Блоки из опилок и цемента отзывы: Страница не найдена | Информационный портал Pobetony.ru

Для определения оптимального количества FSD, которое будет добавлено в последующие эксперименты на бетонной смеси ПК, смешанного с угольной золой, бетонной смеси с соотношением цемента к крупному заполнителю 1: 3 и масс. 0.50 было подготовлено. Соответствующее количество FSD было добавлено в диапазоне от 0 до 12% по массе цемента с интервалом 2%, а используемый крупный заполнитель имел диапазон 5–9 мм. Затем бетонная смесь выдерживалась в течение 28 дней и измерялась прочность на сжатие как функция процентного содержания FSD, добавленного к смеси. Процент FSD с наивысшей прочностью на сжатие — это оптимальное количество FSD, которое будет использоваться для разработки ПК с угольной летучей золой в качестве частичной замены цемента. С другой стороны, прочность на сжатие и проницаемость ПК в основном определяется размером заполнителя.Прочность на сжатие обратно пропорциональна размеру заполнителя, в то время как проницаемость напрямую связана с размером заполнителя. В связи с этим было также оценено влияние оптимального количества FSD на прочность на сжатие и проницаемость ПК с использованием заполнителей различных размеров, чтобы дать представление о выборе подходящего размера заполнителя, который будет соответствовать требованиям прочности конкретного типа. полевого применения. Используя ту же бетонную смесь, соотношение воды и цемента и оптимальный FSD, были изготовлены образцы с размерами заполнителей 5–9 мм, 10–14 мм и 15–19 мм.Образцы выдерживали в течение 28 дней, а затем испытывали на прочность на сжатие и проницаемость.

2.3. Приготовление образцов ПК с CFA и FSD

Основываясь на результатах влияния FSD на прочность на сжатие и проницаемость ПК, окончательная пропорция смеси, выбранная для производства ПК с CFA и FSD, состояла из 8% FSD по весу. размер цемента и заполнителя 10–14 мм. Десятипроцентная (10%) замена обычного портландцемента (OPC) угольной летучей золой (CFA) рассматривалась в этом исследовании, потому что относительная прочность бетона выше и меньше изменяется в раннем и позднем возрасте по сравнению с другими пропорциями (Невилл , 1981).Однако использованная в / ц составляла 0,35 вместо 0,50, и расчетное соотношение смеси также было изменено на 1: 3,5 для целей проницаемости и консистенции смеси. Следует отметить, что более высокое соотношение в / ц приведет к осаждению цементного теста на дне. показывает сводку пропорций смеси. Перемешивание производилось одноразовой бетономешалкой. Компонентам давали возможность смешаться до достижения гомогенности. Затем свежесмешанный ПК был отлит в формы из стальных прямоугольных балок (152,4 мм × 152,4 мм × 533.4 мм) и цилиндрических форм (диаметром 152,4 мм (Φ) × 304,8 мм и 101,6 мм Φ × 152,4 мм). Цилиндрические и прямоугольные образцы ПК были извлечены из форм через 24 и 48 ч соответственно. Они хранились в лаборатории в условиях окружающей среды и отверждались в течение 7, 14 и 28 дней путем опрыскивания. Во время отверждения образцы ПК не закрывали пластиковым листом, как это обычно применялось. Было изготовлено по пять образцов для каждого ПК с цилиндрической и прямоугольной балкой, из которых по три случайным образом были выбраны для испытания на прочность на сжатие и изгиб.

Таблица 2

Количество материалов на м ³ проницаемого бетона.

2.4. Экспериментальные методы

2.4.1. Испытание на сжатие

Испытание на сжатие было выполнено в соответствии с ASTM C39 или «Стандартным методом испытания прочности на сжатие цилиндрических образцов бетона». Три цилиндрических образца ПК с размерами 152,4 мм Φ × 304,8 мм были испытаны на прочность при сжатии после назначенных дней отверждения. Перед тестированием образцов ПК каждый был измерен и взвешен. Среднее значение трех образцов было записано как конечная прочность на сжатие в МПа.

2.4.2. Испытание на изгиб

В соответствии со стандартом ASTM C78 или «Стандартным методом испытания прочности бетона на изгиб (с использованием простой балки с нагрузкой в ​​третьей точке)» три образца прямоугольной балки были испытаны и нагружены как простые балки с установкой нагрузки в третьей точке. для испытания прочности на изгиб. Испытание проводилось с использованием компрессионной машины с приспособлениями для испытания на изгиб. Перед тестированием каждый из образцов был измерен и взвешен. На обоих концах каждого образца был отмечен дюйм от края, чтобы легко определить точку, в которой опорные блоки машины будут выровнены.Оставшаяся длина каждого образца была разделена и размечена на три равные части. Средний результат прочности трех образцов был записан как конечная прочность на изгиб в МПа.

2.4.3. Испытание на проницаемость

Испытание на проницаемость проводилось на образцах ПК с размерами 101,6 мм Φ × 152,4 мм методом падающей головки. Каждый из образцов ПК был индивидуально помещен в ячейку устройства и имел три (3) синхронизированных испытания. Перед испытанием сначала смачивали внутреннюю поверхность устройства, включая трубки, чтобы не влиять на скорость и объем воды, протекающей через нее.Среднее значение 3 испытаний 3 различных образцов было принято в качестве окончательной гидравлической проводимости в см · с ^-1 . Гидравлическая проводимость рассчитывалась как в формуле. (1),

, где a = площадь поперечного сечения трубки в см ² , L = длина образца в см, A = площадь поперечного сечения образца в см ² , t = время, прошедшее в s, h2 = начальный напор в см и h3 = конечный напор в см.

2.4.4. Морфологический тест

Сканирующая электронная микроскопия с полевой эмиссией (FESEM) Визуализация была проведена для получения микроструктурных деталей на затвердевшей массе цементной пасты структуры ПК после 28 дней отверждения.Анализ проводился на двухлучевом приборе Helios Nanolab 600i с ускоряющим напряжением 5,0 кВ в режиме обратного рассеяния электронов (BSE) и током пучка 0,17 нА.

2.5. Полевая заявка

Парковочный блок размером 6 м × 2,6 м × 101,6 мм был подготовлен к установке с помощью ПК (). Материалы для полевого применения получены из одних и тех же источников и подготовлены аналогично. Тем не менее, используемый размер заполнителя обычно составлял 15–19 мм из-за практичности и доступности.Кроме того, его лабораторная прочность 17,615 МПа может быть достаточной для применения на автостоянках, которые не требуют более высокой прочности по сравнению с дорогами.

Нанесение газопроницаемого бетона на стоянке во время (а) заливки, (б) заливки и (в) окончательной укладки ПК-смеси.

Образцы бетонных кернов были получены от дорожного покрытия из ПК в соответствии со стандартом ASTM C42 или «Стандартным методом испытаний для получения и испытания просверленных кернов и пиленых балок из бетона». Просверленные керны имели неровные поверхности, особенно в нижней части, поэтому они были пропилены для создания гладкой поверхности.Затем были проведены испытания на сжатие полированных образцов керна. Поскольку отношение длины к диаметру образцов керна не является стандартным, были внесены необходимые поправки. Выполненная процедура тестирования соответствует ASTM C39.

Пропитка проницаемого бетона в полевых условиях определялась с использованием ASTM C1701 или «Стандартного метода испытаний для инфильтрации проницаемого бетона на месте», который представляет собой установку одного кольца инфильтрации с использованием методологии постоянного напора. ASTM C1701 может использоваться для проверки желаемых скоростей инфильтрации для конкретных конструкций смесей, тестирования начальной проницаемости и тестирования снижения проницаемости с течением времени.Кольцо было прикреплено к мостовой с помощью герметика (замазки сантехника) для предотвращения утечки воды. Дорожное покрытие предварительно увлажнили путем заливки около 3,6 кг воды в кольцо со скоростью, достаточной для поддержания напора между размеченными линиями на расстоянии 10–15 мм от дна, до полного использования 3,6 кг воды. . Для фактического испытания было использовано 18 кг воды. Отсчет времени начался, как только вода коснулся проницаемой бетонной поверхности, и был остановлен, когда на проницаемой поверхности больше не было свободной воды.Затем записывали соответствующую массу воды M и истекшее время t duration. Наконец, была рассчитана скорость инфильтрации. Результат был рассчитан по формуле

, где I = скорость инфильтрации в см · с ^-1 , K = 4 583 666 см ³ кг ^-1 , M = масса инфильтрованной воды в кг, D = внутри диаметр инфильтрационного кольца в см и t = время, необходимое для инфильтрации измеренного количества воды, в с.

2.6. Оценка технического обслуживания

Оценка технического обслуживания в отношении эксплуатационной пригодности проницаемого бетонного покрытия проводилась на основе скорости его инфильтрации, поскольку со временем накапливаются обломки и остатки.Первоначальная скорость инфильтрации дорожного покрытия была определена через 48 часов после строительства в соответствии со стандартами ASTM для скорости инфильтрации проницаемого бетона на месте. Оценка состояния парковки была проведена через два месяца после того, как она была открыта для публики. Тест скорости инфильтрации проводился в трех случайно выбранных точках расположения. Соответствующий тип методов очистки (пылесос, мощный обдув и промывка под давлением) был определен на основе разницы в скорости инфильтрации до и после технического обслуживания.

Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение древесно-цементного композита: обзор :: BioResources

Брахмия, Ф. З., Хорват, П. Г., и Альпар, Т. Л. (2020). « Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение цементного древесного композита: обзор ,» BioRes. 15 (3), 7288-7308.

Abstract

Цементно-древесный композит (CWC) — популярный строительный материал. Легкие или панельные здания из дерева имеют растущий рынок в Центральной Европе.Требования и правила как на глобальном, так и на национальном уровне вызывают постоянное развитие. В этой статье обобщены достижения в области улучшения гигроскопических и механических свойств и сокращения времени производства CWC за счет предварительной обработки и добавок. Кроме того, обсуждаются новые перспективы улучшения свойств огнестойкости за счет предварительной обработки антипиренами. CWC без предварительной обработки относится к категории огнестойкости B-s1, d0.Использование антипиренов может повысить его до категории A1, но антипирены не должны влиять на основные свойства CWC. Существует ряд потенциальных антипиренов древесины, которые можно использовать, например, соединения фосфора, бора и магния.

Скачать PDF

Полная статья

Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение цементного древесного композитного материала: обзор

Фатима З. Брамия, * Петер Дьёрдь Хорват и Тибор Л. Альпар

Цементно-древесный композит (CWC) — популярный строительный материал.Легкие или панельные здания из дерева имеют растущий рынок в Центральной Европе. Требования и правила как на глобальном, так и на национальном уровне вызывают постоянное развитие. В этой статье обобщены достижения в области улучшения гигроскопических и механических свойств и сокращения времени производства CWC за счет предварительной обработки и добавок. Кроме того, обсуждаются новые перспективы улучшения свойств огнестойкости за счет предварительной обработки антипиренами.CWC без предварительной обработки относится к категории огнестойкости B-s1, d0. Использование антипиренов может повысить его до категории A ₁ , но антипирены не должны влиять на основные свойства CWC. Существует ряд потенциальных антипиренов древесины, которые можно использовать, например, соединения фосфора, бора и магния.

Ключевые слова: цемент; Древесина; Отвердители; Добавки; Уход; Антипирены; Ингибиторы; Механические свойства

Контактная информация: Шопронский университет, инженерный факультет Симони Кароли, деревообработка и прикладное искусство, Институт изделий и технологий из древесины, H-9400 Sopron, Bajcsy-Zs.ЕС. 4.Венгрия; * Автор, ответственный за переписку : [email protected]

ВВЕДЕНИЕ

За прошедшие годы многие аспекты строительства зданий улучшились, от дизайна до строительных материалов. Есть два известных вида строительства: деревянное строительство и бетонное строительство. Для деревянного строительства дома светлые и теплые зимой. Строительный материал обладает хорошей устойчивостью к растягивающим усилиям, но его сопротивление огню невелико (Deplazes 2005).Бетонные здания имеют сложную конструкцию и часто бывают высокими (Косматка, и др., , 2008 г.). Их огнестойкость превосходна, но обратное верно для прочности на разрыв, которая считается очень низкой и в большинстве случаев ею пренебрегают. Таким образом, стальная арматура используется в бетонных конструкциях для придания прочной прочности на изгиб и растяжение, а также для защиты зданий от сейсмической активности (Zhang and Sun 2018). По прочности на сжатие бетон превосходен из-за содержащихся в нем заполнителей (Kosmatka et al. 2008 г.). Проблема с бетоном заключается в том, что для достижения максимальной прочности требуется 28 дней, а вода вызывает коррозию арматурной стали (Zhang et al. 2017; Marcos-Meson et al. 2018), делая здания со временем слабыми. Кроме того, в бетоне часто возникают трещины (Hillerborg et al. 1976).

Текущие исследования были сосредоточены на новом материале: цементно-древесном композите (Frybort et al. 2008). Этот продукт имеет преимущества как из бетона, так и из дерева.Его огнестойкость лучше, чем у дерева. Он имеет лучшую прочность на растяжение и изгиб, чем бетон, а также легче (Deplazes 2005; Kosmatka и др. . 2008). В композитах цемент-дерево цемент армирован древесными волокнами, частицами, хлопьями и древесной шерстью различных форм и размеров (Ferraz et al. 2012). Цементно-древесным композитам требуется 24 часа для отверждения и достижения максимальной прочности. Поскольку он легче бетона, этот тип материала удобен в использовании, что позволяет сэкономить время и деньги.Эти композиты обычно используются в качестве изоляционного или строительного материала (Quiroga et al. 2016). Для строительства в качестве панелей используется композит цемент-дерево, а в некоторых недавних исследованиях композиты цемент-дерево использовались в основных конструктивных элементах зданий, таких как балки (Bejó and Takáts 2005; Frybort et al. 2008). Из-за прочностных свойств CWC он обычно используется для внутренних и внешних применений, а также для определения акустических свойств (, например, ., звуковые барьеры на шоссе) (Na et al. 2014). Гюндуз и др. (2018) заявил, что цементно-стружечные плиты с композитной формой являются эффективным применением в качестве акустических барьеров для наружного шума.

Наиболее известными продуктами на цементной основе являются цементно-волокнистые плиты, цементно-стружечные плиты (CPB), древесноволокнистые цементные плиты (WWCB) и строительные блоки (Vaickellionis et al. 2006). В качестве теплоизоляции используются плиты низкой плотности (Frybort et al. 2008 г.). Наиболее важным аспектом изготовления изделий из цемента и дерева является соотношение используемых материалов, которое представляет собой соотношение дерево / цемент и цемент / вода (Phillips and Hse 1987). Совместимость древесины и цемента важна, потому что древесина может содержать соединения, влияющие на отверждение цемента. Добавки отвердителя используются для решения этой проблемы и ускорения отверждения цемента.

В большинстве случаев используется портландцемент. Не все породы древесины демонстрируют хорошее сцепление с цементом, потому что каждая порода имеет разную структуру и химический состав.Хотя вид древесины имеет значение, место роста и возраст могут иметь значение (Wei et al .2000; Frybort et al. 2008; Alpár et al .2011). Вот почему на протяжении многих лет было проведено множество исследований по этой теме с использованием различных пород древесины, видов цемента и отверждающих добавок для производства различных видов композитов цемент-дерево с усовершенствованиями для многих различных применений.

Целью данной статьи является обобщение достижений исследований в области улучшения гигроскопических (таких как набухание по толщине и водопоглощение), механических свойств (таких как напряжение изгиба, растягивающее напряжение, прочность на сжатие, модуль упругости и внутреннее сцепление) и сокращение времени производства CWC за счет предварительной обработки и добавок.Кроме того, открываются новые перспективы в отношении повышения его свойств огнестойкости за счет использования предварительной обработки огнестойкими добавками.

КОМПОЗИТЫ ДЕРЕВЯННОГО ЦЕМЕНТА

Древесно-цементные композиты представляют собой одну категорию продуктов на минеральной связке. Материалы на неорганической связке впервые появились в начале 1900-х годов в виде древесно-стружечных плит, склеенных гипсом. В 1910 году была произведена древесная плита на магнетитовой связке с приблизительной плотностью 400 кг / м ³ , и она была разработана в Австрии в 1914 году.Такие плиты низкой плотности обычно используются в качестве изоляционных панелей. Цементные древесные композиты появились в 1920 году при производстве древесноволокнистых цементных плит (WWCB) плотностью 400 кг / м ³ . За этим в 1930 году последовала разработка цементных плит из древесной стружки плотностью 600 кг / м ³ , но в тот год не было сильного спроса на древесно-цементные панели для промышленного применения. В 1960 году была изготовлена ​​грубая древесно-цементная плита с диапазоном плотности от 500 до 700 кг / м ³ , но в 1970 году была разработана цементно-стружечная плита (ЦПДП) с очень высокой плотностью от 1250 до 1400 кг / м ³ .Чтобы заменить асбестоцементную плиту в конструкциях, CPBP широко использовался в Европе для изготовления фасадов, полов, огнестойкой и влагостойкой мебели (Stokke et al. 2013). Между 60-ми и 70-ми годами большинство исследователей сосредоточили свое внимание на влиянии соотношения цемент / древесина на свойства WCP; Результаты такой работы сильно различались из-за используемой геометрии частиц, обработок, пород древесины, плотности панелей и многих других факторов (Moslemi and Pfister 1986). В 1990 году цементные древесноволокнистые плиты получили дальнейшее развитие, и их плотность увеличилась до 900 кг / м ³ .С начала 21 века в 2000 г. производились древесно-стружечные цементные плиты (WSCB) плотностью от 1000 до 1100 кг / м ³ (Stokke et al. 2013).

Форма используемой древесины, т.е. волокон, частиц, рубленых нитей, хлопьев или древесной шерсти, влияет на механические свойства и использование изделий из цементно-древесного композитного материала (Mohammed et al .2016; Hannant et al. al .2018). Существует несколько различных типов древесно-цементных композитов, как показано на рис.1.

Рис. 1. Принципиальная схема различных типов цементно-древесных композитов (CWC)

Цементное волокно, древесно-стружечная плита и цементно-стружечная плита (CPB)

Цементно-волокнистая древесина и цементно-стружечная плита обычно производятся из волокон и частиц древесины различных размеров и форм (Медведь и Ресник 2003). Эти виды плит обладают хорошими механическими свойствами и большим весом по сравнению с другими композитами из цемента и дерева, поскольку имеют более высокую плотность.В последние годы было проведено обширное исследование возможности производства древесностружечных плит из древесных отходов. В нескольких исследованиях CO ₂ использовался в качестве отвердителя для производства цементно-стружечных плит с использованием частиц строительных древесных отходов (Soroushian et al. 2013; Wang et al. 2017b). Ашори и др. . (2012a) производили плиты из древесных отходов от шпал. Механические и физические характеристики картона повышаются при использовании CaCl ₂ или хлорида кальция.Wang et al. (2017b) использовал строительные древесные отходы для производства водостойких магнезиально-фосфатных цементных плит с использованием красного шлама и глинозема. Результаты были удовлетворительными и показали, что красный шлам и древесные отходы являются возможными материалами для производства ДСП. Исследовано производство цементно-стружечных плит из переработанных древесных отходов, армированных фосфатом магния. Улучшились механические характеристики, термические свойства и водостойкость плиты (Wang et al. 2018).

Древесноволокнистые цементные плиты (WWCB)

Древесно-цементные композиты производятся из портландцемента и древесной ваты (Коохестани и др. 2016). Производство древесноволокнистых плит требует определенных размеров частиц. Длина варьируется от 25 до 500 мм, ширина от 0,5 до 5 мм и толщина от 0,03 до 0,64 мм (Malloney 1989) с плотностью от 400 до 900 кг / м ³ . Этот продукт обладает впечатляющими механическими и химическими свойствами; однако трудно понять, почему его механические свойства настолько превосходны (Koohestani et al. 2016). Обычно для утепления используются древесноволокнистые цементные плиты. Alpár et al. № (2011 г.) показал повышенное сцепление портландцемента с деревом, что улучшило качество продукта. Добавки были использованы для изменения поверхности древесного волокна.

Строительные блоки

Эти типы продуктов хорошо подходят для использования в качестве строительных материалов. Строительные блоки были изготовлены с использованием цемента в качестве клея для древесных частиц. В Вашингтоне производились блоки толщиной 203 мм: 305 на 610 мм или 305 на 1280 мм; однако толщина и высота могут отличаться.Самые большие блоки весили 45,5 кг (Мэллони, 1989). Строительные блоки обладают хорошей огнестойкостью и прекрасными изоляционными характеристиками. По плотности они похожи на мягкое дерево, поэтому их легко обрабатывать гвоздями и шлифовать. Преимущество строительных блоков в том, что их легко производить (Malloney 1989).

ТЕХНОЛОГИЯ СОЗДАНИЯ ЦЕМЕНТНОЙ ДЕРЕВЯННОЙ СМЕСИ

Для древесно-цементных композитов чаще всего используется портландцемент. Портландцемент — это комбинация материалов, нагретых в печи при определенной температуре, а затем измельченных до цементного порошка (Deplazes 2005; Kosmatka et al .2008 г.). Портландцемент состоит на 90% из клинкера и небольшого количества гипса или дигидрата сульфата кальция (CaSO ₄ .2H ₂ O), оксида магния (магнезия) и других минералов, которые улучшают характеристики цемента и способствуют процессу гидратации. Состав каждого из пяти типов цемента разный (Kosmatka et al .2008; Mohammed and Safiullah 2018).

При гидратации цемента он вступает в реакцию с водой, придавая цементу прочность и делая его твердым материалом (Bullard et al. 2011). Обычно совместимость цемента и дерева определяется степенью схватывания цемента после его смешивания с деревом и водой. Наличие древесины влияет на химический процесс твердения цемента. Взаимодействие между цементом и деревом снижает физические свойства цементных композитов. Эффект ингибитора обычно измеряется по уменьшению количества тепла, выделяемого при отверждении цемента. Отношение количества тепла, выделяемого из смеси цемент-древесина, а также тепла, выделяемого на границах раздела цементно-древесной смеси, определяется как коэффициент C _A и используется вместе с ( T _макс. ) или период времени, необходимый для достижения максимальной температуры.На типичном температурном графике цементно-древесной смеси можно выделить три части. Он начинается с начального повышения температуры, за которым следует период покоя. На этом этапе температура практически постоянная, нестационарная или почти не снижается. Последний этап — твердение цемента, во время которого резко повышается температура. Совместимость цемента и дерева делится на три категории: совместимая, если C _A > 68%, умеренно совместимая, если 68%> C _A > 28%, или несовместимая, если C _A > 28%.Однако причины несовместимости древесины и цемента неясны (Хорхе и др. 2004)

Во время гидратации все минералы гидратируются одновременно, что усложняет процесс (Liang et al .2014). Более того, это основная причина того, что связка древесины и цемента получается очень прочной. Состав и тип экстрактивных веществ древесины действуют как ингибиторы отверждения цемента. Древесина содержит сахар, целлюлозу, гемицеллюлозу и лигнин (Frybort et al. 2008; Karade 2010).Эти вещества вызывают проблемы во время отверждения цемента, поскольку они растворяются с цементными смесями, вызывая изменения, которые препятствуют процессу гидратации и удлиняют его (Хорхе и др. 2004). Кочова и др. (2017) изучали влияние сахаридов на отверждение цемента. К цементной смеси добавляли различные органические соединения, включая фруктозу, глюкозу, лигнин, сахарозу и целлюлозу, присутствующие в волокнах лигноцеллюлозы. Также было добавлено обработанное выщелачиванием волокно (жмых, кокосовое волокно, конопля, масличная пальма, водяной гиацинт и древесина ели).Результаты показали, что время схватывания было увеличено, а отверждение цемента заняло 2 дня из-за глюкозы, маннозы и ксилозы в волокне, обработанном выщелачиванием.

ВЛИЯНИЕ ПОРОДОВ ДРЕВЕСИНЫ

Выбор правильной породы древесины зависит от структуры древесины и от вида производимых древесно-цементных композитов. Кроме того, древесина одной породы может иметь разные характеристики в зависимости от места произрастания, возраста и сезона рубки дерева. Содержание сахаров и экстрактивных веществ различается в зависимости от породы дерева (Fan et al. 2012). Таким образом, важно выбрать правильную породу древесины, соотношение древесина / цемент и соотношение цемента к воде, поскольку количество сахаров и экстрактивных веществ влияет на процесс гидратации цемента (Phillips and Hse 1987). Наиболее распространенными породами древесины, используемыми в древесно-цементных композитах, являются тополь или Populus (Ashori et al. 2011; Alpár et al. 2012; Quiroga et al. 2016) и ель. Ель — одна из лучших пород для древесно-цементных композитов, поскольку она содержит небольшое количество экстрактивных веществ (Malloney 1989).

Вентилятор и др. (2012) создал композиты на цементной основе из 15 тропических пород древесины, чтобы исследовать их совместимость с портландцементом. Гемицеллюлозы и низкомолекулярные углеводы работали как ингибиторы гидратации цемента в цементно-древесной смеси. С увеличением доли древесины совместимость между цементом и древесиной ухудшалась с разной скоростью в зависимости от породы древесины. Породы в порядке убывания совместимости древесины и цемента могут быть перечислены как сапеле 97%, нкананг 85%, мвингуи 77%, падук 68%, эйонг 64%, тали 50%, ироко 22%, бетэ 21%, маоби 17%, и дусси 10%.С увеличением содержания растворимости тропической древесины коэффициент совместимости увеличивался. Gastro et al. (2019) исследовали совместимость цемента со следующими породами древесины: Eshweilera coriaceae (Ec) , Swartzia reanva poepp (Sr) , Manilkara amazonica (Ma) и Pouteria guianesisaubl (Pg) . Эти породы древесины подходят для производства CWC, поскольку они не оказывают ингибирующего действия на гидратацию цемента, и все породы древесины имеют хороший коэффициент совместимости C _A = 85% для Ec, 74.4% для Sr, 85% для Ma и 76,4% для Pg. Образцы CWC ​​достигли максимальных механических и физических свойств через 28 дней. Antiwi-Boasiako et al. (2018) исследовали пригодность различных тропических пород древесины для CWC. Triplochiton sclerosylon , Entandrophragma cylindricuim и Klainedosca gabonensis опилки использовались при производстве CWC. Основываясь на изучении химических компонентов, их состава и физико-механических свойств, Triplochiton sclerosylon имел самые низкие экстрактивные вещества — 6.12% от общего количества экстрактивных веществ, 29,9% лигнина и 56,4% холоцеллюлозы. Он достиг наивысшего MOR среди используемых пород древесины — 696 Н / м ² , имел показатель поглощения влаги 8,8% и выдающиеся физико-механические свойства. Ван и Ю (2012) исследовали совместимость двух быстрорастущих видов, китайской пихты и тополя, с портландцементом. Результаты теста на гидратацию показали, что пихта китайская лучше сочетается с цементом, чем тополь с C _A = 95%, в то время как тополь имеет C _A = 24.3%.

Аль-Мефаррей (2009) проверил совместимость пяти саудовских пород древесины: леббека, пуговичного дерева, дерева советов, леукины, медресе трон и сосны обыкновенной с цементом. Было обнаружено, что коэффициент совместимости C _A различается от одной породы дерева к другой. Результаты были следующими: 17,7% для леббека, 52,0% для пуговицы, 23,0% для дерева совета, 19,0% для леукины, 19,9% для трон медресе и 59,0% для сосны обыкновенной.

Пападопулос (2009) исследовал ДСП, изготовленный из древесины граба.Испытания на гидратацию показали, что смесь цемента и древесины граба имела умеренное ингибирование с 39,15% C _A , и были применены два различных соотношения древесного цемента, 1: 3 и 1: 4. Исследование свойств плиты подтвердило, что, за исключением MOR, все свойства улучшились после увеличения соотношения цемента к древесине. После воздействия различных грибков на CBPB плиты не пострадали.

Различия встречаются даже с одной и той же породой древесины. Кочова и др. (2020) изучали деградацию древесины и ее влияние на совместимость цемента с древесиной.Были использованы две практически идентичные партии волокон еловой древесной шерсти. Деревья были посажены, выращены и собраны при одинаковых обстоятельствах. Было проведено сравнение двух пород древесины, и результаты показали, что их совместимость, механическая прочность и анатомическая структура различаются. Коэффициент C _A для образца ели A составил 85%, а для образца B — 75%. Прочность на изгиб для A составляла 4,5 МПа, а для B — 1,5 МПа. Процент экстрактивных веществ также отличался, так как один из видов содержал больше экстрактивных веществ, чем другой, что приводило к его несовместимости с цементом и влияло на механические свойства.Кроме того, хранение древесины повлияло на совместимость цементной древесины, поскольку древесина может подвергаться воздействию синевы или других грибков, что приводит к увеличению экстрактивных веществ древесины. Pasca et al. (2010) изучали совместимость горного соснового жука и убитой лесной сосны с портландцементом. В эксперименте был задействован ряд факторов, в том числе время смерти дерева, синяя окраска заболони, белая гниль и бурая гниль. Были измерены скорость нагрева, общее тепловыделение и гидратация цемента, и результаты не показали разницы между свежей и мертвой горной сосной и сосной, убитой жуками.Коэффициент совместимости составлял от 78,9% до 81,8%. Единственная несовместимость произошла в случае образцов с белой гнилью, для которых C _A составляло 48,8%; во всех остальных случаях были обнаружены отличные физико-химические свойства. Смесь цемента и заболони, окрашенной в синий цвет, достигла наивысшей совместимости.

На основании приведенных результатов, касающихся совместимости древесных пород и цемента, можно сделать вывод, что порода древесины оказывает огромное влияние на качество КХО.Породы древесины разделены на три категории в соответствии с их C _A : подходящие A, такие как Eshweilera coriaceae , Swartzia reanva poepp, Manilkara amazonica и Pouteria guianesisaubl , sapeleving, nkan , ель, сосна и горная сосна убили лесную сосну. Умеренно подходящие (B) породы дерева включали сосну обыкновенную, падук, эйонг, тали, леббек, трон медресе и граб. Неподходящие породы дерева (C) включали ироко, бете, маоби, дусси, пуговицу, дерево советов, леуцена и тополь.

ВЛИЯНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ НА СОВМЕСТИМОСТЬ ЦЕМЕНТА И ДРЕВЕСИНЫ

Поскольку древесные экстрактивные вещества препятствуют отверждению цемента, было проведено несколько исследований, чтобы найти предварительную обработку, которая снижает количество ингибиторов в древесине, что приводит к лучшей совместимости между древесиной и цементом. В большинстве случаев применяется предварительная обработка холодной и горячей водой.

Было проведено исследование совместимости портландцемента и средней жилки финиковой пальмы ( Phoenix dactylifera L).Древесные частицы были подвергнуты обработке холодной и горячей водой для повышения их совместимости. Результаты показали, что необработанные древесные частицы не подходят для CBPB, но совместимость улучшилась с обработкой. Обработка горячей водой была классифицирована как подходящая, и результаты также показали, что добавление 3% CaCl ₂ улучшило совместимость цементной древесины в ограниченных условиях: T _max = 54,2 ° C и C _A = 75,7% (Насер и Аль-Меффаредж 2011).В 2014 году было проведено исследование совместимости портландцемента с предварительно обработанной древесиной Eucalyptus benthamii . Было использовано пять типов предварительной обработки: горячая вода, холодная вода, гидроксид натрия, CaCl ₂ и гидроксид кальция. Результаты показали, что эффект ингибирования видов снизился на 3% при использовании CaCl ₂ , что было лучшим результатом.

Напротив, прочность на сжатие была увеличена путем смешивания CaCl ₂ с карбонизированными частицами через гидроксид кальция (Gastro et al. 2014). Исследование было проведено Quiroga et al. (2016) о влиянии обработки древесины на механические свойства WCC. В качестве материалов использовались портландцемент и Populus euroamericana , в то время как для обработки древесины использовались водная экстракция, разложение щелочным гидролизом и удержание ингибирующих веществ. Щелочной гидролиз был наиболее эффективным лечением среди изученных способов подавления ингибиторов. Однако это привело к наибольшему снижению механических свойств WCC.

Ферраз и др. (2012) оценила химическую совместимость портландцемента и кокосового волокна. Холодная вода, горячая вода, гидроксид натрия и CaCl ₂ использовались в качестве предварительной обработки. Лигнин и холоцеллюлоза были ингибиторами гидратации цемента, но добавление смеси NaOH и CaCl ₂ снижало ингибирование. Jiang et al. (2015) исследовали влияние методов модификации на совместимость волокна листа тополя и цемента. Для повышения совместимости листьев использовали пять методов.Совместимость листьев и цемента можно улучшить тремя способами: окунанием волокна листа в воду, опрыскиванием силикатом натрия или чистой эмульсией акрилового полимера. Xie et al. (2016) изучали влияние предварительной обработки рисовой соломы на отверждение цемента. Рисовая солома была предварительно обработана различными способами: необработанная, взорванная паром, один раз отбеленная и дважды отбеленная. Предварительная обработка удаляет аморфную гемицеллюлозу и лигнин. Кроме того, они улучшают кристалличность цемента и повышают термическую стабильность волокна рисовой соломы.

Nasser et al. (2016) исследовали возможность изготовления высококачественных цементно-древесных композитов с использованием древесных отходов. Использовались разные породы древесины, в том числе Acacia salicina , Conocarpus erectus , Ficus altissima , Leucaena glauca , Pithecellobium dulce и Tamarix aphylla . Отходы обрезки древесины обрабатывали горячей и холодной водой, и для ускорения отверждения цемента и повышения совместимости использовали CaCl ₂ , Al ₂ (SO ₄ ) и MgCl ₂ .Результаты показали, что отходы могут быть введены в производство древесно-цементных композитов в качестве альтернативы древесине, но с применением предварительной обработки и добавления 3% добавок CaCl ₂ , Al ₂ (SO ₄ ) , и MgCl ₂ .

Cechin et al. (2018) изучали совместимость бамбука moso и портландцемента. Выбранные породы древесины были подвергнуты различным предварительным обработкам, таким как холодная вода, горячая вода, гидроксид натрия, силикат натрия, силан и хлорид кальция.Результаты показали, что частицы бамбука мозо обладают хорошей совместимостью с цементом, что делает их пригодными для производства CWC. Механические свойства, совместимость и кристалличность произведенных плит были улучшены за счет использованных предварительных обработок.

Gastro et al. (2018) провели исследования корреляции между химическим составом древесины и совместимостью цемента с древесиной. В экспериментах использовался портландцемент II-Z и восемь различных тропических пород древесины лиственных пород из Амазонии.Не было обнаружено корреляции между полярными и неполярными растворимыми экстрактами и ингибиторами схватывания цемента, за исключением Swartzia recurva с содержанием арабинозы. Кроме того, была обнаружена корреляция между Larix с щелочным раствором и ингибиторами цемента. Лигнин и гемицеллюлоза создают большое количество разложившихся полисахаридов, которые вызывают ингибирование цемента. Пять из используемых древесных пород, Eschweilera coriacera, Inga paraensis, Ingalba, Pouteria guianensis и Byrsonima crispa , обладали низким ингибирующим действием.

В таблице 1 представлены коэффициенты совместимости различных пород древесины с различными обычно используемыми предварительными обработками. Коэффициент C _A был увеличен за счет использования предварительных обработок для повышения качества древесины с непригодных до умеренно подходящих или подходящих, но в некоторых случаях, таких как порода древесины доусси, предварительная обработка не влияет на увеличение цементной древесины. совместимость. Предварительная обработка по-разному влияет на древесину каждой породы. В большинстве случаев горячая вода и MgCl ₂ оказывались отличными предварительными обработками, но не оказывали никакого воздействия на финиковую пальму.

Таблица 1. Влияние различных предварительных обработок на коэффициент совместимости C _A (%) различных пород древесины

ВЛИЯНИЕ ДОБАВОК И ОТНОШЕНИЯ ДЕРЕВО / ЦЕМЕНТ НА ​​СВОЙСТВА CWC

Поскольку древесно-цементные композиты являются широко используемыми строительными материалами, их свойства очень важны. Много усилий было направлено на улучшение свойств CWC. Соотношение древесина / цемент является одним из основных факторов, влияющих на КХО (Пападопулос, 2009; Табарса и Ашори, 2011; Ашори, и др.). 2012b; Абдельрахман и др. 2015; Boadu et al. 2018). Многие добавки также использовались в качестве ускоряющих агентов во время процесса гидратации (Frybort et al. 2008). Этот подход работает на связке цемента и дерева, что приводит к улучшению свойств CWC. Наиболее часто используемыми добавками являются жидкое стекло (Na ₂ SiO ₂ ), хлорид кальция (CaCl ₂ ), силикат алюминия (Al ₂ (So ₄ ) ₃ ) и хлорид магния или MgCl ₂ (Alpár et al. 2011). Некоторые прошлые исследовательские работы были сосредоточены на закачке углекислого газа, который также использовался для улучшения склеивания цементной древесины.

Ashori et al. (2012b) провел исследование цементно-стружечных плит, изготовленных из тополиных нитей. Соотношение древесины повлияло на механические и абсорбционные свойства плит. Они стали более прочными и плотными, если изготовлены из 40% нитей тополя, а также достигли наилучшей прочности на изгиб. Механические и водопоглощающие свойства были улучшены за счет добавления 7% хлорида кальция (CaCl ₂ ).

Sotannde et al. (2012) исследовал CBPB, изготовленный из африканской древесины Afzelia . Плиты производились с использованием различных добавок, содержания цемента и различных форм древесины, а именно ленточных, опилок и древесных опилок. Увеличение содержания цемента в древесно-цементной смеси с 1: 2 до 1: 3,5 и добавление химических добавок уменьшило набухание по толщине прибл. 60% и водопоглощение прибл. 71%. Плотность увеличилась прибл. 23%, прочность на сжатие была увеличена почти на 60%, а внутреннее соединение плит в среднем на 38%.Только на MOR содержание цемента и добавки не повлияло. Наилучшие результаты были достигнуты при добавлении 2% CaCl ₂ . Форма древесных частиц влияет на механические свойства плит. Наилучшие результаты были получены при использовании ленточных опилок с IBS = 0,50 Н / мм ₂ , MOR = 11,6 Н / мм ² и C _s = 15,16 Н / мм ² , а наихудшие результаты были достигнуты с помощью пластин с IBS = 0,37 Н / мм ² , MOR = 9.57 Н / мм ² и C _s = 12,6 Н / мм ² .

Boadu et al. (2018) исследовали плиту CWC, изготовленную из опилок различных тропических пород древесины с разной плотностью: Triplochiton scleroxylon (низкая плотность), Entandrophragma cylindricum (средняя плотность) и Klainedoxa gabonensis (высокая плотность). Увеличение доли древесины вызывает увеличение механических и физических свойств (MOR, прочность на сдвиг и разбухание по толщине).Плиты из извлеченных опилок показали лучшие механические свойства и устойчивость к набуханию по толщине, чем плиты из обычных опилок. TS (%) снизился от контрольных образцов с TS = 1,5 и 2,9 для T. scleroxylon и E. cylindricum , соответственно, до TS = 0,42 и 0,95 соответственно при использовании горячей воды. Прочность на сдвиг была увеличена с 0,3 и 0 до 1,8 и 1 (Н / мм ₂ ) для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно.MOR был увеличен с 1,8 и 1,1 до 4,1 и 2,4 (Н / мм ₂ ) для T. scleroxylon и E. cylindricum , соответственно, при использовании опилок, экстрагированных горячей водой. Плиты CWC, обладающие высокой стабильностью размеров и механическими свойствами, были изготовлены из древесных опилок выбранных пород.

Matoski et al. (2013) изучали влияние различных ускорителей на древесноцементные панели. WCP изготавливали из древесной пыли различных пород Pinus и портландцемента.Были использованы различные добавки, включая хлорид кальция, хлорид магния, сульфат алюминия и силикат натрия. Результаты показали, что хлоридные добавки смогли повысить механические свойства изготовленной панели до значений, превышающих требования следующих стандартов (EN 1058 и ASTM D 1037) с CS = 18,1 МПа, прочностью на изгиб (BS) = 4,72 МПа и IBS = 0,54 МПа для CaCl ₂ и CS = 18,0 МПа, BS = 4,55 МПа и IBS = 0,57 МПа. Для теста на водопоглощение было обнаружено, что сульфат алюминия показал наилучшие результаты с WA = 1.52% после 2 часов погружения в воду и 3,97% через 24 часа, создавая водонепроницаемую систему за счет увеличения количества ионов, вступающих в реакцию с трикальцийалюминатом, который является одним из компонентов цемента.

Было исследовано влияние предварительной обработки и соотношения между цементом и древесиной на цементный композит (Abdelrahman et al. 2015). Prosopis chilensis древесина и портландцемент в дополнение к гипсу в качестве частичной замены цемента были использованы для производства цементных композитов.В качестве предварительной обработки использовали холодную воду, гидроксид натрия и хлорид кальция. CWC производились с различным соотношением древесины и цемента: 2: 1, 3: 1, 4: 1 и 5: 1. Наилучшее соотношение древесины и цемента составляло 3: 1, а добавление 10% гипса в качестве частичной замены цемента улучшает прочность на сжатие с CS 51,6% = 51,3 Н / мм ² , тогда как для контрольных образцов CS = 24,8 Н / мм ² . Однако добавление более 20% гипса отрицательно сказалось на прочности на сжатие.

Было проведено исследование гидратационных свойств CBPB, сделанного из цемента и смеси пшеничной соломы и тополя.Добавки MgCl ₂ , CaCl ₂ и Ca (OH) ₂ использовали в разных пропорциях: 3%, 5% и 7% от массы цемента. Было показано, что соотношение соломы и древесины оказывает сильное влияние на физико-механические свойства CBPB. Среди используемых добавок 7% CaCl ₂ дали наилучшие результаты в целом для свойств с TS = 13,4%, IBS = 0,66 МПа и MOR = 16,87 МПа, а также уменьшили время схватывания (Назериан и Садегиипанах, 2013).Табарса и Ашори (2011) исследовали цементную древесноволокнистую плиту с использованием эвкалипта и тополя с портландцементом. Использовали соотношение древесной шерсти и цемента 40:60 и 60:40, а в качестве обработки использовали CaCl ₂ . Добавление 5% CaCl ₂ повысило производительность плит. Породы древесины — еще один фактор, определяющий свойства доски. Например, плиты из эвкалипта обладают более высоким водопоглощением и набуханием при усадке. Цементный композит был изготовлен из цемента и древесной ваты древесины келампян ( Anthocephalus chinensis ).В качестве добавок были использованы 3% формиат кальция, силикат натрия и хлорид магния для ускорения времени схватывания цементного древесного композита. Добавки повысили прочность и механические свойства плит на ранней стадии (Mahzabin et al. 2013). Wulf et al. (2015) исследовал бетон, армированный минерализованными частицами древесины в качестве элементов жесткости с возрастающей плотностью. Готовили смеси портландцемента и частиц сосны обыкновенной и ели. Для минерализации древесины к древесным частицам применялись различные обработки.Древесный наполнитель, минерализованный жидким стеклом (силикатом натрия) и портландцементом, улучшил древесный бетон только при использовании 15% древесных частиц в качестве наполнителя по массе. Наблюдалось снижение плотности от 36 до 39%.

ПРОЦЕДУРЫ УСКОРЕНИЯ ОТВЕРЖДЕНИЯ ЦЕМЕНТА

Снижение времени отверждения композитов из цементной древесины является предметом серьезных исследований. Makoving (2010) исследовал возможность сушки плат WCC с помощью микроволн без повреждения плат или ухудшения механических свойств.Результаты показали возможность сушки досок без ущерба для качества. В последние годы обработка CO ₂ широко используется для уменьшения времени отверждения древесно-цементного композита и в то же время улучшения его механических свойств.

Двуокись углерода (CO ₂ )

При обычном производстве CBPB зажимают между стальными пластинами и оставляют сушиться на 24 часа, что является временем, необходимым для того, чтобы стать самонесущим. Однако диоксид углерода (CO ₂ ) затвердевает CBPB всего за 5 минут, что дает преимущества, включая более низкие энергозатраты и более высокую производительность (Alpár et al. 2003). Qi e t al. (2010) исследовали возможность ускорения твердения древесно-цементной смеси из красной сосны и портландцемента с использованием CO ₂ . В первые минуты использования закачки CO ₂ началась реакция карбонизации. Через 30 минут примерно 43% содержания оксида кальция в цементе карбонизировалось. Быстрое затвердевание могло быть вызвано взаимодействием силикатов кальция в цементе с CO ₂ . С другой стороны, реакции между гидроксидом кальция и CO ₂ не наблюдалось.Wang et al. (2017a) использовал отверждение CO ₂ и армирование волокном для ускорения отверждения цемента и улучшения физических свойств ДСП из цемента и древесных отходов. Результаты показали, что CO ₂ способствовал гидратации цемента за счет ускорения превращения Ca (OH) ₂ в CaCO ₃ , что привело к повышению прочности древесностружечных плит. Кроме того, общая площадь пор 12,2 м ² г ^-1 была уменьшена до 10.3 м ² г ^-1 и пористостью от 34,8% до 29,7%. Все требования соответствующих международных стандартов были выполнены за счет улучшения механических свойств, стабильности размеров и улавливания загрязняющих веществ. Сорушиан и др. (2013) исследовали влияние ускоренного старения на прочность на изгиб; CO ₂ помогает увеличить содержание CaCO ₃ и уменьшить содержание Ca (OH) ₂ , что приводит к повышению прочности на изгиб и жесткости.В результате старения содержание CaCO ₃ увеличивается, а содержание Ca (OH) ₂ уменьшается, что приводит к улучшению границ раздела волокон с матрицей.

Повышение характеристик древесно-цементного композита на CO ₂ не всегда эффективно. Используемая порода дерева может иметь важное значение. Taskirawati et al. (2019) оценили характеристики цементно-древесной плиты из портландцемента и двух пород древесины: Acacia mangium (Acacia) и Arthophyllum diversifolium (Lento-lento).Плиты были изготовлены обычным способом производства с использованием CaCl ₂ в качестве добавки-ускорителя, а плиты также были изготовлены методом карбонизации с использованием впрыска CO ₂ для ускорения твердения и улучшения механических свойств. Результаты показали, что плиты, изготовленные из древесины ленто-ленто, имели лучшие характеристики при использовании метода впрыска CO ₂ , в то время как Acacia показала лучшие результаты при обычном способе производства, тем самым показывая, что впрыск CO ₂ не всегда лучше, чем при обычном производстве. методы, в зависимости от используемых пород древесины (Taskirawati et al. 2019).

Maail et al. (2013) изучали разложение цементно-стружечных плит из портландцемента и смеси древесных пород: кипариса японского ( Chamaecyparis obtusa Endl.) И японского кедра ( Cryptomeria japonica D. Don) с CO ₂ как ускоритель отверждения. Результаты показали влияние CO ₂ на разложение CBPB. CO ₂ помог плитам достичь максимальных механических свойств за короткое время за счет ускорения процесса отверждения цемента.CO ₂ не только помог ускорить отверждение, но также улучшил механические свойства и стабильность размеров. Однако время обработки CO ₂ оказало большое влияние на ее эффективность. Курс рекомендуется непродолжительный, не более 30 мин. Обработка CO ₂ в течение от 60 минут до 10 дней оказала отрицательное влияние на механические свойства плит, поскольку более длительные периоды времени вызывают деградацию CBPB из-за влияния содержания карбоната кальция (Maail et al. 2011). Было проведено исследование цементно-древесных плит из портландцемента и финиковой пальмы с ускорителем отверждения CO ₂ . Было обнаружено, что волокна финиковой пальмы несовместимы с цементом; однако после предварительной обработки горячей водой совместимость волокон повысилась до подходящей. Введение CO ₂ снизило прочность на изгиб и улучшило качество матрицы и платы (Hassan et al. 2016).

Кроме того, были проведены исследования CBPB, изготовленного из различных видов натуральных волокон, с использованием впрыска CO ₂ для повышения начальной совместимости между цементом и волокнами.Закачка CO ₂ позволила повысить начальную прочность за счет ускорения отверждения цемента и склеивания цемента и древесины. Эти плиты имели те же механические свойства, что и плиты, изготовленные традиционным способом, и имели более низкое содержание цемента (Marteinsson and Gudmundsson 2018). Исследованы характеристики долговечности композитов из целлюлозного волокна и цемента. После обработки плит CO ₂ результаты показали, что капиллярная пористость уменьшилась из-за отверждения CO ₂ , а повышение содержания CaCO ₃ увеличило совместимость между цементом и волокнами за счет улучшения матрицы на основе цемента. для целлюлозных волокон.Также были увеличены долговечность и устойчивость к атмосферным воздействиям (Soroushian et al. 2012).

ОГНЕСТОЙКОСТЬ ДРЕВЕСНОГО КОМПОЗИТА ЦЕМЕНТА

Для строительных материалов очень важным фактором является промышленная огнестойкость. Материалы, изготовленные из магниево-цементных изделий, считаются превосходными огнестойкими материалами (Zuo et al. 2018). Как правило, древесно-цементные композиты — это материалы, обладающие хорошей огнестойкостью. Saval et al. (2014) исследовали воспламеняемость CBPB из цемента и отходов Oceanic Posidonia.Поскольку CBPB не распространился пламенем, он не является горючим материалом. Согласно литературным данным, соотношение цемент-древесина влияет на огнестойкость композитов цемент-дерево. Было проведено исследование переработанных частиц китайской пихты и цемента. Исследование проводилось с помощью теста конической калориметрии. Результаты показали, что соотношение цемента и древесины влияет на огнестойкость CBPB. При увеличении соотношения цемент-древесина от 0,5 до 2 время воспламенения увеличивалось с 26 до 548 с, а скорость потери массы уменьшалась.

Ряд исследований был проведен на CWC для улучшения его усадки и набухания, водопоглощения и механических свойств, а также сокращения времени его изготовления. Однако меньше исследований было направлено на огнестойкость CWC. Не проводилось никаких исследований по предварительной обработке древесины для улучшения огнестойкости CWC, как в случае с уменьшением количества ингибиторов древесины. Единственные исследования в этой области касались негорючести материала и влияния соотношения древесины на огнестойкость.Многие химические вещества можно использовать в качестве предварительной обработки для улучшения огнестойкости древесины и, как следствие, повышения огнестойкости древесно-цементного композита. Силикат натрия известен как связующее и антипирен, которое может улучшить такие свойства древесины, как механические свойства, стабильность размеров и огнестойкость (Medina and Schledjewski 2009; Mahzabin et al. 2013).

Антипирены по-разному воздействуют на разные материалы, потому что каждый материал обладает уникальной реакцией на огонь, зависящей от ряда факторов.Например, следует учитывать легкость воспламенения материала, скорость горения и распространение пламени по поверхности. Кроме того, скорость, с которой пламя проникает в стену или барьер, скорость, с которой выделяется тепло, а также количество выделяемого дыма и токсичного газа, — все это влияет на огнестойкость материала (Ayrilmis et al. 2009 г.). Однако, во-первых, важно понять действие антипиренов, различия между антипиренами и решить, какой из них лучше использовать в зависимости от ситуации.

Огнестойкие или антипирены созданы для снижения температуры материала. Когда происходит возгорание, антипирены вызывают термическое разложение, увеличивая количество полукокса и снижая воспламеняемость (LeVan et al. 1990). Антипирены обладают двумя видами действия: физическим и химическим.

Для физического воздействия есть много способов отсрочить зажигание. Охлаждение — это один из методов, и есть несколько антипиренов, которые могут снизить температуру материалов.Покрытие — это еще один способ замедлить возгорание, при котором антипирены могут образовывать защитный слой, предотвращающий возгорание основного материала. Разбавление — это третий способ, при котором замедлители выделяют воду и углекислый газ во время горения. Каждый антипирен лучше действует на определенный вид материала, поэтому выбор антипирена зависит от основы и ее уникального набора характеристик.

Антипирены для предварительной обработки

Многие антипирены могут использоваться для предварительной обработки древесины при производстве ХХО, например, соединения фосфора.Самыми популярными фосфорными антипиренами являются фосфорная кислота и соли моно- и диаммонийфосфата. Кроме того, можно принять во внимание фосфатно-азотные соли, содержащие органические соединения (Stevens et al. 2006). Таким образом, в целом фосфорные антипирены делятся на три категории: содержащие неорганические, органические и галогенные компоненты. Их механизм работает в большинстве случаев в твердых фазах горящего материала, но он может быть активен и в газовой фазе (Van der Veen and de Boer 2012).Соединения фосфора эффективны в качестве антипиренов, поскольку они уменьшают термическое разложение древесины (Jiang et al. 2010). Фосфорные химические вещества действуют как антипирены путем образования кислот, которые снижают температуру древесины (Wu et al. 2002) и, как следствие, увеличивают ее обезвоживание и образование обугливания (Liu 2001; Gao et al. 2006 г.). Уголь действует как барьер для кислорода и летучих горючих компонентов (ЛОС).

Гидроксид магния является интересным антипиреном и выделяется среди многих химических продуктов, поскольку он безвреден для окружающей среды, имеет низкую цену, низкую токсичность, коррозионную активность и обладает способностью подавлять дым (Zhang et al. 2016). При температуре около 300 ° C гидроксид магния разлагается до гидроксида магния с выделением водяного пара, влияя на полимерную систему (Rothon and Hornsby 1996). В 2017 году было проведено новое исследование термического разложения наногидроксида магния (Yang et al. 2017). Водяной пар выделяется во время разложения, поэтому гидроксид магния действует как антипирен, поскольку он создает слой, изолирующий материал от пламени (Zhu et al. 2016).

Бор, который можно рассматривать как класс экологически чистых материалов (El-Batal et al. 2019), используется в различных областях, таких как сельское хозяйство, производство стекловолокна или обработка материалов, но, что наиболее важно, в огнезащитных целях. (Саян и др. 2010). Соединения бора — лучший выбор в качестве антипиренов для целлюлозных материалов. На протяжении многих лет проводились исследования, показывающие эффективность соединений бора в качестве антипиренов. В большинстве случаев используются два вида: бура и борная кислота.Эти два соединения эффективны как антипирены на поверхности древесины. В большинстве случаев бура и борная кислота используются вместе, потому что они дополняют друг друга. Преимущество буры заключается в подавлении распространения пламени, но недостатком является то, что бура способствует тлеению. С другой стороны, борная кислота является хорошим подавителем тления, но ее способность подавлять распространение пламени невысока (Baysal et al. 2007).

Поскольку каждая предварительная обработка антипиренами по-разному влияет на разные породы древесины, не только тип антипирена, но и его дозировка будут иметь большое влияние на результат.Brahmia и др. . (2020) изучали действие различных антипиренов соединений бора и фосфора с разной концентрацией на тополь и сосну обыкновенную. Использовали бура с концентрацией 25 г / л, диаммоний гидрофосфат с концентрацией 25 г / л и 300 г / л и гидрофосфат динатрия с концентрацией 25 г / л и 77 г / л. Результаты показали, что соединения фосфора обладают лучшими характеристиками, чем бура, особенно при использовании с тополем. Концентрация имеет большое влияние на характеристики огнестойкости, более высокая концентрация дает более высокую огнестойкость.Для получения лучших результатов рекомендуется использовать антипирены в высоких дозах, но в случае композитов с цементной древесиной должна быть сбалансированная дозировка антипиренов, и необходимо учитывать их влияние на отверждение цементной древесины.

ВЫВОДЫ

1. Цементно-древесные композиты (CWC) — это непредсказуемые строительные материалы, на которые влияет множество факторов. Наиболее важным фактором при производстве CWC является совместимость древесины и цемента. Порода древесины является наиболее важным фактором совместимости цемента с древесиной, потому что не все породы имеют одинаковый вид и количество экстрактивных веществ.На это влияет не только порода древесины, но и время оседания, старение и хранение, потому что эти факторы могут влиять на экстрактивные вещества в древесине.
2. Предварительная обработка древесины использовалась для уменьшения содержания экстрактивных веществ или ингибиторов цемента во многих исследованиях. Чаще всего применялась предварительная обработка древесины горячей и холодной водой, гидроксидом натрия, гидроксидом кальция, отбеливателем и щелочным гидролизом. Эти предварительные обработки могут изменить совместимость цементной древесины с несовместимой на подходящую.Из-за требований и правил CWC находится в постоянном развитии.
3. Механические свойства и сокращение времени отверждения являются наиболее важными аспектами, на которых сосредоточили внимание исследователи. Обычно механические свойства улучшаются за счет использования различных добавок, таких как хлорид кальция и силикат натрия. Для уменьшения времени отверждения CWC широко используется диоксид углерода (CO ₂ ). Он не только сокращает время отверждения, но также улучшает механические свойства и водопоглощение.
4. Несколько исследовательских проектов изучали огнестойкость CWC, и они в основном были сосредоточены на демонстрации того, что CWC с подходящей формулой являются негорючими материалами. Исследования также показали влияние различных добавок на термическую стабильность материала. Тем не менее, огнестойкость CWC требует улучшения. Решением может стать предварительная обработка антипиренами. Однако используемые антипирены не должны влиять на основные свойства, такие как механические характеристики.Кроме того, применяемые антипирены должны быть экологически чистыми, чтобы не причинять вреда людям. Они также должны быть дешевыми, потому что CWC должна оставаться в рамках бюджета. Известными антипиренами для древесины, которые, по-видимому, могут быть использованы в качестве средств предварительной обработки, являются соединения фосфора, бора и магния.

БЛАГОДАРНОСТЬ

Авторы выражают благодарность профессору Ковачу Жолту за вычитку рукописи. Эта статья была сделана в рамках «EFOP-3.6.1-16-2016-00018 — Повышение роли исследований + разработок + инноваций в высшем образовании посредством институциональных разработок, способствующих интеллектуальной специализации в Шопроне и Сомбатхей.”

Авторы также заявляют об отсутствии конфликта интересов.

ССЫЛКИ

Абдельрахман, А. Б., Парич, М. Т., Шах Уид, М., Абдул Самад, А. Р., и Ахмед Абдаллах, А. М. (2015). «Влияние предварительной обработки, соотношения древесины и цемента и частичной замены цемента гипсом на древесные композиты Prosopis chilensis », European Journal of Wood and Wood Products 73 (4), 557-559. DOI: 10.1007 / s00107-015-0909-x

Аль-Мефаррей, Х.А. (2009). «Тестирование и повышение совместимости пяти саудовских пород древесины для производства цементно-стружечных плит», Alexandria Science Exchange Journal 30 (3), 333-342.

Альпар, Л., Т., Павлекович, А., Чока, Л., и Хорват, Л. (2011). «Древесноволокнистые цементные плиты, изготовленные с использованием наноминералов», Международная научная конференция по обработке древесины твердых пород (ISCHP2011), , 75-82.

Альпар, Л. Т., Селмеци, Э., и Чока Л. (2012). «Улучшенная совместимость древесного цемента с наноминералами», Международная научная конференция по устойчивому развитию и экологическому следу , 1-7.

Альпар, Л. Т., Такатс, П., и Хатано, Ю. (2003). «Пористость цементно-стружечных плит, отвержденных впрыском CO ₂ и отвержденных гидратацией», JARQ 37 (4), 263-268.

Antiwi- Boasiako, C., Ofosuhene, L., and Boadu, K. B. (2018). «Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов», Journal of Sustainable Forestry 37 (4), 414-428. DOI: 10.1080 / 10549811.2018.1427112

Ашори А., Табарса Т., Азизи Х., и Мирзабейги Р. (2011). «Древесноволокнистая цементная плита из смеси эвкалипта и тополя», Промышленные культуры и продукты 34 (1), 1146-1149. DOI: 10.1016 / j.indcrop.2011.03.033

Ашори А., Табарса Т. и Амоси Ф. (2012a). «Оценка использования деревянных шпал в древесно-цементных композиционных материалах», Строительные материалы 126-129. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.08.016.

Ашори А., Табарса Т. и Сепахванд С. (2012b).«Цементно-композитные плиты из тополя», Строительные и строительные материалы 26 (1), 131-134. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.06.001

Айрилмис, Н., Дундар, Т., Кандан, З., , и Акбулут, Т. (2009). «Смачиваемость ламинированного бруса, обработанного антипиреном (LVL), изготовленного из шпона, высушенного при различных температурах», BioResources 4 (4), 1536-1544. DOI: 10.15376 / biores.4.4.1536-1544

Байсал, Э., Ялинкилыч, М.К., Аалтинок, М., Сонмез, А., Пекер, Х., и Колак, М. (2007). «Некоторые физические, биологические, механические и огнестойкие свойства древесно-полимерного композита (ДПК), предварительно обработанного борной кислотой и смесью буры», Construction and Building Materials 21 (9), 1879-1885. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2006.05.026.

Бежо, Л., и Такатс, П. (2005). «Разработка композитных балок на цементной связке», Acta Silvatica Et Lignaria Hungarica 1, 111-119.

Боаду, К. Б., Антви-Боасиако, К., и Ofosuhene, L. (2018). «Экстракция ингибирующих веществ из трех твердых пород древесины различной плотности и их совместимость с цементом при производстве композитов», журнал Индийской академии наук о древесине, 15 (2), 140-148. DOI: 10.1007 / s13196-018-0219-0.

Brahmia, F. Z., Alpár, T., Horváth, P. G., and Csiha, C. (2020). «Сравнительный анализ смачиваемости антипиренами тополя ( Populus cv. euramericana I214) и сосны обыкновенной ( Pinus sylvestris )», Surfaces and Interfaces 18, 100405.

Буллард, Дж. У., Дженнингс, Х. М., Ливингстон, Р. А., Нонат, А., Шерер, Г. У., Швейцер, Дж. С., Скривенер, К. Л., и Томас, Дж. Дж. (2011). «Механизмы гидратации цемента», Исследование цемента и бетона, 41 (12), 1208-1223. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2010.09.011.

Чехин, Л., Матоски, А., Миранд-а-де-Лима, А., Моник, А., и Бассо, Р. (2018). «Влияние обработок на совместимость с портландцементом высокой начальной прочности и моховым бамбуком», Revista Ingenieria de Construction 33 (2), 127-136.

Деплаз, А. (2005). «Построение архитектурных материалов обрабатывает структуры», Bikhauser- Publishers for Architecture , 60-112.

Эль-Батал, А. И., Эль-Сайяд, Г. С., Аль-Хазми, Н. Э., и Гобара, М. (2019). «Антибиотикопленка и антимикробная активность наночастиц бора серебра, синтезированных полимером ПВП и гамма-лучами, против патогенов мочевыводящих путей», Journal of Cluster Science , 30 (4), 947-964.

Вентилятор, м., Надиконтар, м.К., Чжоу, X., и Нгамвенг, Дж. Н. (2012). «Цементные композиты из тропической древесины: совместимость дерева и цемента», Строительные материалы 36, 135-140. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.04.089.

Ферраз, Дж. М., Дель Менецци, К. Х. С., Сарза, М. Р., Окино, Э. Я., и Мартинц, С. А. (2012). «Совместимость предварительно обработанных волокон кокосового волокна ( Cocos nucifera L.) с портландцементом для производства минеральных композитов», International Journal of Polymer Science 2012, 1-15.DOI: 10.1155 / 2012/2

Фриборт, С., Муртиз, Р., Тейшингер, А., Мюллер, У. (2008). «Цементные композиты — механический обзор», BioResources 3 (2), 602-626. DOI: 10.15376 / biores.3.2.602-626

Гао, Ф., Тонг, Л. и Фанг, З. (2006). «Влияние нового фосфор-азотсодержащего вспучивающегося антипирена на огнестойкость и термическое поведение поли (бутилентерефталата)», Разложение и стабильность полимера 91 (6), 1295-1299.DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2005.08.013

Гастро В., Араужо Р. Д., Парчен К. и Ивакири С. (2014). «Оценка эффекта предварительной обработки древесины эвкалипта benthami maiden и камбардной древесины на степень совместимости с портландцементом», Revista Arvore 35 (5), 935-942.

Гастро, В., Да роза, Р., Замбуджа, А., Била, Н. Ф., Парчен, К. Ф. А., Саассаки, Г. И., и Ивкири, С. (2018). «Корреляция между химическим составом тропических твердых пород древесины и совместимостью древесины и цемента», Журнал химии и технологии древесины 38 (1), 28-34.DOI: 10.1080 / 02773813.2017.1355390

Гастро, В., Замбуджа, Р. Д. Р., Парчен, К. Ф. А., и Ивакири, С. (2019). «Альтернативная вибродинамическая компрессионная обработка древесно-цементных композитов с использованием древесины Амазонки», Acta Amazonia 49 (1), 75-80.

Гундуз, Л., Калкан, С. О., Искер, А. М. (2018). «Эффекты использования цементно-стружечных плит с композитным компонентом с точки зрения акустических характеристик в наружных шумозащитных ограждениях», The Eurasia Proceedings of Science Technology Engineering and Mathematics (4), 246-255.

Ханнант, Д. Дж., Венката, С. Б., Сивер и Срикант, П. С. Р. (2018). «5.15 Композиты на основе цемента», Комплексные композитные материалы II 5, 379-420.

Хассан, М.С., Салих, С.А., и Али, И.М. (2016). «Оценка прочности цементных плит из целлюлозы финиковой пальмы, отверждаемых CO2, армированных волокном», Eng. и Тех. Журнал 34, 1029-1046.

Хиллерборг А., Модеер М. и Петерссон П. Э. (1976). «Анализ трещинообразования и роста трещин в бетоне с помощью механики разрушения и конечных элементов», Cement and Concrete Research 6 (6), 773-781.DOI: 10.1016 / 0008-8846 (76)

-7.

Цзян Д., Цуй С., Сюй Ф. и Туо Т. (2015). «Влияние методов модификации листового волокна на совместимость между листовым волокном и материалами на основе цемента», Construction and Building Materials 94, 502-512. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2015.07.045

Jiang, J., Li, J., Hu, J. и Fan, D. (2010). «Влияние азотно-фосфорных антипиренов на термическое разложение древесины», Строительные материалы 24 (12), 2633-2637.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2010.04.064

Хорхе, Ф. К., Перейра, К., и Феррейра, Дж. М. Ф. (2004). «Древесно-цементные композиты: обзор», Holz als Roh — und Werkstoff 62 (5), 370-377. DOI: 10.1007 / s00107-004-0501-2

Караде, С. Р. (2010). «Цементные композиты из лигноцеллюлозных отходов», Строительные материалы 24 (8), 1323-1330. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2010.02.003

Кохова К., Капри В., Говен Ф. и Шолльбах К.(2020). «Исследование местной деградации древесных насаждений и ее влияния на цементные древесные композиты», Строительные материалы 231, 117201. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2019.117201

Кохова К., Шолльбах К., Говен Ф. и Брауэрс Х. Дж. Х. (2017). «Влияние сахаридов на гидратацию обычного портландцемента», Construction and Building Materials 150, 268-275. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.05.149

Кохестани, Б., Коубаа, А., Белен, Т., Бюссьер, Б., и Бузаза, Х. (2016). «Экспериментальное исследование механических и микроструктурных свойств засыпки из цементной пасты, содержащей кленовый наполнитель», Строительные материалы 121, 222-228. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2016.05.118

Косматка, С. Х., Керкхофф, Б. и Панарезе, В. К. (2008). «Проектирование и контроль проектирования и контроля бетонной смеси», Технический бюллетень 001, 1-228.

Леван, С. Л., Росс, Р.Дж. И Винанди, Дж. Э. (1990). Влияние огнестойких химикатов на свойства древесины при изгибе при повышенных температурах , Министерство сельского хозяйства США, Лаборатория лесных продуктов, Мэдисон, Висконсин, США.

Лян, З. Ф., Ян, Б., Ван, Л., Чжан, X,, Чжан, Л., и Хэ, Н. (2014). «Развитие гибкой модели нейтрального дерева для процесса гидратации портландцемента», Advances in Swarn Intelligence 302-309.

Лю, Ю. Л. (2001). «Огнестойкие эпоксидные смолы из нового фосфорсодержащего новолака», Полимер 42 (8), 3445-3454.DOI: 10.1016 / S0032-3861 (00) 00717-5

Maail, R. S. (2013). «Анализ разложения при производстве цементно-стружечных плит с использованием сверхкритического CO ₂ », Wood Research Journal 4 (2), 76-82.

Маил Р. С., Умемура К., Айзава Х. и Канаи С. (2011). «Процессы отверждения и разрушения цементно-стружечных плит при сверхкритической обработке CO ₂ », Journal of Wood Science 57 (4), 302-307. DOI: 10.1007 / s10086-011-1179-9

Махзабин, С., Хамид Р. и Бадаруззаман В. Х. У. (2013). «Оценка свойств матрицы древесно-волокнистого цемента, содержащих химические вещества», Journal of Engineering Science and Technology 8 (4), 385-398.

Маковинг И. (2010). «Микроволновая сушка древесно-цементных композитов», Wood Research 55 (2), 115-124.

Мэллони, Т. М. (1989). «Композиционные картонные материалы: свойства и испытания современных древесно-стружечных и древесноволокнистых плит сухого производства», Производство 120-128.

Маркос-Мезон, В., Мишель А., Солгаард А., Фишер Г., Эдвардсен К. и Сковхус Т. Л. (2018). «Коррозионная стойкость бетона, армированного стальной фиброй — Обзор литературы», Cement and Concrete Research 1-20. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2017.05.016

Marteinsson, B., и Gudmundsson, E. (2018). «Цементно-стружечные плиты с различными типами натуральных волокон — с использованием впрыска углекислого газа для увеличения начального сцепления», Open Journal of Composite Materials 8 (1), 28-42.DOI: 10.4236 / ojcm.2018.81003

Матоски А., Хара М. М., Ивакири С. и Касаби Дж. М. (2013). «Uso de aditivos aceleradores em painéis de cimento-madeira: Características e propriedades», Acta Scientiarum — Technology 35 (4), 655-660. DOI: 10.4025 / actascitechnol.v35i4.11261

Медина, Л. А., Шледевский, Р. (2009). «Жидкое стекло как гидрофобная и антипиреновая добавка для композитов, армированных натуральным волокном», Journal of Nanostructured Polymers and Nanocomposites 5 (4), 107-114.

Медвед, С., Резник, Дж. (2003). «Влияние крупности бука в поверхностном слое на прочность на изгиб трехслойной ДСП», Зборник Гоздарства в Лесарстве , 72, 197-207.

Мохаммед А., Абдаллах А. и Ясин Абдельгадир А. (2016). «Влияние соотношения цемент / древесина и размера частиц на некоторые свойства древесно-цементных заполнителей из акации нилотика», Судан Сильва 12 (i), 41-52.

Мохаммед С. и Сафиулла О. (2018). «Оптимизация содержания SO ₃ в алжирском портландцементе: исследование влияния различных количеств гипса на свойства цемента», Construction and Building Materials 164, 362-370.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.12.218

Мослеми А.А. и Пфистер С.С. (1986). «Влияние соотношения цемент / древесина и типа цемента на прочность на изгиб и стабильность размеров древесно-цементных композитных панелей», Wood and Fiber Science 19 (2), 165-175.

На, Б., Ван, З., Ван, Х., Лу, X. (2014). «Обзор совместимости древесины и цемента», Wood Research 59 (5), 813-826.

Насер, Р. А., и Аль-Мефаррей, Х. А. (2011). «Средние жилки финиковой пальмы как сырье для производства древесно-цементных композитов в Саудовской Аравии», World Applied Science Journal 5 (12), 1651-1658.

Насер, Р. А., Салем, М. З. М., Аль-Меферрей, Х. А., Ареф, И. М. (2016). «Использование отходов обрезки деревьев для производства древесно-цементных композитов», Цементные и бетонные композиты 72, 246-256. DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2016.06.008

Назериан М., Садегийпанах В. (2013). «Цементно-стружечная плита из смеси пшеничной соломы и древесины тополя», Journal of Forestry Research 24 (2), 381-390. DOI: 10.1007 / s11676-013-0363-8

Пападопулос, А.Н. (2009). «Физико-механические свойства и стойкость против базидиомицетов древесностружечных плит, изготовленных из цемента и древесных частиц Carpinus betulus L.», Wood Research 54 (2), 95-100.

Паска С. А., Хартли И. Д., Рид М. Э. и Тринг Р. В. (2010). «Оценка совместимости древесины сосны ложняковой ( Pinus contorta var. Latifolia) с портландцементом», Материалы 3 (12), 5311-5319. DOI: 10.3390 / ma3125311

Филлипс, Д.Р. и Хсе, К. Ю. (1987). «Влияние соотношения цемент / древесина и условий хранения древесины на температуру гидратации, время гидратации и прочность на сжатие древесно-цементных смесей», Wood and Fiber Science 19 (3), 262-268.

Ци, Х., Купер, П. А., Хутон, Д. (2010). «Исследование основных процессов быстро затвердевающей древесно-цементно-водной смеси с CO ₂ », European Journal of Wood and Wood Products 68 (1), 35-41. DOI: 10.1007 / s00107-009-0351-z

Кирога, А., Марзокки В., Ринтул И. (2016). «Влияние обработки древесины на механические свойства древесно-цементных композитов и древесных волокон Populus Euroamericana », Composites Part B: Engineering 84, 25-32. DOI: 10.1016 / j.compositesb.2015.08.069

Ротон Р. Н. и Хорнсби П. Р. (1996). «Огнезащитные эффекты гидроксида магния», Разложение и стабильность полимера 54 (2-3 SPEC. ISS.), 383-385. DOI: 10.1016 / s0141-3910 (96) 00067-5

Саваль, Дж.М., Лапуента, Р., Наварро, В., и Тенза-Абрил, А. Дж. (2014). «Огнестойкость, физико-механические характеристики древесностружечных плит, содержащих океанические отходы Posidonia», Mater. Construc. 64, 314. DOI: 10.3989 / mc.2014.01413

Саян, П., Саргут, С. Т., Киран, Б. (2010). «Влияние примесей на микротвердость декагидрата буры», Powder Technology 197 (3), 254-259. DOI: 10.1016 / j.powtec.2009.09.025

Сораушиан П., Ван Дж. П. и Хассан М.(2012). «Характеристики долговечности отвержденных CO 2 цементных композитов, армированных целлюлозным волокном», Строительные материалы 34, 44-53. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.02.016

Сорушян П., Вон Дж. П. и Хассан М. (2013). «Анализ прочности и микроструктуры цементно-стружечных плит, отверждаемых CO2», Цементные и бетонные композиты, 41, 34-44. DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2013.04.014

Сотаннде А., Олвадаре А. О., Огедох О., и Адеогун, П. Ф. (2012). «Оценка цементно-стружечных плит, произведенных из остатков древесины Afzelia africana », Journal of Engineering Science and Technology 7 (6), 732-743.

Стивенс, Р. ван Эс, Д. С., Беземер, Р. К., и Краненбарг, А. (2006). «Взаимосвязь между структурой и активностью огнестойких соединений фосфора в древесине», Разложение и стабильность полимеров 91 (4), 832-841. DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2005.06.014

Стокке, Д.Д., Ву, К., и Хан, Г. (2013). «Введение в композиты из древесины и натурального волокна», серия Wiley в Renewable Resources, Бельгия, 225-226.

Табарса Т., Ашори А. (2011). «Стабильность размеров и свойства водопоглощения цементно-древесных композитов», журнал , журнал «Полимеры и окружающая среда», , 19 (2), 518-521. DOI: 10.1007 / s10924-011-0295-3

Таскирвати, И., Сануси, Д., Бахарудин, Б., Агуссалим, А., и Сухасман, С. (2019). «Характеристики цементной плиты с CO. _{2 Метод впрыска} добавил CaCl2 в качестве добавки с использованием двух пород древесины из общинных лесов», Серия конференций IOP: Наука о Земле и окружающей среде 270 (1).DOI: 10.1088 / 1755-1315 / 270/1/012055

Вайкеллионис, Г., Вайкеллионис, Р. (2006). «Гидратация цемента в присутствии экстрактивных веществ древесины и минеральных добавок пуццолана», Ceramics-Silikáty 50 (2), 115-122

Ван дер Вин, И. и де Бур, Дж. (2012). «Фосфорные антипирены: свойства, производство, наличие в окружающей среде, токсичность и анализ», Chemosphere 88 (10), 1119-1153. DOI: 10.1016 / j.chemosphere.2012.03.067

Ван, Л., Чен, С.С., Цанг, Д. К. У., Пун, К. С. и Дай, Дж. Г. (2017a). «Отверждение CO2 и армирование волокном для экологически чистой переработки загрязненной древесины в высокоэффективные цементно-стружечные плиты», Journal of CO ₂ Utilization 18, 107-116. DOI: 10.1016 / j.jcou.2017.01.018

Ван, Л., Ю, И. К. М., Цанг, Д. К. У., Ли, С., Ли, Дж., Пун, К. С., Ван, Ю. С., и Дай, Дж. Г. (2017b). «Преобразование древесных отходов в водостойкие магнезиально-фосфатно-цементные стружечные плиты, модифицированные глиноземом и красным шламом», Journal of Cleaner Production 452-462.DOI: 10.1016 / j.jclepro.2017.09.038

Wang, L., Yu, IKM, Tsang, DCW, Yu, K., Li, S., Poon, CS, and Dai, JG (2018). «Переработка древесных отходов в армированные волокном магниево-фосфатно-цементные плиты», Строительные и строительные материалы 159, 54-63. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.10.107

Ван, X., и Yu, Y. (2012). «Совместимость двух распространенных быстрорастущих видов с портландцементом». Журнал Индийской академии наук о древесине , 9 (2), 154-159.

Вэй, Ю. М., Гуан Чжоу, Ю., и Томита, Б. (2000). «Гидратационные свойства древесного композита на основе цемента I: оценка влияния пород древесины на совместимость и прочность с обычным портландцементом», Journal of Wood Science 46 (4), 296-302. DOI: 10.1007 / BF00766220

Ву, С.С., Лю, Ю.Л. и Чиу, Ю.С. (2002). «Эпоксидные смолы, содержащие антипиреновые элементы из эпоксидных соединений с кремнием, отвержденных фосфором или азотсодержащими отвердителями», Полимер 43 (15), 4277-4284.DOI: 10.1016 / S0032-3861 (02) 00234-3

Вульф Ф., Шульц К., Брозель Л. и Пфриэм А. (2015). «Armirani beton s Mineraliziranim česticama drva kao element za ukrućenje smanjene gustoće», Drvna Industrija 66 (1), 57-62. DOI: 10.5552 / drind.2015.1345

Xie, X., Gou, G., Zhou, Z., Jiang, M., Xu, X., Wang, Z., and Hui, D. (2016). «Влияние предварительной обработки рисовой соломы на гидратацию композитов на основе цемента с наполнителем из соломенного волокна», Строительные материалы 113, 449-455.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2016.03.088

Ян В., Чжу З., Ши Дж., Чжао Б., Чен З. и Ву Ю. (2017). «Характеристики термического разложения наногидроксида магния с помощью спектроскопии времени жизни аннигиляции позитронов», Powder Technology 311, 206-212. DOI: 10.1016 / j.powtec.2017.01.059

Zhang, K., and Sun, Q. (2018). «Использование композита проволочная сетка-полиуретановый цемент (WM-PUC) для усиления ЖБ тавровых балок при изгибе», журнал по строительной инженерии, 122-136.DOI: 10.1016 / j.jobe.2017.11.008

Чжан Т., Лю В., Ван М., Лю П., Пань Ю. и Лю Д. (2016). «Синергетический эффект производного ароматической бороновой кислоты и гидроксида магния на огнестойкость эпоксидной смолы», Разложение и стабильность полимера 130, 257-263. DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2016.06.011

Чжан, X., Ван, Л., Чжан, Дж., Ма, Ю., и Луи, Ю. (2017). «Поведение при изгибе склеенных предварительно напряженных бетонных балок при прядной коррозии», Nuclear Engineering and Design 313, 414-424.DOI: 10.1016 / j.nucengdes.2017.01.004

Чжуа Д., Найя X., Лан С., Биан С., Лю X. и Ли В. (2016). «Модификация поверхности нитевидных кристаллов гидроксида сульфата магния с использованием силанового связующего агента сухим способом», Applied Surface Science 390, 25-30. DOI: 10.1016 / j.apsusc.2016.08.033

Цзо, Ю., Сяо, Дж., Ван, Дж., Лю, В., Ли, X. и Ван, Ю. (2018). «Приготовление и определение характеристик огнестойких композитов из соломы / магниевого цемента с органо-неорганической металлической структурой», Строительные и строительные материалы 171, 404-413.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2018.03.111

Статья подана: 9 марта 2020 г .; Рецензирование завершено: 24 мая 2020 г .; Доработанная версия получена: 22 июня 2020 г .; Принята в печать: 27 июня 2020 г .; Опубликовано: 1 июля 2020 г.

DOI: 10.15376 / biores.15.3.Brahmia

Обзор свойств, структурных характеристик и возможностей применения бетона, содержащего древесные отходы, в качестве частичной замены одного из составляющих его материалов

[1] ICE. (1975) Институт инженеров-строителей — Королевская хартия, подзаконные акты, постановления и правила 1975 г .;https://www.ice.org.uk/ICEDevelopmentWebPortal/media/Documents/Royal-Charter-By-laws-Regulationsand-Rules-2015.pdf (оценка 19 — 02 — 2016). Поиск в Google Scholar

[2 ] ЛЕД. Новый инженер-строитель 2017; http://www.newcivilengineer.com/confirmation?www.newcivilengineer.com%252fnew-definition-for-civil-engineering (оценка 17 — 02 — 2016) Поиск в Google Scholar

[3] ASCE (2018) О Civil Инженерное дело. Американское общество инженеров-строителей 2018; http://www.asce.org/about_civil_engineering/ (оценка 12 — 01 — 2018) Поиск в Google Scholar

[4] RAE.(2017) http://www.raeng.org.uk/education/vps/sustdev.htm 2017 (оценка 6-10-2017). Поиск в Google Scholar

[5] MEHTA, P. K. (2002). Озеленение бетонной промышленности для устойчивого развития. Concrete International Vol. 24, No. 7, pp. 23–28. Поиск в Google Scholar

[6] OCHSENDORF, J A. (2005) Устойчивое проектирование: будущее структурного проектирования, Structures. ASCE http://www.ascelibrary.org/Поиск в Google Scholar

[7] СУХЕНДРО, Б. (2014). На пути к зеленому бетону для лучшей устойчивой окружающей среды.Инженерные процедуры, том. 95, стр. 305–320. Поиск в Google Scholar

[8] ШАФИГ, П., МАХМУД, Х. Б., ДЖУМААТ, М. З., ЗАРГАР, М. (2014). Сельскохозяйственные отходы как агрегат в бетонных смесях — обзор. Строительные и строительные материалы, Vol. 53, pp. 110–117. Поиск в Google Scholar

[9] DEMIRBOGA, R., GÜL, R. (2006) Производство высокопрочного бетона с использованием промышленных побочных продуктов. Строительная среда, Vol. 41, pp. 1124-1127.Поиск в Google Scholar

[10] DETWILER, R.J., FAPOHUNDA, C.A, NATALIE, J. (1994) Использование дополнительных вяжущих материалов для повышения устойчивости к проникновению хлорид-ионов в бетон, затвердевший при повышенных температурах. ACI Materials Journals, Vol. 91, No. 1, pp. 63–66. Поиск в Google Scholar

[11] ZELJKOVIC, M. (2009). Метакаолин влияет на прочность бетона. Магистр. Диссертация, Университет Торонто, Канада. Поиск в Google Scholar

[12] ИБРАХИМ, А. Г., ОКОЛИ, О. Г. ДАХИРУ, Д. (2016). Сравнительное исследование свойств обычного портландцементного бетона и бинарного бетона, содержащего метакаолин из каолина канкара в Нигерии.Журнал АТБУ по экологическим технологиям, Vol. 9, No. 2, pp. 53-59. Поиск в Google Scholar

[13] THOMAS M. (2007). Оптимизация использования летучей золы в бетоне. Портлендская цементная ассоциация http://www.cement.org/docs/default-source/fc_concrete_technology/is548-optimizing-the-use-of-fly-ash-concrete.pdf, (оценка 1–1–2017 г.). Google Scholar

[14] FOONG, KY, ALENGARAM, UJ, JUMAAT, M .. Z. MO, KH (2015) Улучшение механических свойств легкого бетона из скорлупы масличной пальмы с использованием золы рисовой шелухи и технологического песка.Журнал Чжэцзянского университета-НАУКА A (Прикладная физика и инженерия), Vol. 16, No. 1, pp. 59–69. Поиск в Google Scholar

[15] ФАПОУНДА, К., АКИНБИЛ, Б., ШИТТУ А. (2017) Структура и свойства раствора и бетона, содержащих золу рисовой шелухи в качестве частичной замены обычного портландцемента — Обзор. Международный журнал устойчивой застроенной окружающей среды (в печати). http://dx.doi.org/10.1016/j.ijsbe.2017.07.00410.1016/j.ijsbe.2017.07.004Открыть DOISearch в Google Scholar

[16] GHORPADE, V.Г. (2012). Влияние золы древесных отходов на прочностные характеристики бетона. Природа, окружающая среда и технологии загрязнения, Vol. 11, No. 1, pp. 121–124. Поиск в Google Scholar

[17] ЭЛИНВА, А. У. МАМУДА А. М. (2014). Зола опилок в качестве порошкового материала для самоуплотняющегося бетона, содержащего нафталинсульфонат. Hindawi Publishing Corporation: достижения в области гражданского строительства, стр. 1–8. Http://dx.doi.org/10.1155/2014/12927610.1155/2014/129276Open DOISearch in Google Scholar

[18] MCNEIL, K.КАНГ, Т. Х. (2013). Переработанный бетонный заполнитель: обзор. Международный журнал бетонных конструкций и материалов. Vol. 7, No. 1, pp. 61-69, DOI 10.1007 / s40069-013-0032-5.10.1007 / s40069-013-0032-5Open DOISearch in Google Scholar

[19] ALENGARAM. У. Дж., МУХИТ, Б. Дж., ДЖУМААТ, М. З. (2013). Использование легкого заполнителя из скорлупы ядра масличной пальмы в бетоне — обзор. Строительные и строительные материалы, Vol. 38, pp. 161–172. Поиск в Google Scholar

[20] FAPOHUNDA, C.А, АКИНСАНЯ, А.Ю., АДЕРОДЖУ, С.О. и ШИТТУ, К.А. (2016). Пригодность измельченной коровьей кости в качестве частичной замены мелкого заполнителя при производстве бетона. Вест-индский инженерный журнал, Vol. 39, No. 1, pp. 25 — 31. Поиск в Google Scholar

[21] FAPOHUNDA. C. A, SHITTU, K. A, ADEROJU., S. O. AKINSANYA AY. (2016). Прочностные характеристики бетона с дробленой костью как частичного замещения мелких заполнителей при различных водоцементных отношениях. Acta Technica Corniviensis — Технический бюллетень, Vol.9, No. 1, pp. 162–169. Поиск в Google Scholar

[22] GANIRON JR, T.U. (2014). Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетонной смеси для строительства. Международный журнал передовых наук и технологий, Vol. 63, с. 73-82. http://dx.doi.org/10.14257/ijast.201 4.63.07Поиск в Google Scholar

[23] РАХИМ, А.А., ОЛАСУНКАНМИ, Б.С. ФОЛОРУНСО, К.С. (2012). Зола опилок как частичная замена цемента в бетоне. Организация, технологии и менеджмент в строительстве, Vol.4, No. 2, pp. 474–480. Поиск в Google Scholar

[24] GARCIA, M., SOUSA-COUTINHO, J. (2013). Прочность и долговечность цемента с зольным остатком лесных отходов. Строительные и строительные материалы, Vol. 41, pp 897-910.Search in Google Scholar

[25] ОГОРК, Э. Н., АЮБА, С. (2014). Влияние золы опилок в качестве добавки в цементный тесто и бетон. IJISET — Международный журнал инновационной науки, техники и технологий, Vol. 1, No. 10, pp. 736 — 743. Поиск в Google Scholar

[26] SUBBARAMAIAH, G.(2016) Исследования прочности и долговечности бетона конструкционной марки из золы древесных отходов. Докторская диссертация представлена ​​в Технологический университет Джавахарлала Неру, Анантапур, Анантапураму, Индия. (http://shodhganga.inflibnet.ac.in/bitstream/.pdf, оценка 6–10 — 2017 г.). Поиск в Google Scholar

[27] CHEAH, C. B., RAMLI, M. (2014). Использование золы древесных отходов в качестве материала для частичной замены цемента в производстве бетона и строительного раствора: обзор. Ресурс. Сохранить.Recycle, Vol. 55, No. 7, pp. 669-685. Поиск в Google Scholar

[28] ЧОУДХУРИ С., МИШРА М., СУГАНЯ О. (2014). Использование золы древесных отходов в качестве частичного заменителя при изготовлении бетона конструкционного качества: обзор. Инженерный журнал Айн Шамс, том. 6, стр. 429–437. Поиск в Google Scholar

[29] ПРАСТИ, Дж. К., ПАТРО, С. К., БАСАРКАР, С. С. (2016). Бетон с использованием агроотходов в качестве мелкого заполнителя для устойчивой застроенной среды. T — Обзор. Международный журнал устойчивой застроенной среды Vol.5, pp. 312–333.Поиск в Google Scholar

[30] JAHANGIRI, N, KOSEOGLU, K, CENGIZLER, H. (2017). Бетон с побочными продуктами и отходами в виде заполнителя или цемента. Журнал Института естественных и прикладных наук Университета Дикле, Том 6, № 1, стр. 29–38. Поиск в Google Scholar

[31] АБДУЛЛАХИ, М. (2006). Характеристики деревянного бетона ASH / OPC. Леонардо Электрон Дж. Практик. Техн. Том. 8, pp. 9–16. Поиск в Google Scholar

[32] CHEAH, C.B, RAMLI, M. (2012).Механическая прочность, долговечность и усадка при высыхании конструкционного раствора, содержащего HCWA в качестве частичной замены цемента. Строительные и строительные материалы, Vol. 30, pp. 320–329 Поиск в Google Scholar

[33] БЕРРА, М., МАНДЖИАЛАРДИ, Т., ПАОЛИНИ, А. Э. (2015). Повторное использование летучей золы древесной биомассы в материалах на основе цемента. Строительные и строительные материалы, Vol. 76, стр. 286-296. Поиск в Google Scholar

[34] ETIEGNI, L, CAMPBELL, A. G. (1991). Физико-химические характеристики древесной золы.Biresource Technol, Vol. 37, No. 2, pp. 173-178 Искать в Google Scholar

[35] NAIK, T. R, KRAUS, R. N, SIDDIQUE, R. (2002) Демонстрация технологии производства бетона и использования древесной золы из Висконсина , Департамент природных ресурсов Висконсина (Мэдисон, Висконсин) для проекта № 1-06 Отчет UWM № CBU-2002-30, Центр утилизации побочных продуктов, Департамент гражданского строительства и механики, Университет Висконсин-Милуоки. Поиск в Google Scholar

[36] NAIK, T.Р., КРАУС, Р. Н., СИДДИК, Р. (2003). CLSM, содержащий смесь угольной золы и нового пуццоланового материала. ACI Materials Journals, Vol. 100, No. 3, pp. 208-15. Поиск в Google Scholar

[37] UDOEYO, F. F, INYANG, H, YOUNG, D. T, OPARADU, E. E. (2006). Возможности использования отходов древесной золы в качестве добавки в бетон. Журнал материалов в гражданском строительстве, Vol. 18, No. 4, pp. 605-11 Искать в Google Scholar

[38] ETTU, L.O., MBAJIORGU, M. S. W, NJOKU, F. C, AJOKU, C. A, NWACHUKWU, K. C.(2013) Изменение прочности композитов из золы опилок и опилок с процентным содержанием золы опилок. Гражданские и экологические исследования, Vol. 3, No. 9, pp.53–58. Поиск в Google Scholar

[39] ЧОУДХУРИ, С., МАНИАР, А., СУГАНЯ, О. М. (2015). Развитие прочности в бетоне с использованием цемента с добавлением древесной золы и использование моделей мягких вычислений для прогнозирования параметров прочности ». Журнал перспективных исследований, Vol. 6, стр. 907-913. Поиск в Google Scholar

[40] НАИК, Т. Р., Краус, Р. Н. (2003). Новый источник пуццолановых материалов.Concrete International, 55–62. Поиск в Google Scholar

[41] АБХИШЕК Д.С., КУМБАР П.К. (2017). Экспериментальное исследование аспектов прочности бетона с частичной заменой цемента золой из опилок. Международный журнал научно-исследовательской организации Vol. 1, No. 5, pp. 36–41. Поиск в Google Scholar

[42] CHEAH, C. B, PART, W. K, RAMLI, M. (2015). Гибридизация угольной летучей золы и древесной золы для изготовления несущего блока из геополимера с низкой щелочностью, отверждаемого при температуре окружающей среды, Construction Building Material, Vol.88, стр. 41-55. Поиск в Google Scholar

[43] ADAMU, M, TIFASE, A.S, UCHE, O.A.U. (2017). Технические свойства древесных отходов производства ясеня-бетона. Международный журнал достижений в строительной инженерии, Vol. 1, No. 1, pp. 1–10. Поиск в Google Scholar

[44] AWOLUSI, T. M, SOJOBI, A. O, AFOLAYAN, J. O. S. D. A (2017). и применение латерита в бетоне: перспективы и последствия повышенной температуры. Cogent Engineering. https://doi.org/10.1080/23311916.2017.1387954.10.1080 / 23311916.2017.1387954Открыть DOISearch в Google Scholar

[45] РАХИМ, А.А., АДЕДОКУН, С.И., АДЖАИ, Б.Р., АДЕДОЙН, О., АДЕГБОЙГА, Б.О. (2017). Применение золы опилок в качестве частичной замены цемента при производстве брусчатки. Международный журнал устойчивого строительства и технологий, Vol. 8, No. 1, pp. 1–11. Поиск в Google Scholar

[46] КУМАР, Т. Р. П, СУДХИШ, К., САСИ, К. С. (2015). Прочностные характеристики геополимерного бетона на основе золы из опилок.Международный журнал исследований ChemTech, Vol. 8, No. 2, pp. 738-745. Поиск в Google Scholar

[47] MARTHONG, C. (2012). Зола опилочная (ПЗД) как частичная замена цемента ». Международный журнал инженерных исследований и приложений, Vol. 2, No. 4, pp. 1980-1985. Поиск в Google Scholar

[48] TYAGHER, S, UTSEV, J, ADAGBA, T. (2011). Пригодность зольно-известковой смеси опилок для производства пустотелых блоков из песчаника. Нигерийский технологический журнал, Vol. 30, No. 1, с.79-84Поиск в Google Scholar

[49] МАГЕСВАРИ, М., ВИДИВЕЛЛИ, Б. (2009). Использование золы из опилок в качестве замены мелкого заполнителя в бетоне. Журнал экологических исследований и разработок, Vol. 3, No. 3, pp. 720-726. Поиск в Google Scholar

[50] UDOEYO, F.F, DASHIBIL, P.U. (2002). Опилки золы как бетонный материал. Журнал материалов в гражданском строительстве, Vol. 14, No. 2, pp. 173-176. Поиск в Google Scholar

[51] ASTM C618-05 (2005). Стандартные спецификации для угольной золы-уноса и сырого или кальцинированного природного пуццолана для использования в качестве минеральной добавки в бетон.Американское общество по испытаниям и материалам International West Conshohocken Philadelphia. Поиск в Google Scholar

[52] ВАСИЛЕВ, С. В., БАКСТЕР, Д., АНДЕРСЕН, Л. К., ВАСИЛЕВА, К. Г. (2010). Обзор химического состава биомассы. Топливо, об. 89, стр. 913-33. Поиск в Google Scholar

[53] ЭЛИНВА А. У, МАХМУД А. М. (2002). Зола из древесных отходов как заменитель цемента. Цементно-бетонные композиты. 24, 219-22. Искать в Google Scholar

[54] ELINWA, A.U, EJEH, S. P. (2004). Эффекты включения летучей золы от сжигания опилок в цементные пасты и растворы. Журнал азиатской архитектуры, строительства, Vol. 3, No. 1, pp. 1-7. Искать в Google Scholar

[55] BS12. (1996). Британский институт стандартов — Спецификация портландцемента. Британский институт стандартов, Лондон Поиск в Google Scholar

[56] RAJAMMA, R, BALL, R.J, TARELHO, L.A.C, ALLEN, G.C, LABRINCHA, J.A, FERREIRA, V.M. (2009). Характеристики и использование летучей золы биомассы в материалах на основе цемента.J Hazard Mater, Vol. 172, стр. 1049-60. Поиск в Google Scholar

[57] ДЕМИС, С., ТАПАЛИ, Т.Г., ПАПАДАКИС, В.Г. (2014). Исследование эффективности использования золы биомассы в качестве пуццолановых материалов. Строительные и строительные материалы, Vol. 68, стр. 291–300. Поиск в Google Scholar

[58] ПАПАДАКИС, В. Г., АНТИОХОС, С., ЦИМАС, С. (2002). Дополнительные цементирующие материалы в бетоне — Часть II: фундаментальная оценка коэффициента полезного действия. Цемент, бетон и исследования, Vol.32, No. 10, pp. 1533 — 1538. Поиск в Google Scholar

[59] АНТИОХОС, С. К., ПАПАДАКИС, В. Г., ЧАНИОТАКИС, Э, ЦИМАС, С. (2007). Повышение эффективности трехкомпонентных цементов за счет смешивания различных типов летучей золы. Cem Concr Res. Vol. 37, No. 6, pp. 877–85. Поиск в Google Scholar

[60] RAMOS, T, MATOS, A.M, SOUSA-COUTINHO, J. (2013). Раствор с золой древесных отходов: механическая прочность, стойкость к карбонизации и расширению ASR. Строительные и строительные материалы, Vol. 49, стр.343-351Поиск в Google Scholar

[61] MEHTA, P. K, MONTEIRO, P. J. M. (2006). Конкретный. микроструктура, свойства и материалы McGraw-Hill, 3-е издание. Поиск в Google Scholar

[62] NEVILLE, A. M. (2011). Свойства бетона. Pearson Education Limited, Эдинбург, Англия, 5-е издание. http://www.pearsoned.co.uk. Поиск в Google Scholar

[63] MASSAZZA, F. (1998). LEA’S химия цемента и бетона. Питер К. Хьюлетт Арнольд, 4-е издание. Поиск в Google Scholar

[64] BS EN 196-1.(1995). Методы испытания цемента. Физические испытания. Прочностные испытания. Британский институт стандартов, Лондон. Поиск в Google Scholar

[65] SHETTY, M. S. (2009). Бетонные технологии. S. Chand and Company Ltd, Нью-Дели, MultiColour Edition. Поиск в Google Scholar

[66] ГАМБХИР, М. Л. (2013). Бетонные технологии — теория и практика. McGraw Hill Education Private Limited, Нью-Дели, 5-е издание. Поиск в Google Scholar

[67] FALADE, F, IKPONMWOSA, E, AROGUNDADE, A.(2011). Исследование некоторых структурных свойств пенобетона. Журнал инженерных исследований, Vol. 16, стр. 67–80. Поиск в Google Scholar

[68] ЭЛЛИНВА, А. У, ЭДЖЕ, С. П., АКАПАБИО, И. О. (2005). Использование метакаолина для улучшения бетона на основе золы из опилок. Concrete International. Поиск в Google Scholar

[69] BS 811 0 (1997). Конструктивное использование бетона. Британский институт стандартов, Лондон. Поиск в Google Scholar

[70] MARTHONG, C. (2013). Исследование размерного эффекта опилок золобетона при сжимающей нагрузке.Журнал IOSR по машиностроению и гражданскому строительству, Vol. 1, No. 5, pp. 27–32. Поиск в Google Scholar

[71] ETTU, L. O, EZEH, J. C, ANYA, U. C, NWACHUKWU, K. C, NJOKU, KO (2013 ). Прочность трехкомпонентного цементного бетона, содержащего золу рисовой шелухи афикпо и золу опилок. Международный журнал технических наук: изобретения, Vol. 2, No. 4, pp. 38–42. Поиск в Google Scholar

[72] ACI 318M-08 (2008). Требования строительных норм для конструкционного бетона (ACI 318M-08) и комментарии.Американский институт бетона. Поиск в Google Scholar

[73] ASTM-C330 (2009). Стандартные технические условия на легкие заполнители для конструкционного бетона. Американское общество испытаний и материалов, Филадельфия. Поиск в Google Scholar

[74] ДЕНЬ, Р. Л. (1990). Пуццоланы для использования в недорогом жилье — современный отчет, подготовленный для международного исследовательского центра развития Оттава, Канадский центр исследований международного развития, Оттава. Поиск в Google Scholar

[75] MHAISKAR, Y, NAIK, D.Д. (2012). Исследования корреляции между прочностью на изгиб и прочностью бетона при сжатии, Индийский журнал по бетону, стр. 1–6. Поищите в Google Scholar

[76] ОЛУОКУН, Ф.А. (1991). Прогноз прочности бетона на растяжение на основе его прочности на сжатие: оценка существующих отношений для бетона с нормальным весом. ACI Materials Journal, Vol. 88, No. 3, pp. 302–309. Поиск в Google Scholar

[77] ATIS, C. D. (2005). Прочностные свойства крупногабаритного роликового уплотненного и пригодного для обработки бетона из золы-уноса и влияние условий отверждения.Исследование цемента и бетона, Vol. 35, стр. 1112 — 1121. Поиск в Google Scholar

[78] JSCE (2007). Стандартные технические условия на бетонные конструкции, материалы и конструкции. Японское общество инженеров-строителей, Vol. 7, pp. 10–11. Поиск в Google Scholar

[79] Комитет ACI (2011). Строительные нормы и правила для конструкционного бетона. Американский институт бетона, Фармингтон-Хиллз, Мичиган. Поиск в Google Scholar

[80] JACKSON, N, DHIR, R.K (1990). Материалы гражданского строительства, Macmillan London, 4-е издание.Искать в Google Scholar

[81] Патель, В. Н. (209). Испытание сорбционной способности для оценки устойчивости бетона к циклическому замерзанию-оттаиванию. Департамент гражданского строительства и прикладной механики, Университет Макгилла, Монреаль, Канада. Поиск в Google Scholar

[82] SIDDIQUE, R. (2013). Прочность на сжатие, водопоглощение, сорбционная способность, сопротивление истиранию и проницаемость самоуплотняющегося бетона, содержащего угольный шлак. Констр. Строить. Матер. Vol. 47, стр. 1444-1450. Поиск в Google Scholar

[83] ASTM C1567-11 (2011).Стандартный метод испытаний для определения потенциальной реакционной способности щелочного кремнезема для комбинаций вяжущих материалов и заполнителя (метод ускоренного строительного раствора). Американское общество испытаний и материалов, Филадельфия. Поиск в Google Scholar

[84] WANG, S, BAXTER, L. (2007). Комплексное исследование золы уноса биомассы в бетоне: прочность, микроскопия, кинетика и долговечность. Технология топливных процессов, Vol. 88, pp. 1165-70. Поиск в Google Scholar

[85] CHANG, C.F, CHEN, J. W. (2006). Экспериментальное исследование глубины карбонизации бетона. Исследование цемента и бетона, Vol. 36, стр. 1760-1767. Поиск в Google Scholar

[86] WANG, S, LLAMAZOS, E, BAXTER, L, FONSECA, F. (2008). Прочность бетона с зольной пылью из биомассы: замерзание и оттаивание, а также быстрые тесты на проницаемость для хлоридов. Топливо, об. 87, стр. 359-64. Поиск в Google Scholar

[87] ASTM C 1202-97 (1997). Стандартный метод испытаний для электрического определения способности хлоридов сопротивляться хлоридам ».Американское общество испытаний и материалов, Филадельфия. Поиск в Google Scholar

[88] АМРУТА, Г., НАЯК, М., НАРАСИМХАН, К., РАДЖЕЕВА, С. В. (2089). Хлорид-ионная непроницаемость самоуплотняющихся бетонных смесей с большим объемом летучей золы. Int. J. Civil Environ. Англ. Vol. 11, No. 4, pp.29–35. Поиск в Google Scholar

[89] ACI 515.1 (1985). Руководство по использованию систем гидроизоляции, гидроизоляции, защитных и декоративных барьеров для бетона, ACI Manual of Concrete Practice Masonry, Precast Concrete, Special Processes.Искать в Google Scholar

[90] БДЭИР, Л. М. Х. (2012). Изучите некоторые механические свойства раствора с опилками как частичной замены песка. Анбарский журнал технических наук, Vol. 5, No. 1, pp. 22–30. Поиск в Google Scholar

[91] KUMAR, D, SINGH, S, KUMAR, N, GUPTA, A. (2014). Недорогой строительный материал для бетона в виде опилок. Глобальный журнал исследований в области инженерии, Vol. 14, No. 4, pp. 1–5. Искать в Google Scholar

[92] OLUTOGE, F. A.(2010) Исследования опилок и скорлупы пальмовых ядер в качестве агрегатной замены. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences, Vol. 5, No. 4, pp. 7–13 Искать в Google Scholar

[93] BOOB, T. N. (2014). Выполнение опилок в недорогих пескоблоках. Американский журнал инженерных исследований (AJER), Vol. 3, No. 4, pp. 197-206. Поиск в Google Scholar

[94] OSEI, D. Y, JACKSON, E. N. (2016). Прочность на сжатие бетона с использованием опилок в качестве заполнителя. Международный журнал научных и инженерных исследований, Vol.7, No. 4, pp. 1349–1353. Поиск в Google Scholar

[95] НАРАЯНАН, А., ХЕМНАТ, Г., САМПАУЛ, К., МЭРИ, А. (2017). Замена мелкого заполнителя опилками. Международный журнал перспективных исследований в области фундаментальных инженерных наук и технологий, Vol. 3, No. 35, pp. 206 — 210. Поиск в Google Scholar

[96] OKOROAFOR, S.U, IBEARUGBULAM, O.M, ONUKWUGHA, E.R, ANYAOGU, L, ADAH, E.I. Структурные характеристики опилочно-песчано-цементного композита. Международный журнал достижений в области исследований и технологий, Vol.6, No. 1, pp. 173–180. Поиск в Google Scholar

[97] OYEDEPO, O.J, OLUWAJANA, S.D, AKANDE, S.P. (2014). Исследование свойств бетона с использованием опилок как частичной замены песка. Гражданские и экологические исследования, Том 6, № 2, стр. 35–42. Поиск в Google Scholar

[98] АЛЬБЕРТ, М. Дж., ААЙНА, К. Дж., АНДЖУ, М. Р., БОБИНА, Э.Дж. ( 2016). Частичная замена мелкого заполнителя опилками для бетона. Международный журнал технологических исследований в машиностроении Vo.3, No. 9, pp. 2439–2443. Поиск в Google Scholar

[99] THANDAVAMOORTHY, T. S. (2015). Древесные отходы как крупнозернистый заполнитель при производстве бетона. Европейский журнал экологического и гражданского строительства. Http://dx.doi.org/10.1080/19648189.2015.101663110.1080/19648189.2015.1016631Open DOISearch in Google Scholar

[100] BUTT, W. A, GUPTA, K, JHA JN (2016 ) Прочностные характеристики глинистого грунта, стабилизированного золой опилок. Международный журнал геоинженерии, Vol. 7, вып.18, pp. 2–9. Поиск в Google Scholar

[101] НИМЯТ, П.С., ТО К., Ю. (2013). Влияние золы из опилочной пыли (SDA) Pozzolana на характеристики бетона с добавлением цементной пасты при высоких температурах. Гражданские и экологические исследования, Vo. 3, No. 11, pp. 22 — 28. Поиск в Google Scholar

Древесные отходы делают переработанный бетон более прочным, чем когда-либо

Производство цемента, используемого в бетоне, является огромным источником выбросов CO2, поэтому тем больше мы можем переработать существующий бетон, тем лучше.Вот где приходит новое исследование, которое показывает, что отброшенный бетон становится даже прочнее, чем был раньше, когда к нему добавляются древесные отходы.

Бетон получают путем смешивания заполнителя, такого как гравий, с водой и цементом. Как только смесь затвердеет, цемент затвердевает и связывается с заполнителем, образуя твердый блок материала.

Под руководством Асс. Профессор Юя Сакаи, ученые из Токийского университета, измельчали ​​куски такого бетона в порошок, затем добавляли воду вместе с лигнином, полученным из древесных отходов.Лигнин — это органический полимер с высокой степенью сшивки, который является ключевым компонентом опорной ткани у васкуляризированных (проводящих воду) растений — это то, что придает дереву жесткость.

Затем смесь одновременно нагревали и помещали под высокое давление. Было обнаружено, что путем точной настройки переменных, таких как соотношение бетон / лигнин, содержание воды, температура, а также количество и продолжительность давления, лигнин превратился в высокоэффективный клей, связывающий вместе куски бетонного порошка.

При последующих испытаниях было обнаружено, что переработанный бетон имеет большую прочность на изгиб, чем исходный бетон, из которого он был изготовлен. В качестве дополнительного бонуса, из-за содержания в нем лигнина, материал, вероятно, должен подвергнуться биологическому разложению после удаления.

Более того, ученые считают, что вместо него можно использовать лигнин, полученный из других растительных источников (например, сельскохозяйственных отходов). В конечном итоге может быть даже возможно создать новый «первичный» бетон, в котором лигнин используется вместо цемента.

«Эти результаты могут способствовать переходу к более экологичной и экономичной строительной отрасли, которая не только сокращает запасы отходов бетона и древесины, но и помогает решить проблему изменения климата», — говорит Сакаи.

В качестве интересного примечания: исследование, проведенное в 2018 году в Национальном университете Сингапура, показало, что добавление древесных отходов в цемент и строительный раствор делает их более прочными и водонепроницаемыми.

Источник: Токийский университет

Стоимость, плюсы и минусы и многое другое

Неудивительно, что столешницы из блоков мясника являются неизменной составляющей как в уютных загородных коттеджах, так и в деревенских фермерских домах.Поверхность из собранных деревянных досок теплее и привлекательнее, чем другие материалы, и никогда не выходит из моды. Заимствованный непосредственно из природы, мясной блок является биоразлагаемым и экологически чистым, и он привносит немного землистости в любую кухню.

Так как древесина настолько нейтральна, многие домовладельцы смешивают ее с другими материалами: вы можете установить все столешницы из блоков мясника, включить встроенную режущую поверхность или вместо этого выбрать остров из блоков мясника.

Butcher-block также имеет свои недостатки.Мы расчистили опилки, чтобы узнать о доступных вариантах, а также о цене, плюсах и минусах.

Фотография Донны Гриффит, дизайн Карен Бертельсен

Типы столешниц из блоков мясника

Существует множество вариантов столешниц из блоков мясника, начиная с различных пород дерева, включая клен, вишню, орех и дуб.

«Клен твердого камня имеет самую высокую плотность и представляет собой твердую древесину с закрытым зерном, что делает его предпочтительным вариантом для всех поверхностей», — сообщил менеджер по продажам столешниц для кухни National
в John Boos & Co.Стив Плесс рассказывает CountryLiving.com. К счастью, он также более доступен, чем его аналоги с закрытым зерном, вишня и орех, из которых также получаются отличные столешницы. А еще есть дуб. Плесс объясняет, что дуб из мелкозернистой древесины не идеален для непосредственного приготовления пищи. Однако лакированный или покрытый лаком материал отлично подходит для общих целей.

Клен хард-рок

· Самая легкая древесина твердых пород

· Самый крепкий и самый плотный из всех пород клена

· Самая доступная кухонная столешница

Американская вишня

· Твердая древесина средних тонов с закрытым волокном

· Популярность благодаря привлекательному красному оттенку

· Дороже клена

Американский черный орех

· Твердая древесина твердых пород

· Ценится за насыщенный, глубокий оттенок

· Дороже клена

Аппалачский красный дуб

· Открытое дерево с множеством характеров

· Текстура древесины более заметна, чем у других пород

· Не предназначен для приготовления пищи

Помимо породы дерева, вы также должны учитывать вид конструкции: текстура кромки (при которой доски укладываются параллельно с открытыми «краями»), текстура торца (в которой маленькие квадратные кусочки выровнены вертикально с » концы «показаны») и смешанные (в которых разные длины соединены без определенного рисунка).

Зернистость кромки

· Сплошные рельсы во всю длину

· Уложены бок о бок или параллельно и склеены

· Наиболее распространенный

Конечное зерно

· Маленькие квадратные куски дерева, стоящие на «конце»

· В вертикальном положении и склеены в стиле «шахматная доска»

· Обычно дороже

Смешанный

· Длина соединенных пальцами внутренних направляющих и наружных направляющих во всю длину

· Имеет большое количество цветовых вариаций между светлым и темным деревом

Смешанный (морилка грецкого ореха)

амазонка.ком

· Длина соединяемых пальцами внутренних направляющих и наружных направляющих во всю длину

· Имеет большое количество цветовых вариаций между светлым и темным деревом

Что касается отделки, Pless рекомендует домовладельцам подумать о том, как они видят себя, используя свои столешницы из блоков мясника. На участки для приготовления пищи вам нужно будет наносить (и периодически повторно наносить) масляный финиш. Но если это обычная или обеденная поверхность, выберите лаковую отделку, так как масляная отделка может отслоиться на одежде или бумаге.

Стоимость столешниц из блоков мясника

Цена, которую вы платите, зависит от вида и конструкции, а также от местности, в которой вы живете.

Энни Шлехтер

Butcher-block, как правило, довольно конкурентоспособен с другими материалами для столешниц, говорит Плесс, добавляя, что стандартная кленовая столешница с краями продается по цене от 35 до 38 долларов за квадратный фут — дешевле, чем гранит, но дороже, чем ламинат.

Стоимость установки также зависит от местоположения, так что свяжитесь с ценой.

«Я бы оценил время, необходимое для установки верха в один час на погонный фут», — советует Плесс. «Установка верха размером 60 x 30 дюймов займет примерно пять часов. Если оплата труда составляет 25 долларов в час, то установка будет стоить 125 долларов. Если установка составляет 65 долларов в час, установка будет стоить 325 долларов».

Нанимаете ли вы профессионала для помощи, полностью зависит от вас и, вероятно, будет зависеть от уровня сложности вашего проекта.

Плюсы и минусы столешниц из мясного блока

Плюсы: они так же удобны для ножей, как и для глаз. Единственная столешница, которую можно использовать в качестве режущей поверхности, блок для мясника не притупит ваши ножи, как каменные или бетонные прилавки. Мягкая поверхность делает кухню более тихой. А для тех, кто немного неуклюже, посуда с меньшей вероятностью разобьется при падении на дерево, а не на камень.

Макс Ким-Би

Con: Блок для мясника чувствителен к царапинам, вмятинам и пятнам. Если вы планируете резать прямо на столешнице, вы в конечном итоге сделаете небольшую (или большую) пометку. Тот бокал, который вы уронили, может оставить вмятину, а вино внутри может превратиться в пятно.

Pro: Но их легко восстановить. «Чтобы удалить зазубрины или вмятины после долгих лет износа, просто отшлифуйте поверхность [мелкой наждачной бумагой] так же, как идет зерно, и повторно смазать маслом», — говорит нам Мэнди Кук, другой представитель John Boos & Co. «Шлифовка открывает совершенно новую новую режущую поверхность.»Или, чтобы не было царапин на мясных блоках, просто используйте разделочную доску, как на любой другой столешнице.

Когда дело доходит до чистки, мыло и вода обычно помогают, но немного разбавленного уксуса или отбеливателя могут также служат в качестве дезинфицирующего и дезодорирующего средства.Чтобы вычистить глубокие пятна, воспользуйтесь этим умным трюком с очисткой разделочной доски: разрежьте лимон пополам, обмакните в соль и протрите пораженный участок.

Как ухаживать за столешницами из блоков мясника

Древесина сохнет.Чтобы он оставался блестящим, каждые несколько недель наносите безопасное для пищевых продуктов масло (например, стандартное пищевое минеральное масло) на обработанные маслом столешницы. С другой стороны, верхние части из лакированного покрытия или покрытые полуглянцевым покрытием вообще не должны требовать большого количества смазки для локтей. При необходимости вы можете отполировать оба нетоксичным полиуретановым гелем (например, EZ-DO).

Тайша Мурто
Редактор образа жизни
Тайша Мерто была редактором по стилю жизни на CountryLiving.com.

Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты.Вы можете найти больше информации об этом и подобном контенте на сайте piano.io.

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie.Вам необходимо сбросить настройки вашего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались.
  Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г.,
  браузер автоматически забудет файл cookie.Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie.
  Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie
потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт
не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к
остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.