Состав арболита пропорции на 1 куб: Состав арболита, пропорции компонентов, характеристики, плюсы и минусы

Содержание

Состав арболита, пропорции компонентов, характеристики, плюсы и минусы

Арболит является одним из представителей легкого бетона и используется при строительстве зданий и сооружений любого предназначения. Возведение загородных домов, дач и надворных построек станет бюджетным мероприятием, если в качестве основного материала выбрать арболит. Его применяют в виде блоков для устройства наружных несущих стен и внутренних перегородок, а также из него изготавливают различные плиты и панели.

Оглавление:

  1. Из чего состоит арболит?
  2. Пропорции компонентов и нюансы изготовления
  3. Плюсы и минусы

Технические характеристики:

  • плотность: 600-650 кг/м3;
  • прочность на сжатии: до 1 МПа;
  • прочность на изгибе: до 1 МПа;
  • теплопроводность: 0,07-0,17 Вт/мхК;
  • морозоустойчивость: 50 циклов;
  • звукопоглощение: 126-2000 Гц;
  • поглощение влаги: 40-85%;
  • усадка: 0,5%.

Состав блоков

Арболит производят из древесного наполнителя, связующего, химических составляющих и воды. Древесный заполнитель присутствует в виде отходов деревообработки (ель, пихта, осина, сосна, береза, тополь) и растениеводства (льняная костра, рисовая солома, стебли хлопчатника). Очень крупные частицы после намокания увеличиваются в объеме, это может привести к последующему разрушению, а мелкие возьмут на себя больше цементного раствора. Оптимальный их размер – 40х10х5 мм. Его химическая активность является основным недостатком, поэтому введение древесины свежесрубленных деревьев в состав арболитовых блоков крайне не рекомендуется.

Наиболее востребованным органическим составом считается стружка древесная и щепа в пропорции 1:1 или 1:2. Помимо опилок можно брать отходы льна. Костра должна быть игольчатой формы, шириной 2-5 мм и длиной 15-25 мм. В составе сырья недопустимо присутствие инородных частиц, признаков плесени и гнили, а в зимний период – льда и снега.

Находящийся в льне сахар разрушает цемент, поэтому необходимо ввести в состав арболита химические вещества. Для улучшения качества легкого бетона, костру нужно обработать известковым молочком (2,5 кг извести растворить в 150-200 литров воды на 1 м3 наполнителя) выдержать 2 суток и перемешивать каждый день. Использование этой технологии снизит расход цемента до 100 кг на куб бетона. Еще один способ нейтрализовать сахар – это поместить костру 3-4 месяца на свежем воздухе, что придаст блокам дополнительную прочность.

Минеральным связывающим в составе смеси является портландцемент марки 400, 500 и выше. Чтобы рассчитать количество цемента на 1 куб арболита 16, нужно увеличить его значение в 17 раз. Получается: 16х17= 272 кг. Химические добавки определяют свойства арболитового блока. Независимо от климатического пояса, где будет возводиться сооружение или здание из этого строительного материала, введение их в состав обязательно. Благодаря способности нейтрализации сахара, химические вещества сделают возможным использовать древесные наполнители без ее обработки.

Такими добавками могут служить: растворимое стекло, K2SO4, гашеная известь и CaCl2. Сернокислый алюминий, соединяясь с сахарами, нейтрализует их действие увеличивая при этом прочность готового изделия. Химические вещества применяют как отдельно, так и в сочетании: Al2(SO4)3 и CaCl2 в пропорции 1:1, гашеная известь и растворимое стекло – 1:1. Перед использованием их разводят в воде, после чего соединяют с арболитовой смесью. Общая масса присадок в 1 кубометре не должно превышать 4% от всего веса цемента.

Арболит марки 30 включает добавки: Al2(SO4)3 и CaCl2 – 1:1; Na2SO4 и CaCl2 – в таком же соотношении и в количестве 4 % от всего веса цемента. Na2SO4 и AlCl3 – 1:1 в 2 % от массы связывающей части. При производстве арболита пропорции на 1 м3 замеса должны быть строго соблюдены.

Технология изготовления

Арболитовые блоки можно делать своими руками. Если нужно большое их количество, приобретают бетономешалку, трамбовку, пресс-формы и печь для сушки. Бюджетный вариант предполагает самостоятельное изготовление форм и покупку смесителя составных частей раствора. Пропорции компонентов в арболитовых блоках были рассмотрены выше, поэтому:

1. В бетономешалку постепенно насыпаем древесный наполнитель и заливаем его водой с химическими добавками, тщательно все перемешиваем.

2. Засыпаем портландцемент и, понемногу вливая воду, снова все мешаем.

3. Обрабатываем форму внутри известковым раствором.

4. Готовую смесь накладываем в формы, плотно трамбуя каждый слой. Объем заполняется до уровня 2 см от края.

5. На свободное место укладываем раствор для штукатурки. Разравниваем поверхность при помощи шпателя.

Полученный блок должен находиться в форме около 24 часов, после чего его вынимают и размещают на две недели под навес для постепенной просушки.

Как видно, технология изготовления арболитовых блоков своими руками довольно проста, а соблюдение необходимых пропорций позволит получить на выходе строительный материал, полностью соответствующий его техническим характеристикам.

Преимущества и недостатки блоков

  • высокая звуко- и теплоизоляция;
  • повышенная пожароустойчивость;
  • устойчивость к появлению плесени и к гниению;
  • обладает достаточной прочностью;
  • отсутствует необходимость в мощном фундаменте;
  • легкость и простота монтажа;
  • экологичный, невысокая стоимость.

Обладая определенной влагопроницаемостью, конструкции из арболита могут эксплуатироваться в условиях сухого режима. Во всех остальных случаях стены должны быть защищены от влаги изоляционным материалом. При строительстве стен в подвалах и цокольных этажей применение арболитных блоков не рекомендуется. Защитой от воздействия атмосферных осадков служит их гидрофобная окраска или оштукатуривание стен с двух сторон.

Прежде чем самому приступить к изготовлению арболитовых блоков, необходимо все правильно рассчитать и обдумать. При точном соблюдении технологии производства дома из этого строительного материала получатся комфортными, теплыми и недорогими.

Подбор состава арболитобетона для производства качественных арболитовых блоков

Подбор состава арболита для изготовления арболитовых блоков на вибростанках Вибромастер производится в лабораторных условиях  любым проверенным  на  практике способом. Производственный   состав  арболита  утверждается  главным  инженером  предприятия  и контролируется  лабораторией.

На подбор состава арболита дается задание, в котором указывается заданная средняя плотность (марка по средней плотности) и марка по прочности на сжатие (класс по прочности при сжатии). Могут быть указаны дополнительные требования  к стеновым  строительным блокам по морозостойкости и теплопроводности.

Предварительно, перед подбором состава арболита, устанавливают характеристики всех используемых материалов.

Для цемента устанавливают марку и активность, нормальную густоту, минералогический состав, среднюю плотность, истинную плотность р0.  Для заполнителя определяют насыпную среднюю плотность р3, плотность в куске рх, водопоглощение по массе W.  Качество химических добавок (ХД) устанавливается паспортом или на основании данных их непосредственного испытания.

Наиболее распространенным и удобным способом  подбора и назначения исходного состава арболитовой смеси является способ подбора по разработанным таблицам.

Средняя плотность арболита в высушенном состоянии в зависимости от класса (марки) и вида используемых органических заполнителей должна находиться в пределах, указанных в таблице.










Заполнитель Расход цемента кг/м3, в зависимости от класса (марки) арболита
Дробленка из отходов: 80,35(5) В,75(10) В1  (15) В2 (25) 82,5(35)
— лесопиления и деревообработки хвойных пород 260 280 300 330 360
— лесозаготовок хвойных пород 280 300. 320 350 380
— лесопиления и деревообработки смешанных пород 290 310 330 360 390
— лесозаготовок смешанных пород 310 330 350 380
— дробленка рисовой соломы 300 370 400
— костра конопли и льна 220 310 360 450
— дробленые стебли хлопчатника 260 290 320 360

Примечание: приведенные расходы цемента рекомендуются лишь для приготовления первого исходного замеса при подборе состава арболитовой смеси и не могут служить нормами расхода цемента в производственных условиях.

При применении цемента иных марок (отличного от марки 400) величина расхода цемента умножается на коэффициенты,  приведенные в таблице.








Коэффициенты изменения расходов цемента в арболите при изменении марки цемента (расход цемента марки 400 принят за 1)
Марка цемента Коэффициенты изменения расхода цемента для арболита класса (марки)
  В0,35(5) В,75(10) B1(15) В2 (25) В2,5(35)
300 1,05 1,05 1,05 1,10 1,16
400 1 1 1 1 1
500 0,96 0,96 0,95 0,95 0,94
600 0,93 0,93 0,92 0,92 0,9

Расход органического  заполнителя  в  сухом  состоянии и назначается по следующей таблице..











Расход сухого органического заполнителя на 1 м3 арболита (цемент марки 400)
Заполнитель Расход сухого органического заполнителя, кг/м, арболита класса (марки)
  В0,35(5) В,75(10) В1(16) В2(26) В2,5(35)
Дробленка из отходов:          
— лесопиления и деревообработки хвойных пород 160 180 200 220 240
— лесозаготовок хвойных пород 170 190 210 230 250
— лесопиления и деревообработки смешанных пород 180 200 220 240 250
— лесозаготовок смешанных пород 160 180 200 220 240
— дробленка рисовой соломы 180 220 250
— костра конопли и льна 200 190 180 170
— дробленые стебли хлопчатника 200 210 220 230

Расходы воды определяются по по следующей таблице.












Расходы воды на 1 м3 арболитовой смеси при сухих, органических заполнителях
Заполнитель Расход воды, л/м в смеси при классе (марке) арболита
В0,35(5) В,75(10) В1  (15) В2 (25) В2,5(35)
Дробленка из отходов:          
— лесопиления и деревообработки хвойных пород 280 300 330 360 400
— лесозаготовок хвойных пород 300 330 360 400 440
— лесопиления и деревообработки смешанных пород 330 360 390 430 460
— лесозаготовок смешанных пород 330 360 390 430 460
— дробленка рисовой соломы 350 400 450
— костра конопли и льна 400 470 450 420
— дробленые стебли хлопчатника 400 460 480 510

Расходы цемента, воды и органических заполнителей при производстве арболитовых блоков зависят от многих факторов и, в первую очередь, от способа уплотнения арболитовой смеси. Их необходимо устанавливать опытным путем в зависимости от производственных условий.

Предварительный расход химических добавок  назначается по следующей таблице.







Расход химических добавок в пересчете на сухое вещество
Химическая добавка Расход химической добавки, кг/м3, в зависимости от вида заполнителя
древесная дробленка костра конопли или льна дробленые стебли хлопчатника
Кальций хлористый технический 8 6 11
Стекло натриевое жидкое 8 9
Комплексная добавка:  сернокислый алюминий + известь-пушенка 20

25
15

20


Рассчитанные составы проверяют в лабораторных или производственных условиях , путём изготовления и испытания контрольных образцов. Опытные образцы для определения класса (марки) арболита по прочности при сжатии твердеют в течение 28 суток при температуре при температуре 20 +/- 2°С и относительной влажности воздуха 70 +/- 10%. Для установления распалубочной и отпускной прочности изготавливают и испытывают образцы в возрасте 1-х, 3-х и 7-и суток.

Рабочий состав арболитобетона назначается по результатам испытания контрольных образцов.

Пример подбора состава арболита

Требуется подобрать состав конструкционно-теплоизоляционного арболита класса В2 для производства арболитовых блоков, средней плотностью не более 650 кг/м3 (в высушенном состоянии) для стеновых строительных блоков.

Имеется заполнитель — дробления из отходов деревообработки хвойных пород. Зерновой состав дроблеики удовлетворяет требованиям стандарта. Насыпная средняя плотность дробленки в сухом состоянии 120 кг/м3, влажность по массе — 50%. Вяжущее — портландцемент марки 400. Подбор состава арболита производим расчетно-экспериментальным методом. Расход цемента определяем по табл.1, Ц=330 кг/м3.  По табл.3 расход сухой дробленки Дсух.=220кгД|3, с учетом влажности — расход дробленки составит 330 кг/м3. Для назначенного расхода цемента по табл.6 определяем предварительный расход воды  В=360 л/м3.

Расход химической добавки (ХД) устанавливаем по табл.5 — это 8 кг/м3 хлорида кальция. Хлорид кальция берется 10%-ной концентрации. Содержание соли в 1 л. такого раствора (с плотностью 1,084) составляет 0,108 кг. Следовательно, для введения в арболит необходимого количества соли в виде 10%-ного раствора на 1 м3 арболитовой смеси его потребуется: 8:0,108=74,07 л. В найденном количестве раствора соли воды содержится 1,084×74,07-8=72,3 л.

С учетом воды, содержащейся в древесной дробленке и в растворе добавки, количество воды для приготовления 1 м3 арболитовой смеси будет равно 360-72,3=217,7 л. Средняя плотность свежеуложенной арболитовой смеси составит: 330+220+360+8=918 кг/м3.

Средняя плотность арболита в сухом состоянии определяется по формуле:

1,15Ц — масса цементного камня с учетом химически-связанной воды, кг на 1 м3 арболита.

Для установления оптимального расхода цемента необходимо изготовить и испытать три серии образцов с разным расходом цемента: одну с намеченным исходным расходом 330 кг/м3 и две дополнительные серии с расходом цемента на 15% меньше и больше принятого, т.е. 280 и 380 кг/м3.

Для каждого расхода цемента принимаем три предварительных расхода воды — установленный по табл.4 (360 л/м3) и на 5% больше и меньше, т.е. с учетом воды в растворе ХД и заполнителе. Расход древесного заполнителя оставляем неизменный. Для проведения опытных замесов для всех трех составов определяем расходы материалов на 15 литров по формулам, для первого состава (исходного):

Расход цемента Ц1 = (Ц*15)/1000=(380+15)/1000=4.96кг

Расход дробленки Дсух1=(Дсух*15)/1000=(220*15)/1000=3.30кг

Расход воды В1 = (В*15)/1000=(360*15)/1000=5,4кг

Расход химической добавки ХД1= (ХД*15)/1000=(8*15)/1000=0.12кг

Для остальных двух составов расходы материалов рассчитываются аналогично.
Химические добавки растворяются в воде затворения опытного замеса.

Проводятся опытные замесы, в процессе которых проверяется жесткость арболитовой смеси по техническому вискозиметру. Жесткость арболитовой смеси должна соответствовать — 60 сек. и регулируется предварительным расходом воды. Если рассчитанное количество воды не обеспечивает получение требуемой жесткости, его увеличивают или уменьшают. Подогнав жесткость арболитовой смеси под требуемую, определяют среднюю плотность смеси, для этого заполняют стандартный мерный цилиндр объемом 5 л. Мерный цилиндр вместе с насадкой устанавливают на вибростол и закрепляют, а затем заполняют арболитовой смесью до половины насадки, устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление, равное принятому при производстве стеновых строительных блоков, но не менее 0,004 МПа и вибрируют в течение 30-60 сек. до прекращения оседания пригруза. После этого снимают пригруз и насадку, срезают избыток смеси и заглаживают поверхность. Затем взвешивают. Среднюю плотность арболитовой смеси в кг/м3, вычисляют как среднюю двух определений по формуле:

Pcm= (m-m1)/V,

где         m — масса мерного сосуда с бетонной смесью, гр;

m1 — масса мерного сосуда без смеси, гр;

V — объем мерного сосуда, см3.

Определив  среднюю   плотность, определяем  объем приготовленной арболитовой смеси — Vсм по формуле:

Vom= СуммаP/pm,

где  SР=Ц1  +Дсух 1  +В1 +ХД1 сумма   материалов используемых при опытном  замесе.

Определив     объем      приготовленной     смеси,      вычисляю фактические расходы материалов в кг/мпо формулам:    

Фактический расход цемента Цф = (Ц1/Vcm)*1000

Фактический расход дробленки ДсухФ= (Дсух1/Vom)*1000

Фактический расход воды Вф = (В1/Vom)*1000

Фактический расход ХД = ХДср=(ХД1/Vom)*1000

Для остальных двух составов средняя плотность и фактические расходы   материалов   определяются   аналогично.   Из   подобранных смесей изготавливаются контрольные кубы размером 15x15x15 см в количестве 3 шт. для каждого состава. Укладка арболитобетонной смеси в формы   производится   так   же,   как   и   при   определении   средней плотности смеси.  Отформованные кубы в течение 1-х суток твердеют в формах и еще 27 суток  (при  температуре  20 +/- 2С и относительной влажности воздуха 70 +/- 10%) после распалубки.  После твердения на кубах определяют среднюю плотность и прочность при сжатии в Мпа.

Средний предел прочности при сжатии образцов для каждого из трех расходов цемента с оптимальным для каждого из них расходом воды наносим на график. По оси абсцисс откладываем расходы цемента на 1 м арболита, по оси ординат — предел прочности образцов арболита при сжатии в МПа. Проводим через полученные точки прямую и получаем зависимость прочности арболита при сжатии от расхода цемента. По графику определяем требуемый расход цемента для получения арболита заданного класса В2 при принятых условиях уплотнения и твердения. Расходы остальных материалов определяются по фактическим расходам трех составов арболита по интерполяции. После проверки подобранного состава в производственных условиях он рекомендуется для массового производства.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

  1. Вяжущие вещества
  2. Заполнители
  3. Микрозаполнители
  4. Химические добавки
  5. Вода для бетонов
  6. Условия твердения строительных стеновых блоков
  7. Способы определения жесткости бетонной смеси
  8. О цементно-грунтовых строительных стеновых блоках
  9. Основные характеристики грунтов для производства стеновых строительных блоков
  10. Цементы для изготовления стеновых строительных блоков
  11. Подбор составов цементогрунта
  12. Основные требования к строительным стеновым блокам из грунтобетона
  13. Об арболитовых блоках
  14. Классификация арболитовых стеновых блоков
  15. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Органический целлюлозный заполнитель
  16. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Вяжущие вещества
  17. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Химические добавки
  18. Твердение и тепловая обработка стеновых арболитовых блоков
  19. Требования к стеновым блокам из арболита
  20. Арболитовые блоки и опилкобетонные блоки – отличия
  21. Дом из арболитовых блоков или дерева: что выбрать?
  22. О саманных блоках
  23. Основные требования к блокам из самана
  24. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Вяжущее — глинистые грунты
  25. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Заполнители
  26. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
  27. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
  28. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения вязкости глинистого
  29. Подготовка грунта к производству саманных строительных блоков
  30. Сушка и хранение саманных строительных блоков
  31. Мероприятия по повышению прочности и водостойкости стеновых саманных блоков
  32. Особенности производства саманных строительных блоков в зимнее время
  33. Изготовление блоков из бесцементных бетонов
  34. Про шлакощелочной бетон
  35. Требования к материалам для изготовления шлакощелочного бетона
  36. Подбор состава шлакощелочного бетона
  37. Рекомендуемые ориентировочные составы тяжелых шлакощелочных бетонов
  38. Изготовление стеновых бетонных блоков из легких шлакощелочных бетонов
  39. Изготовление стеновых бетонных блоков из мелкозернистых шлакощелочных бетонов
  40. Изготовление стеновых бетонных блоков из арболита на шлакощелочном вяжущем
  41. Изготовление блоков с декоративным слоем
  42. Приготовление и нанесение декоративных растворов
  43. Составы декоративных растворов

состав и пропорции на 1м3, видео технологии изготовления

В 30-е годы прошлого столетия голландские строители попробовали смешать цемент со старыми опилками. Свойства деревобетона оказались вполне приличными, но технология не выстраивалась. Блоки не хотели застывать, их поверхность шелушилась, а спустя пару лет, особенно на улице, они начинали потихоньку разрушаться. Однако энтузиасты не оставляли попыток и придумали новые схемы.

Оглавление:

  1. Технические параметры
  2. Нюансы изготовления и добавки
  3. Инструменты и приспособления
  4. Ингредиенты и пропорции

Дерево и камень

Арболитовые блоки сочетают простоту обработки дерева с прочностью каменных изделий. Основной состав смеси – опилки и цемент? yо кроме «классики» его готовят и на основе других древесных материалов, порой самых неожиданных: песок, древесные стружки (ЦСП), резаная солома, шкурки семечек подсолнуха, шелуха риса и даже высушенные водоросли.

Диапазон прочности – М5-М50, варианты от М5 до М15 относят к утеплителям, с маркой от 15 кг/см2 и выше называют конструкционными. Применяют в виде готовой продукции (блоки, плиты, перемычки, подоконные доски), а также в монолитном варианте. Практически полное отсутствие подвижности и малый объемный вес не позволяет выполнять полноценную заливку. Рыхлый и рассыпчатый раствор уплотняют трамбовкой либо укатывают.

Характеристики арболита

Готовые, даже высокомарочные конструкции легко обрабатываются. Их можно резать даже обычной ножовкой, строгать рубанком. Материал отлично держит шурупы, в него хорошо вбиваются гвозди. Еще одно полезное свойство: в отличие от обычного бетона сопротивляется растяжению немногим хуже, чем сжатию, что позволяет порой обходиться без армирования.

ГОСТ 19222-84 регламентирует технологию изготовления, расписывает соотношения ингредиентов. Согласно этому документу наружные стены требуется укрывать от влаги оштукатуриванием, либо облицовкой (плитка, сайдинг). Стальные изделия и арматуру необходимо защитить от коррозии. Неплохой эффект дает применение стеклопластика, но их свойства на достаточно долгий временной промежуток толком не изучены, а регламенты носят поверхностный характер.

Еще одно важное требование технологии: работа в отличие от обычного бетона разрешена при температуре не ниже +15°С.

Изнанка процесса

Изготовить арболит своими руками несложно. Просто насыпав в ведро цемент, воду и опилки, мы его не получим. Он не будет торопиться затвердеть, а если все же схватится, вскоре начнет разрушаться. Причина – наличие в древесине особых веществ, которые химики относят к классу сахаров. Они негативно влияют на цемент, сильно замедляют, а иногда даже совсем останавливают процесс твердения.

Чтобы этого не происходило, поступают одним из двух способов:

1. Дают опилкам «вылежаться» под открытым небом, периодически перемешивая. Процесс небыстрый, занимает полтора-два года. За это время все ненужные вещества вымываются либо переходят в нерастворимое состояние.

2. В рецептуру арболитовой смеси вводят специальные нейтрализующие сахара составы: гашеную известь с жидким стеклом (силикат натрия) или хлористый кальций плюс сульфат алюминия (сернистый глинозем). Есть и другие варианты, но эти две пары наиболее популярны.

Добавки и их подборка

Вариант хлорида кальция с глиноземом имеет приятный бонус в виде ускорения схватывания, что немаловажно при производстве своими силами. Что касается сочетания извести с жидким стеклом, оно заметно дешевле, но главное менее чувствительно к качеству исходного сырья. То, что щепа и опилки имеют разброс по влажности – еще полбеды. Содержание пресловутых сахаров сильно зависит от породы дерева, его возраста, времени и даже места где оно было срублено.

Чтобы выдержать технологию и пропорции для смешивания смеси, приходится уточнять ее подбором при каждой перемене заполнителя. Поэтому если вы самостоятельно решили заняться изготовлением, сырье желательно завозить по принципу «больше — лучше», чтобы не делать замеры и не пересчитывать соотношения каждый раз при завозе очередной партии. Тем более, что уходит на это как минимум неделя.

Готовим оснастку

Привлекает арболит еще тем, что открыть производство можно самостоятельно буквально «на коленке». Для небольшого цеха, рассчитанного на изготовление до полутысячи стандартных (19х19х40 см) блоков за смену понадобится:

  • Гравитационная или лопастная мешалка с рабочим объемом 140-180 литров.
  • Пластиковые емкости, ведра для обработки, переноски и дозирования сырья.
  • Весы, рассчитанные не менее чем на 10 кг.
  • Лопаты.
  • Формы. Их можно изготовить из тонкой листовой стали или сколотив из гладких досок. Чтобы раствор не лип к опалубке, ее смазывают эмульсией из воды, мыла и машинного масла.

Состав и пропорции компонентов

Для варианта хлорид кальция + сульфат алюминия на м3 готовой смеси: 500 кг цемента М400, столько же по весу или чуть больше опилок, по 6,5 кг каждого вида химиката, около 300 литров воды. Если вы планируете использовать известь с силикатом натрия, соотношение соответственно будет 9 + 2,5 кг при прочих равных.

Для удобства пересчитаем на 1 м3 эти пропорции для замеса в ведрах по 10 л: цемент – 80; опилки – 160; добавки – хлор и кальций чуть больше половины ведра, глинозем – треть. Перемешав все это, получим чуть больше кубометра мокрых опилок, а после того как уплотним их в опалубке и дадим схватиться — куб арболита марки 25.

Технология производства организована по схеме:

  • Разводим реактивы в приблизительно третьей части (0,1 м3) всего количества воды.
  • Перемешиваем с опилками, даем вылежаться пару дней, укрыв пленкой.
  • Начинаем перемешивать, постепенно добавляя цемент.
  • Вымешиваем как минимум 5-7 минут. Вываливаем, раскладываем по формам, хорошо уплотняем.

На следующий день опалубку аккуратно снимаем. Через неделю блоки уже можно использовать для кладки. При тех пропорциях, что мы привели выше, их марочная прочность составит порядка 25-28 кг/см2. Изделиям дают полностью схватиться и высохнуть в течение трех-четырех недель.


 

Арболит своими руками: состав, пропорции на 1м3

Вы не найдёте один идеальный и четко обозначенный нормами ответ. Арболит, состав и пропорции на 1м3 этого материала подбираются в зависимости от типа органического наполнителя (см. п. 5.1.2 ГОСТ Р 54854-2011) и косвенных факторов.

Делается это в лабораториях производителя. Но при соблюдении общих технологических требований можно сделать и в домашних условиях арболит, состав и пропорции которого будут выверены и надёжны.

На примере марки 35, арболит имеет следующие пропорции замеса на куб: вода- 480 л; цемент- 400 кг; щепа- 250 кг. И улучшающие добавки, 2-4 % от общей массы. Это конструкционный арболит, пригодный для строительства стен.

Ну а подробности в статье далее.

Из чего состоит арболит

Другое название материала — деревобетон.

Состав арболита.

  1. Вяжущее вещество. Используется сульфатостойкий (кроме пуццоланового) или портландцемент. С целью повышения морозостойкости может применяться материал со специальными добавками. По ГОСТ 19222-84 арболит изготавливают из цемента следующих марок: для теплоизоляционного — не ниже М300, для конструкционного — М400 или выше.
  2. Вода. Вступает в реакцию с вяжущим компонентом, что приводит к образованию прочной кристаллической структуры.
  3. Наполнитель. Применяются древесная щепа или растительные остатки.
  4. Химические добавки.

Компоненты должны соответствовать ряду требований.

Древесная щепа

Сырьем для производства наполнителя служат:

  • отходы деревообрабатывающей промышленности;
  • горбыль, сучья, верхушки, тонкие ветки и прочая некондиционная древесина.

Применяется т.н. игольчатая щепа со следующими размерами:

  • длина — 15-25 мм;
  • ширина — 5-10 мм;
  • толщина — 3-5 мм.

При указанных геометрических параметрах нивелируется разница по впитыванию влаги вдоль и поперек волокон, что требуется для качественной обработки наполнителя.

Опилки не используют: материал с таким наполнителем изготавливается по другой технологии.

Для изготовления щепы лучше использовать хвойные деревья (пихту, сосну, ель) по причине низкого содержания сахаров.

Сахар в древесине, если оставить его как есть, значительно снизит прочность блоков.

Допускается применять и некоторые лиственные деревья:

  • березу;
  • осину;
  • тополь;
  • дуб.

Однако, в этих породах уровень сахаров выше, значит, увеличится расход химреагентов на стадии подготовки наполнителя.

Лиственницу и бук не используют совсем, т.к. для их минерализации придется увеличить расход добавок вдвое.

Более подробно про щепу для арболита есть отдельная статья на сайте, расположена тут

Химические вещества

Крайне важны. Арболит, состав которого химически чист, крайне сложно довести до необходимого качества.

Выполняют они комплексную функцию.

  1. Расщепляют углеводы, содержащиеся в органическом наполнителе. Без этого они в условиях щелочной среды цементной смеси распадаются на водорастворимые сахара (химия процесса имеет вид гидролиза), делающие бетон рассыпчатым.
  2. Уничтожают споры грибов, бактерии и прочую биоту, способную вызвать гниение органики.
  3. Закупоривают поры растительных остатков, вследствие чего те не впитывают воду из раствора. Без этого наполнитель разбухал бы, приводя к появлению трещин в материале (вспучиванию блока).

Основными добавками являются.

  1. Сернокислый алюминий. Расщепляет сахара в органическом наполнителе за 1 неделю и ускоряет созревание бетона (но время схватывания остается тем же). Применяется в большинстве случаев.
  2. Хлористый кальций. Подмешивается к сернокислому алюминию в качестве антисептика. Уничтожает бактерии в наполнителе и предотвращает их появление в щепе на гранях блока. Ускоряет отвердение. Допускается его замена на хлористый алюминий.
  3. Силикат натрия или калия (жидкое стекло). Закупоривает поры в органике, предотвращая впитывание влаги с последующим разбуханием. Применяется после расщепления сахаров.

Вместо сульфата алюминия и хлористого кальция, если те недоступны, можно использовать гашеную известь. Она расщепляет сахара и уничтожает микроорганизмы с меньшей скоростью, поэтому время обработки сырья увеличивается до 2 месяцев — при пересыпке сухим реагентом, и 1 месяца — с применением известкового молока.

Известковое молоко- удобный и надёжный способ обработки щепы. Для его приготовления 50 кг извести разводят в 200 л воды. Таким объемом обрабатывают 4 куб.м щепы.

Сахара расщепляются и естественным образом, но для этого измельченный наполнитель следует сушить на открытом воздухе в течение 3 месяцев.

В состав арболита по ГОСТ, кроме основных добавок, включаются дополнительные.

  1. Ускоритель отвердения — нитрат кальция. Стимулирует схватывание раствора.
  2. Пенообразователь из жидкого стекла на основе канифоли и едкого натра. Снижает плотность материала и его теплопроводность.
  3. Воздухововлекающие — смола древесная омыленная. Повышают морозостойкость и пластичность смеси, снижают риск ее расслоения.
  4. Гидрофобизатор — этилсиликонат натрия или полигидросилоксан. Снижает водопроницаемость.

Органика в составе

Кроме щепы, в качестве наполнителя применяют следующие растительные остатки:

  1. Измельченную кору (не более 10% массы раствора).
  2. Хвою (до 5%).
  3. Солому риса.
  4. Одревесневшие части стеблей прядильных растений (костру). В основном используют лен, коноплю и хлопчатник. Допускается содержание пакли и очесов не более 5% от массы раствора.
  5. Сухие листья и мелкие ветки (в соотношении 1:10).

Сырье измельчают до размеров, указанных в ГОСТ 19222-84: длина фрагмента менее 40 мм, ширина — 2-5 мм.

Требуется точно соблюдать процедуру подготовки органического наполнителя, иначе в нем остаются сахара, придающие бетону рассыпчатость. Особенно богат углеводами лен.

Для замеса используется чистая вода (из централизованной сети, скважины или колодца).

Вот, собственно и всё, из чего делают арболитовые блоки.

Далее немного нормативов.

Требования по ГОСТу

Норматив регламентирует состав смеси, размеры блоков и технические характеристики материала.

Арболит, изготовленный с соблюдением технологии, имеет следующие параметры.

  1. Плотность — 400-850 кг/куб. м (зависит от марки).
  2. Прочность на сжатие — 0,5-1,0 МПа.
  3. Коэффициент теплопроводности — 0,08-0,17 Вт/м*С.
  4. Прочность на изгиб — 0,7-1,0 МПа.
  5. Морозоустойчивость — 25-50 циклов.
  6. Водопоглощение — 45-80%.
  7. Упругая деформация — 0,4-0,5%.
  8. Классификация по биостойкости — 3-я группа.
  9. Огнеупорность — 0,75-1,5 часа.
  10. Коэффициент звукопоглощения для частот 126-200 Гц — 0,17-0,80.

Концентрация химии в составе

В 1 кубометре арболита содержится в среднем от 6 до 12 кг химических реагентов, что составляет 2-4% от общей массы.

Химические добавки можно комбинировать.

  1. Сернокислый алюминий и хлорид кальция. Берутся в равных количествах (1:1). Общая концентрация не превышает 4% от массы цемента.
  2. Хлористый кальций и сернокислый натрий. 1:1, не более 4%.
  3. Хлористый и сернокислый алюминий. 1:1, не более 2%.
  4. Хлористые кальций и алюминий. 1:1, не более 2%.

Для повышения прочности материала жидкое стекло тоже смешивают с хлористым кальцием в соотношении 1:4.

Отклонения в размере и форме блоков

ГОСТ предусматривает следующие допуски:

  • по длине — +/- 5 мм для модулей размером до 3 м и +/- 7 мм для диапазона 3-6 м;
  • по высоте и толщине — +/- 5 мм;
  • по размерам конструктивных элементов (выемок, ребер, полок и т.д.) — +/- 5 мм.

Отклонения указанной величины могут быть нивелированы изменением толщины шва.

Преимущества и недостатки самодельного арболита

Изготовление строительного материала в домашних условиях дает следующие выгоды.

  1. Блоки обходятся значительно дешевле покупных.
  2. Изделия могут иметь любые размеры и геометрию, какие удобны мастеру, в т.ч. нестандартные.
  3. Состав арболитовых блоков заведомо качественен: свежий цемент, правильно обработанная и потому не подверженная гниению щепа и т.д.

Недостатки.

  1. Большие затраты труда и времени.
  2. Потребность в специальном оборудовании. Его аренда или приобретение для производства небольшой партии могут быть нецелесообразны.

Кроме того, по прочности и долговечности домашний деревобетон уступает заводскому, если тот произведен с соблюдением технологии и из качественных материалов.

Компромиссным вариантом является изготовление арболитовых блоков из покупной щепы, что позволяет обойтись без дорогих станков.

Необходимое оборудование

Для производства потребуются:

  • щепорез дисковый;
  • молотковая дробильная машина;
  • бункеры для органического наполнителя и цемента;
  • емкости для химреагентов;
  • чистая бочка для воды;
  • формы для блоков;
  • вибростол;
  • сушильная камера.

Выпускают 2 вида щепорезов:

  • бытовые;
  • промышленные.

Первые оснащены маломощным двигателем и узкими ножами, потому способны перерабатывать только мелкие отходы и ветки. Более крупный материал придется предварительно измельчать.

Промышленные щепорезы работают с древесиной любого размера. Наиболее качественный наполнитель производят станки-шредеры, нарезающие доски на узкие полосы.

В сочетании со щепорезом может использоваться молотковая дробильная машина. Нанося удары по деревянной пластине, она расщепляет ее вдоль волокон на игольчатую щепу.

Если арболит изготавливается для собственных нужд, станки можно попробовать сделать своими руками по опубликованным в интернете чертежам.

Пропорции смеси на 1 м3

Состав арболита, пропорции составляющих подбираются с учетом желаемой прочности блоков.

В среднем применяют следующие пропорции арболита:

  • вяжущее вещество — 1,5 объемной части;
  • наполнитель — 1 часть;
  • вода с растворенными химическими добавками — 2 части.

Вычислить объем необходимых материалов поможет нижеприведенный состав блоков, возьмём пропорции арболита на 1 куб:

  • химические добавки — 8-10 кг;
  • цемент — 400 кг;
  • щепа — 250 кг.

Более конкретно арболит, состав пропорции на 1 м3, зависит от марки конечного продукта.

Арболит делится на 2 разновидности:

  1. теплоизоляционный — марки М5-М15;
  2. конструкционный (пригоден для строительства несущих стен зданий высотой до 3 этажей) — М25-М50.

Рецепт приведен в таблице:

Класс/марка Портландцемент М400, кг Щепа, кг Вода, л
Теплоизоляционный
В0,35/М5 280 170 300
В0,75/М10 300 190 430
В1,0/М15 320 210 360
Конструкционный
В2,0/М25 380 230 440
В2,5/М35 400 250 480

Как корректировать состав

Изменения в рецептуру вносят в случае несоответствия стандарту марки цемента или влажности щепы.

Перерасчет вяжущего вещества осуществляют с применением коэффициентов для:

  • 1,05 -М300;
  • 0,96 — М500;
  • 0,93 — М600.

В таблице приведены нормы сухого древесного наполнителя. В реальности щепа поступает в работу влажной. Значит, табличное значение надо увеличить.

Для этого надо:

  1. % влажности разделить на 100%.
  2. К полученному числу прибавить 1.
  3. Норму щепы умножить на расчетный коэффициент.

Пример:

Влажность щепы составляет 30%.

30%:100%=0,3

0,3+1=1,3

В случае с арболитом М35 наполнителя потребуется 250х1,3=325 кг.

Рецептура

Изготовление деревобетона начинают с обработки щепы.

  1. Химреагенты, например сернокислый алюминий и хлористый кальций, берут в нужном количестве в соотношении 1:1 и смешивают.
  2. Полученный объем разделяют на 2 части в пропорции 2:3.
  3. Меньшее количество растворяют в воде из расчета 300 г на литр и увлажняют этой смесью щепу, тщательно перемешивая. Оставшийся порошок хранят в емкости. В процессе приготовления арболита его нужно будет высыпать в воду, подаваемую в раствор.
  4. Выдерживают материал положенное время. При обработке сульфатом алюминия — 1 неделю, известковым молоком — 1 месяц. Периодически щепу перемешивают, обеспечивая вентиляцию всех слоев.
  5. Смачивают наполнитель жидким стеклом.

Далее приступают к приготовлению раствора. Ввиду относительно небольшого количества воды он является густым, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку.

Компоненты загружают в следующем порядке:

  1. щепа;
  2. сухой цемент с добавками;
  3. после тщательного перемешивания — вода с растворенными в ней химреагентами. Ее температура должна быть не менее +15°С.

Массу перемешивают в течение 1 минуты.

Очень подробно описано, как самому сделать арболит, состав, пропорции на 1м3 в видео ниже.

Как подготовить арболит к использованию

Материал применяют 2 способами:

  1. отливают из него монолитные стены;
  2. формуют блоки, затем из них складывают конструкции.

В первом варианте на этапе приготовления раствора в воду рекомендуется добавить суперпластификатор, например полипласт. Он делает смесь более подвижной, в результате все узкие места опалубки будут заполнены.

Конструкцию армируют стальными прутьями по аналогии с железобетоном. В качестве несъемной опалубки рекомендуется применять фибролитовые плиты. Стена получится паропроницаемой, что позволит снизить кратность вентиляции, а значит, и теплопотери.

Для изготовления блоков и перемычек используют формы. Рекомендуется разборный вариант, облегчающий выемку готового изделия. Оптимальный размер — 20х40х60 см.

Придерживаются правил.

  1. Форму ориентируют вертикально, чтобы уменьшить площадь трамбовки.
  2. Весь раствор загружают за 1 прием с небольшой горкой. При поэтапной загрузке с послойной трамбовкой блок будет состоять из нескольких частей, мало связанных одна с другой. Хаотичное расположение щепы во всем объеме обеспечивает монолитную структуру изделию.
  3. Трамбовку осуществляют деревянным брусом.

Наилучший результат дает формовка на вибростоле.

Распалубку производят через 2-3 дня. Далее блоки сушат на воздухе в течение 2 недель при температуре не ниже +10°С. Использовать блоки в строительстве можно через месяц после их формовки. При необходимости размеры блоков корректируют ножовкой.

Деревобетон чувствителен к влаге, поэтому сразу после строительства его оштукатуривают. А в остальном, это довольно прочный, теплый и недорогой материал.

Качество и долговечность зависят от соблюдения технологии, особенно при обработке органического наполнителя. Размеры щепы строго регламентируются, этим определяются характеристики блока.

Напоследок ещё одно видео про состав арболита и работу с ним от толкового парня.

Cостав арболита: пропорции, химдобавки, технология изготовления

Общая характеристика арболита

Арболит – строительный материал, являющийся разновидностью легкого бетона, в нашей стране еще недостаточно широко распространен. В то время как за границей он существует под названиями дюризол и велокс и служит теплоизоляционным и конструктивно — теплоизоляционным материалом.

Основу арболита составляет древесный заполнитель и цемент. Его не следует путать с опилкобетоном, потому что щепа для него изготавливается специально и имеет свою фракцию и геометрию. Эти особенности утверждены ГОСТОМ 19222-84 «Арболит и изделия из него». Изделия из этого материала производят в виде блоков, плит, панелей.

Изделия из арболита классифицируют, в зависимости от назначения:

  • для теплоизоляции и конструктивной теплоизоляции;
  • армирования – армированные и неармированные;
  • наружного профиля – гладкие и из сложного профиля;
  • отделки поверхности — фактурные и нефактурные.

Арболит разделяется в зависимости от марок: 5; 10; 15; 25; 35; 50. Марки означают прочность арболитовых блоков, в зависимости от их предназначения. Теплоизоляционный имеет плотность до 500 кг/м3, конструкционный — плотность свыше 500 до 850 кг/м3. К теплоизоляционному относится арболит М 5,М 10, М15; к конструктивному М 25, М 35, М50.

Арболит используется при возведении жилых, гражданских, производственных зданий не более двух этажей, в качестве наружных несущих конструкций и внутренних стен помещений, теплоизоляции.

Преимущества и недостатки арболита

  • высокий уровень тепло и звукоизоляции;
  • высокая пожароустойчивость;
  • устойчив к гниению;
  • экономичен и недорог в строительстве;
  • достаточно прочен, при нагрузке не ломается, а только продавливается. экологически чистый материал;
  • в нем надежно крепятся гвозди, шурупы без дополнительного применения деревянных основ.

Однако, арболитовые конструкции без применения пароизоляции допущены к эксплуатации только в условиях сухого и нормального влажностного режима. При относительной влажности воздуха внутри помещения более 60% стены из него должны быть защищены пароизоляционным материалом.

Арболит не применяют для строительства цокольных этажей, карнизов, стен подвалов. Арболит следует защищать от атмосферных осадков путем гидрофобной окраски.

Состав арболита

Арболит изготавливается из древесного заполнителя, минерализатора, химических добавок и воды.

Органические составляющие

В качестве древесного наполнителя используют отходы древесины (сосна, ель, пихта, береза, осина, тополь) камыш, костру конопли, льна. Наиболее используемым древесным составом является деревянная щепа или дробленка и древесная стружка в соотношении 1:1 или 1:2. Вместо опилок можно использовать конопляные стебли или костру льна. Костру льна, из-за содержания в ней сахаров, разрушающих цемент, необходимо предварительно погрузить в известковое молоко (расход 50 кг извести на 200 кг костры) и выдержать 1-2 дня в куче. Другим способом является — выдерживание костры конопли, льна на открытом воздухе в течение 3-4 месяцев, тогда арболитовые блоки будут соответствовать показателям прочности. Форма костры имеет важное значение — она должна быть игольчатой длиной от 15 до 25 мм, шириной в 2-5 мм.

Минеральные вяжущие составляющие

Минерализатором в составе арболита выступает портландцемент 400, 500 или более высоких марок. Его расход зависит от его марки заполнителя арболита.

Обычно расход цемента рассчитывают следующим образом: для приготовления 1м3 арболита марки 15, необходимо умножить его значение на на коэффициент 17, например, 15 х 17 = 255 кг.

Химические составляющие арболита

Технические и строительные свойства арболита определяются химическими добавками. Их применение обязательно вне зависимости от климатических условий, в которых будет сооружаться здание из арболита. Именно химические вещества позволят использовать любой древесный наполнитель без предварительной обработки и выдержки, благодаря их способности нейтрализовать сахара.

В производстве арболита используют следующие химические добавки: хлористый кальций, гашеная известь, сернокислый алюминий, растворимое стекло. Наиболее эффективными являются хлористый кальций и алюминий. Сернокислый алюминий в соединении с сахарами нейтрализует их, обеспечивая возрастание прочности арболита.

Общее количество химических добавок в 1 м3 арболита составляет 2-4 % от общего веса цемента (около 6-12 кг). Добавки применяют как отдельно, так и смешивая алюминий с хлористым кальцием в пропорции 1:1, либо соединяя гашеную известь и растворимое стекло (1:1). Перед соединением с арболитовой смесью эти добавки необходимо растворить в воде.

Необходимые пропорции добавок зависят от вида арболита. Для арболитовых блоков марки 30 соотношение добавок следующее: сернокислый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый кальций (1:1) в объеме 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый алюминий (1:1) в пропорции 2% от веса цемента; хлористый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента.

Для арболитовой смеси марки 35 хлористый кальций добавляют в пропорции 2% от всей массы цемента. Использование хлористого кальция повышает прочность арболита. Для этого применяется жидкое стекло — силикат натрия или кальция, растворенные в горячей воде в количестве 8—10 кг на 1 м3 арболита.

Технология изготовления арболита

Производственная схема содержит следующие стадии:

  1. Дробление и придание необходимой формы заполнителю.
  2. Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами.
  3. Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы.
  4. Подготовка арболитовой смеси.
  5. Формирование арболитовых блоков.

Дробление и придание необходимой формы заполнителю.

Перед дроблением куски и отходы древесины складываются в кучи и выдерживаются под навесом около месяца при положительной температуре. Затем эти отходы необходимо превратить в щепу на специальных машинах.

Отходы от деревопереработки, лесопиления подаются на приемную площадку, там они складируются, потом направляются в принимающую воронку рубильного механизма (ДУ-2). Для измельчения древесины рекомендуют пользоваться барабанной рубительной машиной, имеющей широкий спектр применения. Она может обработать практически каждый тип древесных отходов — рейки, кругляки, горбыль, обрезки, отторцовку, кривоствольную древесину. Обработанная таким образом щепа направляется в бункер, а затем идет в молотковую дробильную машину (ДМ-1), после этого древесная дробленка отправляется на вибрационный грохот, в целях отсеивания отходов и слишком крупных частиц.

На выходе дробленка представляет собой фракции древесины игольчатого или пластинчатого вида длиной от 2 до 20 мм, шириной от 2 до 5 мм, толщиной не больше 5 мм.

Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами

Измельченная щепа с необходимым гранулометрическим составом направляется через промежуточный бункер в бак с водой для вымачивания и удаления, вредных для производства сахаров и веществ. Туда же направляют хлорид кальция. Вымачивание щепы при гидромодуле 1:10 продолжается 6 часов при температурном режиме 20°С. Применение предварительной гидротермической обработки улучшает физико-механические качества арболита. В воде древесина разбухает и этот процесс происходит до насыщения влагой волокна на 30%, при этом объем древесины и отдельные ее составляющие увеличиваются.

Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы

Важным условием однородности состава арболитовой массы и ее высокой стабильности является точное дозирование и качественное смешивание всех компонентов. Древесную щепу дозируют с помощью объемно — весового способа, с учетом коррекции насыпной плотности материала. Дробленке перед подачей на дозирование нужно иметь положительную температуру.

Для дозирования воды и химических добавок (хлорида кальция) используют автоматические дозаторы турбинного типа, работающие в цикличном либо непрерывном режиме. Возможен вариант дозирования добавок с помощью весового дозатора воды. При расчете дозировки воды и химических наполнителей учитывается влажность органического заполнителя и, соответственно, корректируются объемы добавляемой жидкости. Расчет доз цемента производится с помощью автоматических весовых дозаторов.

Загрузка и дозирование составляющих арболитовой смеси должна идти в следующей последовательности:

1) Древесный органический заполнитель.

2) Цемент.

3) Вода или водный раствор химических компонентов, регулируемый через расходомер.

4) Химические добавки, поступающие в течение всего процесса.

Подготовка арболитовой смеси

После вымачивания, дробленные деревянные фракции направляют в циклический смесительный механизм, являющийся бетономешалкой с принудительным действием. В смеситель подают из дозаторов вяжущие компоненты, воду, химические добавки. Там происходит смешивание всех составляющих до однородного состояния. Во время смешения вводят хлорид кальция с помощью метода дождевания и дозирования из перфорированных труб-распылителей. Данный способ точно вводит хлорид кальция и равномерно распределяет его, улучшая технологические свойства арболита. Все составляющие примешиваются в течение 10 минут. После смешивания из массы можно формировать арболитовые блоки. 

Формирование арболитовых блоков

Приготовленная арболитовая смесь направляется через специальные бункеры-укладчики в металлические формы или разборные деревянные формы, там смесь утрамбовывается и уплотняется, с помощью пресса, силового вибропроката и виброштампования. Чтобы арболит, произведенный на стандартном портландцементе , достиг 50% прочности от марки, его выдерживают в формах 5 суток при температуре 15° С и относительной влажностью воздуха около 60-70%.

Можно также залить арболитовую массу в формы и выдержать ее в течение 24 часов при температуре 40° С и аналогичной влажностью. В таких условиях блоки выдерживаются 2 суток с сохранением постоянной температуры не ниже 15° С.

Далее происходит распалубка смеси на блоки, панели и изделия поступают на склад.

Наряду с описанной выше технологией, существует вариант приготовления арболитовых блоков, с древесным заполнителем из одубины — щепы древесины дуба, являющейся отходом производства экстрактов дуба.

Процесс производства арболита из одубины более прост, так как данный заполнитель не нуждается в дополнительном измельчении. Также существует технология изготовления арболита из высокопрочного гипса, которая гораздо проще, чем на базе цемента. Это происходит из-за того что гипс, взаимодействуя с водой, образует нейтральную среду, а не щелочную, которая вызывает выделение сахара из дерева. Так как нет факторов, снижающих отвердение цемента, то использование минерализующих добавок в производстве не требуется. Технология упрощается еще и в связи с тем, что используя высокопрочный гипс, можно применять дробленку гораздо крупнее по фракции, прошедшую только одно измельчение в рубильном механизме.

Таким образом, производство арболита на основе гипса менее затратное, чем при использовании цемента.

Щепа для арболита своими руками

Арболит: недостатки и достоинства строительного материала

Достоинства и недостатки кремнегранитных блоков

пропорции объема ведрами и состав

Опилкобетон – это легкий класс пескоцемента с экологически чистым составом и абсолютно безвредными для человека компонентами. На опилкобетоне получаются блоки с высокими санитарно-гигиеническими параметрами, паропроницаемостью и звукопоглощением. Другие названия материала – арболит, деревобетон.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий. При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции. Рассмотрим состав опилкобетона.

Стандартное соотношение компонентов

Арболит выполняет те же функции, что и классический вяжущий строительный материал. Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости). Допускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоков. Перед приготовлением сухую смесь следует просеять на ситах с размером ячеек 20х20, 10х10, 5х5 мм, а стружки – на ситах величиной 10х10 мм.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям. Классическими соотношениями считаются:

  • стружки к извести — 1:1;
  • вяжущего вещества к воде — 1:2.

Песок и известь нужно брать в одинаковых количествах. Достаточное количество воды на 1м3 готовой смеси является 250 — 300 литров. При этом жидкость не должна выталкиваться из раствора, а находиться в нем.

Вернуться к оглавлению

Пропорции

Для трех наиболее популярных марок арболита вместо 1м3 предлагаются конкретные объемы основных компонентов ведрами (далее сокращение в.).

  1. Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой.
  2. Арболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружками.
  3. Состав опилкобетона М25 получается из половины объема силиката, немногим меньше чем полтора в. песка, трех в. с горкой стружки.

Пропорции этими емкостями были подобраны и отработаны давно для каждой марки, чтобы облегчить строителям задачу без использования расчетов через величины в 1м3. В качестве отдельного компонента или возможной добавки допустимо использование гашеной извести. Цель ее примешивания – обессахаривания стройсмеси. Вместо нее можно добавлять пушонку.

Вернуться к оглавлению

Приготовление для стяжки

Для стяжки используется высокая марка вяжущего компонента М400. Приготовить ее можно своими руками. Смесь состоит из верхнего и нижнего слоев. Оптимальное соотношение силиката, песка и стружки:

  • для нижнего слоя составляет 1:2:6, также допустима добавка 3 кг гашеной извести;
  • для верхнего – 1: 2:3 с добавкой или без 1,5 кг известки.

Первой наливается вода, затем последовательно добавляется стружка, цемент, песок и в конце по необходимости – добавки. Важным условием смешения является достижение густоты раствора как у 20%-ой сметаны. Более жидкие смеси сохнут дольше.

Стяжке толщиной 10 – 15 см такого состава сохнуть месяц. Ускорить сушку можно примешиванием специальных добавок, таких как нитрат или хлорид кальция, жидкое стекло, аммоний сульфат. Эти вещества ускоряют процесс минерализации, поэтому заливка твердеет быстрее.

Вернуться к оглавлению

Состав раствора для различных марок

Помимо М10, М15, М25 существуют другие марки арболита с разным составом. Например, смесь М5 высокой плотности можно приготовить своими руками из таких количеств, измеренных в ведрах: 4,5 частей силиката, смешанного с 3 и 80 частями песка и опилок, соответственно. Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют 14 в. известки или глины. Количество ингредиентов можно пересчитать на 1м3. Такой продукт подходит для создания подвалов с хорошей теплоизоляцией.

Промежуточная марка М20 готовится из 18, 30 и 35 в. наполнителя, песка и известки, соответственно. Пропорции берутся из расчета на 80 частей. В промышленных масштабах, а именно для возведения стен, используются М10 и М15 и готовятся они как представлено в таблице.

Таблица: Приготовление строительных смесей М10 и М15:

  • ингредиенты  М10; М15;
  • опилки 80; 80;
  • цемент 9,5; 13,5;
  • песок 12; 21;
  • известь или глина 10,5; 7.

Важно не занижать количества вяжущего материала. Это может привести к потере будущей конструкцией плотности, водонепроницаемости, устойчивости к температурным колебаниям, коррозионной стойкости арматуры. Однако преувеличение содержания цемента удорожает себестоимость готового продукта.

Вернуться к оглавлению

Раствор с известью и без

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита. К тому же использование или отсутствие в его составе глины существенно влияет на количественное соотношение основных ингредиентов. Решить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолита, марки прочности изделия.

Максимальной плотностью обладают растворы без глины. На 10 литров рабочей смеси потребуется 2 кг стружки, 2 кг (М15) или 3 кг (М25) цемента, 6,3 кг (М15) или 6,7 кг (М25) песка. Эти же марки с известью будут содержать 1,5 и 2 кг цемента, 3,5 и 5 кг песка, 1 и 0,5 кг глины на 2 кг опилок в 10 л раствора, соответственно.

Составу с наименьшей плотностью потребуется несколько другое количество:

  • М5 из полкило цемента на 2 кг гашенки, полкило песка и 2 кг стружки;
  • М10 на 2 кг древесного материала требует 1 кг цемента, 1,5 глины, 2 кг песка.

Вернуться к оглавлению

О размере опилок

При достаточном количестве вяжущего компонента величина опилок не играет роли. Как правило, древесный материал получают с ленточной и дисковой пилорамы. Размеры отходов с разного оборудования практически не разнятся. Однако древесный материал с оцилиндровочных и калибровочных механизмов не подходит. Сложно получить однородный бетон, если фракции отличаются в более чем 100 раз.

Определить хорошее качество замеса можно вручную. Нужно набрать его в руку и сильно сжать. Если вода не стекает, а комок не рассыпается, значит, жидкий арболит готов.

состав, арболит своими руками, пропорции смеси на 1 куб, из чего делают арболитобетон, рецепт из соломы и цемента

Арболитовые блоки – это популярный строительный материал, который применяют при строительстве домов, внутренних ограждений, гаражей и прочих построек. Такая востребованность арболитовых блоков связана с тем, что он имеет массу преимуществ, среди которых долговечность, простота укладки и отличные технические свойства.

Состав

При изготовлении арболитовых блоков применяют натуральные и химические компоненты. При их грамотном соединении с соблюдением пропорции можно получить изделие необходимой марочной прочности, которое в последующем можно будет использовать для возведения одноэтажных или двухэтажных построек.

Древесина

Дерево относится к органическим материалам, так что в его клетках содержится вода. Кроме воды, дерево содержит сахар, от которого необходимо избавиться. Процесс изготовления начинается с того, что щепку нужно нарубить.

Для этого используют сырую древесину. Затем она должна побыть рядом с химическими реагентами, чтобы весь сахар покинул ее. Как известно, дерево – это материал, имеющий низкие адгезивные свойства. Если не соблюдать технологии, то это станет причиной разрушения блока непосредственно в руках.

На фото-щепки в арболитовых блоках:

Размер щепки оказывает влияние на количество используемого цемента для получения 1 м3 арболита. Если задействовать щепки из сухой древесины, то фракция получится мелкой. Она будет иметь игольчатую структуру, а это потребует использование большего количества цемента. Щепка игольчатой формы должна присутствовать только в определенном количестве.
На 1 м3 арболита потребуется

Всего на 1м3 арболита необходимо:

  • 8-10 кг химических составляющих;
  • 250 кг цемента;
  • 250 г щепы.

При замесе щепки ее нужно хорошенько смочить, чтобы вся свободная влага не выделялась, а сама щепка была укрыта слоем цемента. Именно он при трамбовки блока сможет соединить щепки между собой.

Сернокислый алюминий

Этот компонент используют при изготовлении арболита, а относится он к химическим составляющим. Его задача – это расщеплять сахара.

На фото – арболитовые блоки с алюминием

При добавлении сернокислого алюминия в смесь удается сократить время, которое требуется для набора прочности. При этом на схватываемость это не влияет.

Хлористый кальций

При использовании его в сочетании с сернокислым алюминием удается побороть всех микроорганизмов в дерево. Еще этот компонент оказывает противогнилостные свойства и не дает возникать очагам внешнего поражение готовых блоков.

На фото- арболитовые блоки с хлористым калием

Если хлористый кальций отсутствует, заменить его может хлористый алюминий.

Жидкое стекло

При помощи этого компонента можно закрыть поры в древесине и избежать проникновения влаги внутрь щепы. Применять жидкое стекло рекомендуется после того, как были устарнены все сахара и есть необходимость в защите от проникновения влаги. Жидкое стекло могут применять в качестве модификатора для схватывания строительной массы, но только делать это предельно осторожно.

А вот какой зимний клей для газосиликатных блоков самый популярный и чаще всего используемый, рассказывается в данной статье.

Какие блоки для внутренних перегородок самые подходящие, рассказывается в данной статье.

Какие плюсы и минусы дома из газоблока существуют и стоит ли использовать такой строительный материал, рассказывается в данной статье: https://resforbuild.ru/beton/bloki/gazobloki-plyusy-minusy.html

Возможно вам так же будет интересно узнать о том, какие технические характеристики газоблоков существуют.

Известь гашеная

Этот вариант станет отличной заменой первым двум химическим составляющим, если существуют сложность в их приобретении. Гашеная известь имеет уникальные способности выводить сахар и бороться с различными микроорганизмами, которые содержаться в древесине.

Как сделать своими руками

Изготовить арболитовые блоки совершенно несложно своими руками. Для этого не нужно использовать особое оборудование. Главное в этом деле, это четко придерживаться необходимых пропорций.

Рецепт смеси и пропорции

При изготовлении арболита важно строго придерживаться соотношениямежду всеми компонентами.

Расход каждого материала составит:

  • соотношение наполнителей 80-90%;
  • приблизительный объем цемента в общей смеси – 10-15%;
  • объем воды – 60-70%;
  • химические составляющие – 2-4%.

Чтобы получить 1 м3 материала, необходимо использовать следующие пропорции: 300 г наполнителей и 400 л воды. При обработке наполнителей применяют известковый раствор.

На видео – как сделать арболитовые блоки своими руками:

Для его приготовления необходимо воспользоваться следующей пропорцией:

  • известь – 2,5 кг
  • ,вода – 200-300 л на 1 м3 древесной щепы.

Для ускорения процесса затвердевания смеси и улучшения ее свойств применяют указанные выше химические компоненты. Для производства 1 м3 арболита уйдет до 10 кг химических компонентов. Если четко соблюдать пропорции, то состав смеси получается классическим. При смене пропорций вы рискуете получить некачественный строительный продукт.

Как залить блоки

Перед тем как переходить к заливке подготовленного материала, нужно позаботиться про оснащение:

  • емкость для замешивания смеси или бетономешалку;
  • формы съемного типа;
  • лопату;
  • сито;
  • поддон из металла.

Что касается форм для заливки материала, то их можно сделать своими руками или купить готовый вариант в строительном магазине. Если вы решили выбрать первый способ, то тогда нужно взять доски толщиной до 2 с. Скрепить их по необходимым размерам. С наружной стороны оббить их пленкой.

На видео – дом из арболитовых блоков своими руками:

Процесс заливки сводится к соблюдению следующих действий:

  1. Очищенный наполнитель отправить в воду. Добавлять жидкое стекло и все перемешать. Для этих целей можно использовать бетономешалку или миксер.
  2. Для приготовления смеси необходимо взять наполнитель, песок и цемент в пропорции 6:2:1. Во время замешивания не стоит сразу вес компоненты помещать в бетономешалку. Это приведет к образованию комочков, что в итоге снизит качество готового материала.
  3. Подготовить формы. Их внутреннюю сторону обработать известковым молоком. Чтобы смесь не прилипала к стенкам, можно отделать их линолеумом.
  4. Залить приготовленную смесь в форме. Чтобы отсутствовали пузырьки воздуха, стоит после заполнения всю массу взбалтывать, а стенки простукивать.
  5. Для уплотнения смеси применять трамбовку или вибропресс. Ждать 1 сутки.

На видео – станок для производства арболитовых блоков своими руками:

Формы установить в темное место, накрыть пленкой и ждать примерно 21 день. Держать форму на воздухе при показателях температуры не менее 15 градусов. Если вы впервые занимаетесь изготовлением арболитовых блоков, то первая партия должна быть небольшой. Таким образом, вы сможет оценить качество и правильность пропорций используемых компонентов.

А в данной статье можно прочесть про отрицательные отзывы о арболитовых блоках.

Так же будет интересно узнать о том, что лучше газоблок или пеноблок, поможет понять видео из статьи.

А вот что дешевле пеноблок или газоблок и что всё таки лучше использовать, очень подробно рассказывается в данной статье.

Так же будет важно узнать о том, какие размеры бетонных стеновых блоков существуют и как правильно их подобрать. Для этого стоит перейти по ссылке.

А вот какие существуют плюсы и минусы бани из шлакоблока, рассказывается в данном видео.

Арболитовые блоки – это широкоприменяемый строительный материал при взведении домов различного назначения. Изготовить блоки можно самостоятельно, если знать состав материала и пропорции всех компонентов. При четком соблюдении всех правил и рекомендаций можно получить качественные и прочнее арболитовые блоки, ни чем не хуже от тех, которые изготовлены промышленным путем.

РАЗДЕЛ M03

РАЗДЕЛ M.03


РАЗДЕЛ M.03

ПОРТЛАНД ЦЕМЕНТНЫЙ БЕТОН

M.03.01 — Общий состав бетонных смесей

M.03.01 — Общий состав бетонных смесей: Портландцементный бетон должен состоять из однородной смеси портландцемента, другого одобренного вяжущего материала (если используется), мелкого заполнителя, крупного заполнителя, воды и добавок, если они заказаны или разрешены. Инженером в соответствии со следующими требованиями:


ТИП


Минимальная прочность на сжатие в течение 28 дней

фунтов на квадратный дюйм (мегапаскали)


Вода / цемент; или вода / цемент плюс другой утвержденный цементный материал (по весу (массе)) Максимум


Минимальный требуемый вяжущий материал фунтов /
куб. Ярд

(килограммов /
кубических метров

Класс «А»

3000 (21)

0.53

615 (365)

Класс «С»

3000 (21)

0,53

658 (390)

Класс «F»

4000 (28)

0,44

658 (390)

Тротуар

3500 (25)

0.49

615 (365)

Укладка уклонов

2000 (14)

0,69

455 (270)

Эти пропорции основаны на массе (массе) вяжущего материала и поверхностных сухих заполнителей, а также на удельном весе для мелких и крупных заполнителей.

По усмотрению Подрядчика, другой утвержденный вяжущий материал может быть использован для замены части необходимого портландцемента в соответствии с требованиями Подстатьи М.03.01-13.

Когда Подрядчик предлагает использовать другой утвержденный вяжущий материал в качестве частичной замены портландцемента, он должен уведомить Инженера в письменной форме до начала работ о принадлежности другого утвержденного вяжущего материала и процентном содержании требуемого портландцемента. цемент в бетонной смеси, которую он предлагает заменить другим одобренным вяжущим материалом.

Материалы должны соответствовать следующим требованиям:

1.Грубый заполнитель: Грубый заполнитель представляет собой щебень, гравий или восстановленный бетонный заполнитель, определяемый как порода, покрытая строительным раствором, состоящая из чистых прочных фрагментов однородного качества. На нем не должно быть мягких, разрозненных частиц, грязи, грязи, органических или других вредных материалов и не должно быть более одного процента пыли по массе, как определено методом тестирования, используемым Лабораторией. Запрещается использовать восстановленный бетонный заполнитель в предварительно напряженных бетонных элементах.

Крупный заполнитель размером с сито с квадратным отверстием 1 дюйм (25 мм) не должен содержать более 8% плоских или удлиненных кусков, наибольший размер которых превышает их максимальную толщину в пять раз.

(a) Прочность: При испытании на прочность с раствором сульфата магния с использованием метода AASHTO Method T 104 потери крупного заполнителя не должны превышать 10% в конце пяти циклов.

(b) Потери на истирание: При испытании на машине Los Angeles с использованием метода T 96 AASHTO потери крупного заполнителя не должны превышать 40%.

(c) Оценка: Оценка камней различных размеров должна соответствовать таблице градации Статьи M.01.01.

Класс «A»: Смесь должна быть разработана с использованием номинального максимального размера заполнителя № 4.

Класс «C»: Смесь должна быть разработана с использованием максимального номинального размера заполнителя № 6.

Класс «F»: Смесь должна быть разработана с использованием максимального номинального размера заполнителя № 6.

Покрытие: Смесь должна быть спроектирована с использованием номинального максимального размера No.4 агрегата.

Покрытие: Смесь должна быть спроектирована с использованием номинального максимального размера заполнителя № 3.

(d) Образцы: Образцы для испытаний крупного заполнителя будут взяты из бункеров в карьере или из утвержденных складских штабелей на площадке карьера или из утвержденных складских штабелей на бетонном заводе.

(e) Содержание хлоридов: Когда используется регенерированный заполнитель для бетона, он должен быть проверен на содержание хлоридов перед смешиванием с первичным заполнителем.Испытание, используемое для определения содержания хлоридов, должно соответствовать описанию в отчете FHWA № FHWA-RD-77-85. Заполнитель не будет принят, если содержание хлоридов, определенное в результате этого испытания, превышает 0,5 фунта / куб. Ярд (0,3 кг / куб. Метр).

2. Мелкий заполнитель: Мелкий заполнитель — это песок, состоящий из чистых, твердых, прочных, непокрытых частиц кварца или другой породы, без комков глины, мягкого или хлопьевидного материала, суглинка, органических или других вредных материалов. Ни в коем случае нельзя использовать песок, содержащий комки замороженного материала.

(a) Мелкодисперсный материал: Мелкозернистый заполнитель должен содержать не более 3% материала мельче, чем сито # 200 (75 мкм), согласно AASHTO T 11.

(b) Органические примеси: Мелкозернистый заполнитель, подвергнутый колориметрическому тесту, не должен давать цвет более темный, чем Цветовой Стандарт Гарднера № 11, с использованием AASHTO T 21. Если мелкий заполнитель не соответствует этому требованию, положения AASHTO M 6, раздел 5.2.

  1. Градация:
  2. Мелкий заполнитель должен быть равномерно градуирован от крупного до мелкого и соответствовать следующим требованиям градации.


СИТА КВАДРАТНЫЕ

ОБЩИЙ ПРОЦЕНТ ПО ВЕСУ (МАССЕ)

3/8 дюйма

(9,5 мм)

№ 4

(4,75 мм)

№ 8

(2,36 мм)

№ 16

(1,18 мм)

№ 30

(600 мкм)

№50

(300 мкм)

№ 100

(150 мкм)

100

95-100

80-100

50-85

25-60

10-30

2-10

Приведенная выше градация представляет крайние пределы, которые должны определять пригодность для использования из всех источников питания.Градация от любого одного источника должна быть достаточно равномерной и не подвергаться крайним процентам градации, указанным выше. Для определения степени однородности определение модуля крупности будет производиться на представительных образцах из любого источника. Мелкозернистый заполнитель из любого источника, имеющий отклонение модуля крупности более 0,20 в любом направлении от модуля крупности репрезентативной пробы, будет отклонен.

(d) Образцы: Образцы для испытаний мелкозернистого заполнителя будут отбираться из утвержденных складских штабелей на участке бетонного завода или из утвержденных складских штабелей в добывающем карьере.

3. Цемент: Цемент, имеющий температуру выше 160 ° F (71 ° C) на момент доставки в смеситель, не должен использоваться в бетоне.

Портландцемент

типов I, II и III должен соответствовать требованиям AASHTO M 85.

Тип IS, портландцемент доменного шлака и тип IP, портланд-пуццолановый цемент должны соответствовать требованиям AASHTO M 240. Использование других одобренных вяжущих материалов в качестве частичной замены цемента типа IS или IP не допускается. .

Портландцемент

Типа I и Типа III должен использоваться только тогда, когда это требуется или прямо разрешено Контрактом или Инженером.

Заказ: Перед началом работ Подрядчик должен письменно уведомить Инженера о названии производителя, мельницы и наименование марки цемента, который он предлагает использовать в работе. Разные марки цемента или цемент одной и той же марки с разных заводов не должны использоваться ни в одном проекте, кроме как с одобрения Инженера.

Весь цемент, за исключением партий 200 мешков или меньше, должен отгружаться из бункеров, утвержденных Департаментом.

Испытания: Весь цемент, за исключением партий 200 мешков или меньше, должен отбираться на мельнице. Все цементы должны проверяться лабораторией, методы и оборудование которой регулярно проверяются Справочной лабораторией цемента и бетона.

Когда завод обращается за разрешением на поставку цемента путем сертификации, копии последних двух (2) отчетов о проверках Справочной лаборатории цемента и бетона должны быть представлены на рассмотрение Инженеру.Отчеты о последующих проверках также должны быть представлены в том виде, в каком они были получены.

Завод должен предоставить Лаборатории испытаний материалов 3 копии Сертифицированных отчетов об испытаниях всего цемента, который используется ConnDOT для проектов в Коннектикуте. Сертифицированный протокол испытаний должен соответствовать Статье 1.06.07.

4. Вода: Вода должна быть достаточно чистой, не должна быть соленой или солоноватой, а также не должна содержать масла, кислоты и вредных щелочей или растительных веществ.Вода должна быть испытана в соответствии с требованиями AASHTO Method T 26.

Запрещается забирать воду из неглубоких или мутных источников. В случаях, когда источники водоснабжения относительно неглубокие, они должны быть ограждены таким образом, чтобы исключать ил, грязь, траву и т.д .; и вода в ограждении должна поддерживаться на глубине не менее 2 футов (610 миллиметров) под всасывающим патрубком всасывающей трубы.

5. Поперечные швы для бетонного покрытия и заполнитель швов для бетонных бордюров: Эти швы должны состоять из устойчивых к коррозии устройств передачи нагрузки, заливного герметика и, кроме того, в случае компенсационных швов, заполнителя компенсационного шва, соответствующего следующим требованиям :

(a) Коррозионно-стойкое устройство передачи нагрузки должно быть из стали с покрытием или из стали с гильзой или из коррозионно-стойкого материала.Размеры любых используемых устройств должны соответствовать размерам, указанным на чертежах, без какого-либо покрытия или оплетки. Материал сердечника металлических устройств с покрытием или гильз должен быть из стали, соответствующей требованиям AASHTO M 255M / M 255 Grade 520, или из стали с такими же или лучшими свойствами, одобренной инженером. Неметаллические устройства должны соответствовать различным требованиям прочности, применимым к металлическим устройствам, а также всем другим требованиям, изложенным в данном документе.

Все устройства передачи нагрузки с покрытием должны соответствовать требованиям AASHTO M 254.Устройства для передачи нагрузки без покрытия или с рукавами должны соответствовать применимым физическим требованиям AASHTO M 254. Использование применяемых в полевых условиях прерывателей соединения не разрешается.

Основанием для приемки устойчивых к коррозии устройств передачи нагрузки должно быть представление Подрядчиком минимум двух образцов, сопровождаемых сертифицированными протоколами испытаний, соответствующими требованиям Статьи 1.06.07, демонстрирующими, что устройство передачи нагрузки соответствует требованиям AASHTO. M 254 для типа поставляемого устройства.

Инженер оставляет за собой право отклонить любое устройство передачи нагрузки, которое он сочтет неудовлетворительным для использования.

(b) Тип заполнителя компенсационных швов должен быть либо заполнителем предварительно отформованных компенсационных швов, либо заполнителем деревянных швов, как указано на чертежах, и должен соответствовать следующим требованиям:

(1) Предварительно отформованный заполнитель компенсационного шва должен быть битумно-ячеистого типа и соответствовать требованиям AASHTO M 213.

(2) Доски для шпатлевки деревянных швов должны быть строганы с двух сторон и из красного дерева, кипариса или белой сосны.Доски красного дерева и кипариса должны быть из прочной сердцевины. Белая сосновая доска должна быть из прочной заболони.

Допускаются случайные мелкие, здоровые сучки и средние проверки поверхности при условии, что доска не имеет каких-либо дефектов, которые могут ухудшить ее пригодность для использования по назначению. Заполнитель шва может состоять из более чем одной доски на длине шва, но нельзя использовать доску длиной менее 6 футов (1,9 метра); и отдельные доски должны надежно удерживаться, чтобы образовался прямой стык.Доски, состоящие из соединенных и склеенных частей, считаются одной доской.

Размеры должны соответствовать указанным или показанным на планах; допускаются допуски плюс 1/16 дюйма (1,6 миллиметра) толщины, плюс 1/8 дюйма (3,2 миллиметра) глубины и плюс 1/4 дюйма (6,4 миллиметра) длины.

Все панели для заполнения стыков деревянных швов должны быть подвергнуты консервативной обработке кистью креозотовым маслом в соответствии с AASHTO M 133. После обработки плиты укладываются штабелями, каждый слой отделяется от следующего распорками не менее 1/4 дюйма (6 мм). .4 миллиметра) толщиной; и доски не должны использоваться до 24 часов после обработки.

Перед бетонированием все открытые поверхности шпатлевки должны быть покрыты тонким слоем формовочного масла кистью.

Испытания заполнителя компенсаторов плит должны проводиться в соответствии с соответствующими разделами AASHTO T 42.


6. Устройства продольного соединения: Металл, используемый при изготовлении устройств продольного соединения, должен соответствовать требованиям ASTM для каждого типа используемого металла.Размеры должны быть такими, как показано на планах.

7. Заполнители для деформационных швов в конструкциях:

(a) Предварительно отформованный заполнитель компенсационных швов для мостов должен соответствовать требованиям AASHTO M 153, тип I и тип II.

(b) Предварительно формованный заполнитель компенсационного шва для опор моста должен соответствовать требованиям AASHTO M 33.

8. Шовные герметики:

(a) Шовный герметик для дорожного покрытия: Шовный герметик для дорожного покрытия должен быть резиновой смесью горячеразливаемого типа и соответствовать требованиям AASHTO M 173, если не указано иное. планы или в специальных положениях.

(b) Герметик для стыков конструкций: Герметик для стыков конструкций должен соответствовать отметкам на планах или требованиям специальных положений.

9. Добавки: Если требуются данные о том, что добавка должна выполнять желаемую функцию без вредного воздействия на бетон, эти данные должны быть в форме заверенного заявления из признанной лаборатории. Сертифицированное заявление должно содержать доказательства, основанные на испытаниях, относящихся к добавке, проведенных в признанной лаборатории с использованием бетонных материалов и методами, соответствующими требованиям действующих стандартов AASHTO и ASTM.Испытания могут проводиться на образцах, взятых из количества, представленного Подрядчиком для использования в проекте, или на образцах, представленных и сертифицированных производителем как репрезентативные для добавляемой добавки. «Признанной» лабораторией является любая лаборатория цемента и бетона, утвержденная Инженером и регулярно инспектируемая Справочной лабораторией цемента и бетона, спонсируемой ASTM и NBS.

(a) Воздухововлекающие добавки: В случае, если требуется воздухововлекающая добавка, должны быть представлены доказательства, основанные на испытаниях, проведенных в признанной лаборатории, чтобы показать, что материал соответствует требованиям AASHTO M 154 для 7 и 28- дневная прочность на сжатие и изгиб, а также сопротивление замерзанию и оттаиванию.Тесты на кровотечение, прочность сцепления и изменение объема не требуются.

Исключением из предыдущего требования являются добавки, которые производятся путем нейтрализации смолы Vinsol каустической содой (гидроксид натрия). Когда Подрядчик предлагает использовать такую ​​добавку, он должен предоставить Инженеру свидетельство о добавке в следующей форме:

Это удостоверяет, что продукт (торговое название), произведенный и проданный (название компании), представляет собой водный раствор смолы Vinsol, нейтрализованный гидроксидом натрия.Отношение гидроксида натрия к смоле Vinsol составляет одну часть гидроксида натрия к (количеству) частей смолы Vinsol. Процент твердых веществ в расчете на остаток, образовавшийся в результате испарения и последующей сушки при 221 ° F (105 ° C), равен (число). Никаких других добавок или химических агентов в этом растворе нет.

Когда Подрядчик предлагает использовать воздухововлекающую добавку, которая была ранее одобрена, он должен предоставить Инженеру сертификат, подтверждающий, что добавка такая же, как и ранее одобренная.Если добавка, предлагаемая для использования, по существу такая же (с небольшими различиями в концентрации), что и другой ранее утвержденный материал, потребуется сертификация, в которой будет указано, что продукт по существу такой же, как одобренная добавка, и что никакие другие добавки или химические вещества не являются настоящее время.

Либо до, либо в любое время во время строительства, Инженер может потребовать, чтобы добавка, выбранная Подрядчиком, была дополнительно испытана, чтобы определить ее влияние на прочность бетона.При таком испытании, 7-дневная прочность на сжатие бетона, изготовленного из цемента и заполнителей в пропорциях, которые будут использоваться в работе, и содержащего тестируемую добавку в количестве, достаточном для образования от 4% до 6% увлеченного воздуха в пластике. бетон, должен составлять не менее 85% прочности бетона, изготовленного из тех же материалов, с тем же содержанием цемента и консистенцией, но без добавки.

Процент снижения прочности рассчитывается исходя из средней прочности не менее 5 стандартных цилиндров размером 6 дюймов на 12 дюймов (150 мм на 300 мм) для каждого класса бетона.

Образцы будут изготовлены и отверждены в лаборатории в соответствии с требованиями AASHTO T 126 и будут испытаны в соответствии с требованиями AASHTO T 22. Процент увлеченного воздуха будет определяться в соответствии с требованиями AASHTO T 152.

(b) Добавки-замедлители схватывания: Добавки могут быть в жидкой или порошковой форме и одного из следующих типов:

(1) Кальциевая, натриевая, калиевая или аммониевая соль лигносульфоновой кислоты.

(2) Гидроксилированная карбоновая кислота или ее соль.

(3) Углевод.

Требования к смеси: Свойства замедленного бетона, приготовленного с тестируемой добавкой, необходимо сравнить со свойствами эталонного бетона, приготовленного без добавки. Цемент, вода и заполнители для обоих бетонов должны быть взяты из общих источников или складов, и смеси должны иметь следующий состав:

Содержание цемента, мешков на кубический ярд (метр)

………………….

6,0 ± 0,1 (7,9 ± 0,1)

Содержание воздуха,%
(эталонный бетон)

………………….

5,5 ± 0,5

Содержание воздуха,%
(замедленный бетон)

………………….

6,0 ± 1,0

Осадка, дюймы (миллиметры)

………………….

2 1/2 ± 1/2 (66 ± 12)

Мелкий заполнитель, по объему грунта от общего заполнителя,%

………………….

36 по 41

При необходимости следует использовать одобренную воздухововлекающую добавку для получения требуемого содержания воздуха.

Необходимо использовать достаточное количество замедляющей добавки, чтобы увеличить время схватывания на 50-60% по сравнению со временем схватывания эталонной смеси.Время схватывания обеих смесей должно определяться согласно ASTM C 403 с использованием давления 500 фунтов на квадратный дюйм (3,45 мегапаскалей) при температуре 73,4 ° ± 3 ° F (23 ° ± 2 ° C) для бетона и окружающего воздуха.

Требуемые свойства замедлителя схватывания: При добавлении в бетон в виде порошка или жидкости в порядке, предписанном его производителем или продавцом, и в количестве, достаточном для замедления времени схватывания от 50% до 60%, замедляющая добавка должна вызывать затвердевание бетона. обладают следующими свойствами по сравнению с эталонным бетоном.

Если испытуемый и эталонный бетон имеют одинаковое содержание цемента и одинаковую осадку, содержание воды должно быть уменьшено как минимум на 5%; содержание воздуха в замороженном бетоне с воздухововлекающей добавкой или без нее не должно превышать 7%; прочность на сжатие в возрасте 3, 7 и 28 дней должна быть увеличена как минимум на 10%.

Требования к характеристикам: Когда Подрядчик предлагает использовать ранее утвержденную замедляющую добавку, он должен представить сертификат, подтверждающий, что добавка идентична по составу образцу, который использовался для приемочных испытаний.Если примесь отличается по концентрации от приемочного образца, потребуется сертификат, в котором будет указано, что продукт, по существу, является таким же по химическим составляющим, что и одобренная добавка, и что никакие другие добавки или химические вещества не добавлялись. Либо до, либо в любое время во время строительства, Инженер может потребовать повторного испытания выбранной добавки. При повторных испытаниях прочность на сжатие в течение 3 и 7 дней или прочность на изгиб в течение 7 дней бетона должны соответствовать требованиям, указанным выше.

(c) Все другие добавки, , если указано, должны соответствовать требованиям, изложенным в специальных положениях или на планах.

10. Отверждающие материалы:

(a) Хлопковые маты: Хлопковые маты для затвердевания бетона должны состоять из наполнителя из хлопчатобумажной «летучей мыши» или «летучих мышей», покрытых тканью другого размера и прошитой или прошитой для сохранения форма и устойчивость агрегата в рабочих условиях обращения.

Покрытие матов должно быть одним из следующих:

(1) Покрытие из хлопчатобумажной ткани должно иметь массу не менее 6.3 унции на квадратный ярд (215 грамм / квадратный метр) и должно иметь в среднем не менее 32 нитей основы и не менее 28 нитей наполнения, имея минимальную среднюю прочность на разрыв (метод захвата) 60 фунтов (270 ньютонов). ) в основе и 60 фунтов (270 ньютонов) в начинке. Вес (масса) покрытия из хлопчатобумажной ткани не может быть ниже установленного веса (массы) более чем на 5%. Сырьем, используемым при производстве хлопчатобумажной ткани, является хлопок-сырец, отходы хлопкоочистительной машины, отходы хлопковой полосы или их комбинация.Остальные физические характеристики ткани должны быть такими же, как и у такого материала для промышленных целей.

(2) Мешковина или джутовое покрытие должны весить (иметь массу) не менее 6,7 унций на квадратный ярд (230 грамм / квадратный метр) и иметь не менее 8 нитей на 1 дюйм (25 миллиметров) основы, а не менее 8 ниток на 1 дюйм (25 миллиметров) заполнения. Это должна быть марка, известная коммерчески как «первая», и она не должна иметь дефектов производства, которых можно избежать, а также дефектов или дефектов, влияющих на пригодность к эксплуатации.Допускается допуск по массе (массе) минус 5%.

Наполнитель циновок должен быть хлопковой битой или битами, изготовленными из хлопка-сырца, хлопковых отходов, хлопкового пуха или их комбинаций, и должен весить (иметь массу) не менее 12 унций на квадратный ярд (410 грамм / квадратный метр). Маты не должны содержать никаких материалов, таких как красители, сахар и т. Д., Которые могут повредить бетон. Используемый ватин не должен быть по качеству ниже, чем ватин, изготовленный из стандартного сорта США No.3 линтера.

Нить хлопчатобумажная для тафтинга должна быть не менее 4-х ниток №12. Нить, используемая для всего шитья или сшивания, должна быть, по крайней мере, эквивалентна по размеру и прочности стандартной хлопчатобумажной нити номер 30 с тремя кордами.

Маты должны иметь наполнитель шириной 5 футов 9 дюймов (1,8 метра) и иметь створку шириной 6 дюймов (150 миллиметров) или более, состоящую из удлинения покрывающего материала двух толщин, проходящего вдоль одной продольной кромки. коврика.Длина матов должна быть на 2 фута 6 дюймов (765 миллиметров) больше, чем ширина плиты покрытия, подлежащей вулканизации. Длина или ширина матов должна быть не меньше указанной более чем на 2%.

Покрывающий материал для каждой поверхности мата должен состоять из ткани двух полос, соединенных швом внахлест, или швом, образованным наложением двух полос и объединением их в один ряд стежков. Если шов последнего типа, края должны быть на внутренней стороне готового мата.Хлопковый наполнитель в виде летучей мыши или летучих мышей должен удерживаться на месте между покрытиями путем сшивания или тафтинга по всей периферии мата в пределах 1 дюйма (25 миллиметров) от каждого из четырех краев наполнителя и с помощью шитье или квилтинг в продольном направлении с интервалами не более 4 дюймов (100 миллиметров) или прошивкой с интервалами, как в продольном, так и поперечном направлении, не более 3 дюймов (75 миллиметров). Пришивание или пучки должны быть достаточно рыхлыми, чтобы позволить практически всей поверхности мата контактировать с плоской поверхностью во время использования, но не настолько рыхлыми, чтобы материал наполнителя мог сместиться.Крышка должна быть изготовлена ​​путем сшивания вместе верхней и нижней покрытий в продольном направлении в пределах 1 дюйма (25 миллиметров) от внешнего края клапана. Вдоль края мата, противоположного клапану, заполняющий материал должен находиться в пределах 1 дюйма (25 миллиметров) от краев укрывного материала, а укрывной материал должен быть сшит так, чтобы окружать заполняющий материал. Концы матов должны быть обработаны дополнительным швом (т. Е. Швом в дополнение к шву, удерживающему наполнитель на месте) поперек матов.Этот шов не должен быть ближе к шву, удерживающему наполняющий материал на месте, чем на 1/4 дюйма (6,4 миллиметра) и не ближе к концу любого из покрывающих материалов, чем на 1/2 дюйма (12,5 миллиметра), если только концы мата не закрыты. закончить с помощью вышележащего стежка или стежка хлыста или таким образом, чтобы не оставалось сырых краев. Все продольные шитье или квилтинг должны иметь в среднем не менее трех стежков на 1 дюйм (25 миллиметров) и не менее пяти стежков на любые 2 дюйма (50 миллиметров). Все остальные шитьи должны иметь в среднем шесть стежков на 1 дюйм (25 миллиметров) и не менее девяти стежков на любые 2 дюйма (50 миллиметров).

(b) Водонепроницаемая бумага: Водонепроницаемая бумага должна соответствовать требованиям AASHTO M 171 и, кроме того, должна быть не менее 20 футов (6,1 метра) в длину и достаточной ширины, чтобы полностью покрывать поверхность тротуара. .

(c) Жидкое мембранообразующее соединение: Жидкое мембранообразующее соединение должно соответствовать требованиям AASHTO M 148 тип 2, класс B или должно быть водорастворимым составом на основе льняного масла, соответствующим требованиям AASHTO. М 148, Тип 2.

(d) Белая полиэтиленовая пленка (пленка): Белая полиэтиленовая пленка (пленка) должна соответствовать требованиям AASHTO M 171.

11. Защитный составной материал: Этот материал должен быть включен в утвержденный список ConnDOT для указанного использования.

12. Безусадочный, не оставляющий пятен раствор:

(a) Предварительно смешанные составы безусадочного раствора в мешках должны соответствовать требованиям ASTM C 1107, класс B. Для использования раствор необходимо смешать с питьевой водой.Раствор должен быть перемешан до текучести, как определено ASTM C 230. Весь упакованный в мешки материал должен иметь четкую маркировку с указанием имени производителя, даты производства, номера партии и письменных инструкций по правильному смешиванию, размещению и отверждению продукта.

(b) Подрядчик может сформулировать и спроектировать раствор для раствора для использования в проекте вместо использования предварительно расфасованного продукта. Подрядчик должен получить предварительное письменное одобрение Инженера для любого такого предложенного проекта смеси.Любая такая конструкция смеси должна включать пропорции гидравлического цемента, питьевой воды, мелких заполнителей, расширительного агента и любых других необходимых добавок или добавок. Этот материал должен соответствовать всем тем же химическим и физическим требованиям, что и предварительно расфасованный цементный раствор, в соответствии с ASTM C 1107, класс B.

13. Другой вяжущий материал:

(a) Зола-унос

1. Летучая зола может использоваться для замены максимум 15% требуемого портландцемента.Летучая зола должна быть заменена по весу (массе) минимум 1 фунтом (0,45 кг) летучей золы на 1 фунт (0,45 кг) портландцемента.

2. Летучая зола, используемая в качестве замены портландцемента в портландцементном бетоне, должна соответствовать требованиям AASHTO M 295, либо класса C, либо класса F, включая требования к однородности, указанные в таблице 2A. Потери при возгорании для любого класса летучей золы не должны превышать 4,0%.

3. Заказ: Перед началом работ Подрядчик должен письменно уведомить Инженера о классе, названии и местонахождении производственного завода, а также наименование и местонахождение складских помещений, если они отличаются от производственного завода, для зольную пыль он предлагает использовать в работе.Разные классы летучей золы или одного и того же класса от разных заводов-производителей не должны использоваться в каком-либо проекте без письменного согласия Инженера.

Летучая зола должна поступать из утвержденного источника и доставляться из силосов или складских помещений, содержание которых одобрено Департаментом.

4. Испытания. Образцы летучей золы должны быть отобраны и испытаны в соответствии с процедурами и методами, предписанными в ASTM C 311.

Производитель или поставщик летучей золы должен предоставить Отделу испытаний материалов три копии заверенных отчетов об испытаниях из утвержденной лаборатории для всей летучей золы, поставляемой в Отдел.Сертифицированные протоколы испытаний должны соответствовать статье 1.06.07. Утвержденная лаборатория должна быть определена как лаборатория, оборудование и методы испытаний цемента и бетона которой регулярно проверяются Справочной лабораторией цемента и бетона.

Утверждение лаборатории будет зависеть от рассмотрения Департаментом двух последних отчетов об инспекции CCRL, которые должны быть представлены лабораторией.

5. Хранение: Летучая зола должна храниться на заводе-изготовителе или на терминале поставщика в утвержденных водонепроницаемых силосах или складских помещениях.Все силосы или хранилища должны быть полностью пустыми и очищенными до того, как в них будет помещена летучая зола.

Летучая зола, остающаяся на бестарном складе в течение более одного года после утверждения, должна быть повторно взята на пробу и испытана перед отправкой или использованием. Летучая зола, хранившаяся навалом более двух лет с момента первоначального изготовления, не должна использоваться в работе Департамента.

14. Анкерный цемент: Предварительно смешанный анкерный цемент должен быть неметаллическим, бетонно-серого цвета и расфасован в мешки.Смесь должна состоять из гидравлического цемента, мелкого заполнителя, расширяющих добавок и воды в соответствии со следующими требованиями:

1. Анкерный цемент должен иметь минимальную 24-часовую прочность на сжатие 2600 фунтов на квадратный дюйм (18 мегапаскалей) при испытании в соответствии с ASTM C 109.

2. Содержание воды в анкеровочном цементе должно соответствовать рекомендациям производителя. Вода должна соответствовать требованиям статьи M.03.01-4. Питьевая вода не должна содержать хлоридов и нитратов.

Портландцемент должен быть цементом типа I, II или III, соответствующим требованиям статьи M.03.01-3.

Мелкий заполнитель должен соответствовать требованиям статьи M.03.01-2.

Подрядчик должен предоставить Сертифицированный Отчет об испытаниях и Сертификат материалов для предварительно смешанного анкерного цемента в соответствии со Статьей 1.06.07. Подрядчик также должен предоставить, по запросу Инженера, образцы предварительно смешанного анкерного цемента для испытаний и утверждения.

15. Химические анкеры: Материал химического анкера должен быть эпоксидной или полиэфирной полимерной смолой. Он не должен содержать металлов или продуктов, способствующих коррозии стали. Подрядчик должен предоставить Инженеру Сертифицированный отчет об испытаниях и Сертификат материалов для химического анкерного материала в соответствии со Статьей 1.06.07. Подрядчик также должен предоставить, по запросу Инженера, образцы химических анкеров для испытаний и утверждения. Химический анкерный материал должен быть внесен в Список одобренных продуктов ConnDOT и утвержден Инженером для указанного использования.

как рассчитать количество заполнителя цементного песка в одном кубическом метре

Рассчитать количество заполнителя цементного песка в одном кубическом метре (1: 2: 4) легко узнать количество заполнителя цементного бетона в методе бетона

Рассчитать количество заполнителя цементного песка в одном кубическом метре (1: 2: 4) легко узнать количество заполнителя цементного бетона в методе бетона

Здесь дано соотношение смеси 1: 2: 4 (цемент, песок и заполнитель), это соотношение смеси называется M15 и объем бетона 1 кубический метр, а также учитывает размер куба, который означает длину, дыхание и высоту, равную одному метру. .

В этом методе расчета количества материалов для бетона учитывается пропорция смеси через расчетный номинал или смеси смесей с учетом требований прочности и долговечности конструкции.

Итак, в первую очередь известно о данном объеме сухого или влажного. Если объем бетона сухой, умножьте его на 1,54, потому что мы берем 54 процента от объема сухого бетона. 1 x 1,54 равен 1,54, а сумма отношений равна семи. Итак, Количество цемента в кубометре {1 (сухой бетон) X 1.54 (мокрый бетон) X 1/7 (1 / сумма соотношения смеси)} равно 0,22 куб. При пересчете в кг получается 1,54 X 1/7 X (плотность цемента 1440) = 1,54 x 1/7 x 1440 = 316,8 кг.

Нам известен один мешок цемента весом 50 кг. При конвертации в мешки разделите на 50. 316,8 / 50 равно 6,336 мешков. Если умножить нет. мешков на 1,226, тогда мы получаем значение в cft. т.е. 6,336 X 1,226 = 7,77 кубических футов.

Аналогичным образом найдите песок и заполнитель указанным выше методом или по фигуре

Песок: 1.54 бетона X 2 соотношение песка 7 = 1,54 x 2/7 = 0,44 куб. М

1,54 бетона X 2 соотношение песка 7 X 1450 единиц веса песка значение от 1450 до 1500

= 1,54 X 4/7 X 1450 = 638 кг

1,54 бетона X 2 соотношение песка 7 X 35,3147 = 15,54 кубических футов (мы знаем, что 1 кубический метр равен 35,3147 кубических футов)

Заполнитель: 1,54 бетона X 4 соотношение щебня 7 = 1,54 x 4/7 = 0,88 куб. М

1,54 бетона X 4 отношение совокупного деления 7 X 1450 удельного веса совокупного значения между 1450 и 1550)

= 1.54 X 4/7 X 1500 = 1320 кг

1,54 бетона X 4 отношение совокупного деления 7 X 35,3147 = 31,07 кубических футов (мы знаем, что 1 кубический метр равен 35,3147 кубических футов)

Заключение: На 1 куб.м бетона необходимо:
  1. цемент = 7,77 кубических футов
  2. песок = 15,54 кубических футов
  3. Совокупный = 35,3147 кубических футов

В этом типе особо зависит, что объем наиболее уплотненный, то есть полностью уплотненный, равен абсолютному объему всех материалов бетона.т.е. цемент, песок, крупнозернистые частицы, заполнители и вода.

Подробнее о замедлении цементирования

  • Замедлители схватывания: замедлитель схватывания — это добавка, замедляющая химический процесс гидратации, благодаря чему бетон остается пластичным и пригодным для обработки в течение более длительного времени, чем бетон без компаний, не содержащий хлоридов. Замедлители схватывания используются для преодоления ускоряющего воздействия высокой температуры на свойства бетона. При бетонировании в жаркую погоду замедлители схватывания используются при заливке и укреплении большого количества заливок без образования холодных швов.Иногда бетон, возможно, придется укладывать в сложных условиях, и при транспортировке и укладке могут возникнуть задержки. В установках с постоянным смешанным бетоном бетон находится на центральной дозирующей платформе и значительное время транспортируется на большое расстояние к месту работы. По этой причине необходимо ограничить схватывание бетонных участков, которые могут потребоваться, чтобы бетон, после того как его окончательно обработали и утрамбовали, находился в идеальном пластичном состоянии. Замедляющие добавки иногда используются для придания бетону положительного вида заполнителя.
  • Замедление пластификации: Часто замедление времени схватывания, обеспечиваемое смесями, оказывается недостаточным. Вместо того, чтобы добавлять замедлители схватывания по отдельности, замедлители схватывания смешивают с пластификаторами или пластификаторами во время промышленного производства, например. Торговая марка известна как замедляющие пластификаторы или замедлители схватывания. Замедляющие пластификаторы или суперпластификаторы важны в категории добавок, часто используемых в производстве готовых бетонных смесей с целью сохранения потери осадки при высоких температурах, длительной транспортировке, во избежание образования стыков или холодных швов, конструкции скользящей формы и регулирования теплоты гидратации Пластификаторы (Снижение воды в различных ситуациях, требуется удобоукладываемость, требуется в таких ситуациях, как глубокие балки, тонкие стенки водоудерживающих конструкций с высоким процентным содержанием стали t правильной удобоукладываемости — это суть хорошего бетона. Бетон с разной степенью удобоукладываемости.Высокая степень армирования, соединения колонн и балок для транспортировки бетона на значительные расстояния и в производстве товарного бетона. Обычный способ получения высокой удобоукладываемости заключается в добавлении большего количества воды или улучшении градации, использовании относительно более высокого процентного содержания заполнителя или увеличении содержания цемента. пластификаторы могут помочь в сложных условиях получить более высокое без использования лишней воды. Следует помнить, что добавление излишка воды улучшает только текучесть или консистенцию, но не улучшает удобоукладываемость бетона.Избыток воды не улучшит присущие ему хорошие качества, такие как однородность, а пластифицированный бетон улучшит желаемые качества пластичного бетона.
  • Бетон с воздухововлекающими добавками получают путем смешивания небольшого количества воздухововлекающего агента или с использованием воздухововлекающего цемента. Эти воздухововлекающие агенты состоят из натурального дерева, смол или животных и растительных жиров и масел, или сульфированных органических соединений, или водорастворимого мыла и т. Д. Эти воздухововлекающие агенты содержат миллионы не слипающихся пузырьков воздуха, которые действуют как гибкие шарикоподшипники. и изменит свойства пластичного бетона.Они также изменяют свойства затвердевшего бетона в отношении его устойчивости к морозу и проницаемости, удобоукладываемость увеличивается при том же соотношении вода / цемент за счет использования этих агентов. Эти агенты также повышают устойчивость к замораживанию и оттаиванию.

Что такое цемент, их состав и свойства

Продолжить чтение

% PDF-1.4
%
1 0 объект
>
эндобдж
2 0 obj
>
эндобдж
3 0 obj
>
эндобдж
4 0 obj
>
эндобдж
5 0 obj
>
/ Ресурсы>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
/ Свойства>
>>
/ Повернуть 0
/ Большой палец 100 0 R
/ TrimBox [0.0 0,0 612,0 792,0]
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
6 0 obj
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
7 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
8 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
9 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
10 0 obj
>
/ ExtGState>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
11 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
12 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
13 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
14 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
15 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
16 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
17 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
18 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
19 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
20 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
21 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
22 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
23 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
24 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
25 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
26 0 объект
>
/ ExtGState>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
27 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
28 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
29 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
30 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
31 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
32 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
33 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
34 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
35 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
36 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
37 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
38 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
39 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
40 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
41 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
42 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
43 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
44 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
45 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
46 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
47 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
48 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
49 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
50 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
51 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
52 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
53 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
54 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
55 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
56 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
57 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
58 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
59 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
60 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
61 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
62 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
63 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
64 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
65 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
66 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
67 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
68 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
69 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
70 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
71 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
72 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
73 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
74 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
75 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
76 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
77 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
78 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
79 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
80 0 объект
>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text]
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
81 0 объект
>
/ ExtGState>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text / ImageB]
/ XObject>
>>
/ Повернуть 0
/ Тип / Страница
>>
эндобдж
82 0 объект
>
/ Ресурсы>
/ ExtGState>
/ Шрифт>
/ ProcSet [/ PDF / Text / ImageB]
/ Свойства>
/ XObject>
>>
/ Повернуть 0
/ Большой палец 286 0 R
/ TrimBox [0.[ySM 4U = dLxKYOBjgo (9rg4m
S «Q2

) M}? E𘿋AZ7Y2lmDt4! ݹ_ xZenF \ 1+ 枖 6IS} yʥ \ 7`jV

Часто задаваемые вопросы | Cement Australia

Общего назначения (Портленд) GP Для общего использования во всех типах строительства

Смешанный универсальный (GB) Для общего использования во всех типах строительства. Ранние темпы набора прочности могут быть ниже, чем у типа GP, и отверждение может быть более важным для полного развития прочности.

Высокая ранняя прочность (HE) Когда ранняя прочность является критическим требованием (например, для раннего снятия опалубки), в очень холодную погоду при ремонте бетонных конструкций.

Low Heat (LH) Там, где повышение температуры бетона должно быть ограничено, чтобы избежать термического напряжения (например, в массивных бетонных конструкциях или в очень жаркую погоду). Где требуется умеренная устойчивость к некоторым формам химического воздействия.

Shrinkage Limited (SL) Там, где ограничение усадки при высыхании необходимо для контроля трещин в дорожных покрытиях и мостовых конструкциях.

Сульфатостойкость (SR) Там, где требуется высокая устойчивость к сульфатам, например, в сульфатсодержащих почвах и грунтовых водах.

Белый и не совсем белый При производстве архитектурного бетона и бетонных изделий. Обычно соответствует требованиям AS 3972 для цемента типов GP, GB или HE.

Цветной При производстве бетонных изделий, бетонных покрытий и аналогичных изделий.

Кладка Раствор при строительстве кирпичной, блочной и каменной кладки.Непригоден для использования в конструкционном бетоне.

Нефтяная скважина Затирка газовых, нефтяных и других глубоких скважин и скважин. Обычно соответствует требованиям Американского нефтяного института.

Цемент с высоким содержанием глинозема (HAC) Там, где требуется высокая начальная прочность и / или устойчивость к очень высоким температурам (например, огнеупорный бетон и заводские полы).

(получено из руководства Австралии по бетонным конструкциям)

Вода в бетоне | For Construction Pros

Количество воды в бетоне контролирует многие свежие и затвердевшие свойства бетона, включая удобоукладываемость, прочность на сжатие, проницаемость и водонепроницаемость, долговечность и атмосферостойкость, усадку при высыхании и возможность растрескивания.По этим причинам ограничение и контроль количества воды в бетоне важны как для конструктивности, так и для срока службы.

Соотношение водоцементных материалов
Отношение количества воды за вычетом количества воды, абсорбированной заполнителями, к количеству вяжущих материалов по весу в бетоне, называется водоцементным соотношением и обычно обозначается как соотношение Вт / см. Отношение w / cm представляет собой модификацию исторического водоцементного отношения (соотношение w / c), которое использовалось для описания количества воды, за исключением того, что было поглощено заполнителями, к количеству портландцемента по весу в бетоне. .Поскольку сегодня большинство бетонов содержат дополнительные вяжущие материалы, такие как летучая зола, шлаковый цемент, микрокремнезем или природные пуццоланы, соотношение в / см является более подходящим. Чтобы избежать путаницы между соотношениями в / см и в / см, используйте соотношение в / см для бетонов с дополнительными вяжущими материалами и без них. Уравнение соотношения вес / см: отношение вес / см = (вес воды — вес воды, абсорбированной в заполнителях), деленное на вес вяжущих материалов.

При затвердевании паста или клей, состоящий из вяжущих материалов и воды, связывает заполнители вместе.Затвердевание происходит из-за химической реакции, называемой гидратацией, между вяжущими материалами и водой. Очевидно, что увеличение соотношения вес / см или количества воды в пасте разбавляет или ослабляет затвердевшую пасту и снижает прочность бетона. Как показано на Рисунке 1, прочность бетона на сжатие увеличивается с уменьшением отношения Вт / см как для не воздухововлекающего, так и для воздухововлекающего бетона.

Уменьшение отношения Вт / см также улучшает другие свойства затвердевшего бетона за счет увеличения плотности пасты, которая снижает проницаемость и увеличивает водонепроницаемость, повышает долговечность и устойчивость к циклам замораживания-оттаивания, зимнему образованию накипи и химическому воздействию.

В целом, чем меньше воды, тем лучше бетон. Однако бетону необходимо достаточно воды для смазки и получения рабочей смеси, которую можно без проблем перемешивать, укладывать, уплотнять и отделывать.

Требования кодов
Поскольку соотношение Вт / см контролирует и прочность, и долговечность, строительные нормы и правила устанавливают верхние пределы или максимальные отношения Вт / см и соответствующие минимальные значения прочности на сжатие, как показано в таблице 1. Например, бетон, подверженный замерзанию и оттаиванию во влажном состоянии или к химикатам для борьбы с обледенением должно иметь максимум 0.Соотношение 45 Вт / см и минимальная прочность на сжатие 4500 фунтов на кв. Дюйм для обеспечения долговечности. Дизайнеры выбирают максимальное соотношение Вт / см и минимальную прочность, прежде всего, исходя из условий воздействия и соображений долговечности, а не требований несущей способности. Для различных условий воздействия используйте нормативные требования к максимальному соотношению Вт / см и минимальной прочности, чтобы снизить проницаемость бетона. Это повысит устойчивость бетона к атмосферным воздействиям.

Содержание воды и усадка при высыхании
Наиболее важным фактором, влияющим на величину усадки при высыхании и последующую вероятность растрескивания, является содержание воды или количество воды на кубический ярд бетона.По сути, усадка бетона увеличивается с увеличением содержания воды. Около половины воды в бетоне расходуется на химическую реакцию гидратации, а другая половина обеспечивает удобоукладываемость бетона. За исключением воды, потерянной при кровотечении и абсорбированной основным материалом или формами, оставшаяся вода, которая не потребляется в процессе гидратации, способствует усадке при высыхании. Поддерживая как можно более низкое содержание воды, усадку при высыхании и вероятность растрескивания можно свести к минимуму.

Технологичность
Легкость смешивания, укладки, уплотнения и отделки бетона называется удобоукладываемостью. Содержание воды в смеси является самым важным фактором, влияющим на удобоукладываемость. Другие важные факторы, влияющие на удобоукладываемость, включают: пропорции смеси, характеристики крупных и мелких заполнителей, количество и характеристики вяжущих материалов, увлеченный воздух, примеси, осадку (консистенцию), время, температуру воздуха и бетона. Добавление большего количества воды в бетон увеличивает удобоукладываемость, но большее количество воды также увеличивает вероятность сегрегации (осаждения крупных частиц заполнителя), увеличения просачивания, усадки при высыхании и растрескивания в дополнение к снижению прочности и долговечности.

Добавление воды на месте
Если измеренные осадки меньше, чем допускаются спецификациями, они могут быть скорректированы однократным добавлением воды. Однако существуют требования, связанные с добавлением воды на месте:

  • Не превышайте максимальное содержание воды для замеса, установленное принятыми пропорциями бетонной смеси.
  • Бетон не выгружался из смесителя, за исключением испытаний на осадку.
  • Все доливки воды должны быть завершены в течение 15 минут после начала первого добавления воды.
  • Вода должна подаваться в смеситель с таким давлением и направлением потока, чтобы обеспечить надлежащее распределение внутри смесителя.
  • Барабан должен быть повернут еще на 30 или более оборотов со скоростью перемешивания, чтобы обеспечить однородную смесь.

Перед добавлением воды на месте необходимо знать допустимое количество воды, которое можно добавить. Эта сумма должна быть напечатана в накладной или быть определена на совещании перед началом строительства и согласована всеми сторонами.

Вода — ключевой компонент бетона. Однако слишком много воды может отрицательно сказаться на свойствах свежего и затвердевшего бетона, особенно на прочности, долговечности и возможности растрескивания. На следующей работе обязательно знайте требования к воде для используемых бетонных смесей, особенно допустимую воду, которая может быть добавлена ​​для корректировки осадки.

Ссылки
Косматка, С. Х., Уилсон, М. Л., Проектирование и контроль бетонных смесей, 15-е издание, Портлендская цементная ассоциация (PCA), www.Concrete.org

Плотность цементного песка и заполнителя | Плотность цемента | Плотность песка | Общая плотность

Плотность также называется единицей массы вещества . Он представлен символом, называемым линией (p). Плотность представляет собой степень компактности материала. Если материал более плотный, это более плотный материал.

Плотность строительных материалов — это их масса на единицу объема материалов .Он выражается в кг / м 3 или фунт / фут 3 и показывает компактность строительного материала.

Плотность может быть выражена как

Где

  • p = плотность [кг / м 3 ], [снарядов / фут 3 ]
  • m = масса [кг], [пули]
  • V = объем [м 3 ], [фут 3 ]
  • v = удельный объем [м 3 / кг], [фут 3 / снаряд]
  • Преобразование: 1 кг / м 3 = 0.624 фунт / фут 3

Также прочтите: Одноармированная балка против двухармированной балки | Что такое одноармированная балка | Что такое дважды армированная балка

Плотность цемента

Цемент представляет собой связующее вещество, используемое в строительстве, которое укрепляет , затвердевает и прилипает к другим материалам , соединяя их вместе . Цемент редко используется сам по себе, но для склеивания песка и гравия.

Цемент , смешанный с мелким заполнителем, дает раствор для кладки. или песок и гравий — бетон.

Во-первых, плотность — это отношение массы к объему. Таким образом, это может быть указано в единицах кг / м 3 , что составляет 1440 кг / м 3 для цемента . Следовательно, плотность найдена для материалов , а не для определенных количеств.

Также прочтите: Базовая сантехническая система | Дренажная система | Подсистемы подачи и водоотведения

Плотность песка

Утилита Density of Sand возвращает плотность песка в зависимости от условий песка ( влажный / сухой навалом / упакованный ).

На плотность песка влияет уплотнение (вздутие) или рыхлость, влажный или сухой. При уплотнении песчинки вынуждены образовывать более узкую формацию, и в объеме находится больше вещества.

Когда песок влажный, вода находится в нем, что также влияет на все вещества в объеме. Средняя плотность песка в различных условиях:

  • Песок сыпучий: 1442 кг / м 3 .Это сухой песок, который перемещали или взбалтывали, чтобы ослабить естественный процесс упаковки.
  • Сухой песок: 1602 кг / м 3 . Это песок в его ненарушенной естественной форме, где он был частично уплотнен дождем и силой тяжести с течением времени, но теперь стал сухим
  • Насыпной песок: 1682 кг / м 3 . Песок, набитый вручную или механически (уплотненный)
  • Мокрый песок: 1922 кг / м 3 . Это песок, который был в естественной и естественно сжатой среде, а теперь он стал влажным.
  • Мокрый набивной песок: 2082 кг / м 3 . Это уплотненный песок, который также практически пропитан водой.

Также прочтите: 10 лучших цементных компаний Индии

Плотность агрегата

Заполнитель представляет собой совокупность неметаллических минералов, полученных в виде частиц, которые могут быть переработаны и использованы в строительстве гражданского и дорожного строительства.

Агрегаты в основном делятся на две категории:

Мелкий заполнитель представляет собой натуральный песок , который был промыт и просеян для удаления частиц размером более 5 мм , а крупный заполнитель представляет собой гравий, который был измельчен, промыт и просеян таким образом, что частицы варьируются от 5 до 50 мм в диаметре. размер .Мелкий и крупный заполнитель поставляется отдельно.

Поскольку их необходимо просеивать, приготовленная смесь из мелкого и крупного заполнителя стоит дороже, чем натуральный заполнитель .

Причина использования смеси мелкого заполнителя и грубого заполнителя заключается в том, что, комбинируя их в правильных пропорциях , можно получить бетон с очень небольшим количеством пустот или пространств, и это снижает количество сравнительно дорогого цемента, необходимого для производства прочного бетона.

Также читайте: Кирпичная кладка | Виды кирпича | Виды кирпичной кладки

Насыпная плотность заполнителя

Кажущаяся плотность или единичный вес заполнителя — это Масса или масса заполнителя, необходимая для заполнения контейнера заданным единичным объемом.

Насыпная плотность = Масса / объем

Основные характеристики:

Если объем равен одной единице, Насыпная плотность = Масса.

Единица измерения в кг / м 3 или фунт / фут 3 .

В этом определении объем содержит агрегаты и пустоты между агрегатными частицами.

Приблизительная кажущаяся плотность заполнителя, который обычно используется в бетоне с нормальным весом, составляет 1200-1750 кг / м 3 (75-110 фунтов / фут 3 ).

Здесь стандартный метод испытаний для определения кажущейся плотности заполнителей представлен в стандарте ASTM C 29 (AASHTO T 19).

Удельный вес заполнителя

Относительная плотность (удельный вес) заполнителя — это отношение его массы к массе равного объема воды.

Относительная плотность = Масса заполнителя / Масса с равным объемом воды

Основные характеристики:

Большинство заполнителей имеют относительную плотность 2,4–2,9 с соответствующей плотностью частиц (массой) 2400–2900 кг / м 3 (150–181 фунт / фут 3 ).

Здесь для крупных заполнителей стандартный метод испытаний был объяснен в ASTM C 127 (AASHTO), а для мелких заполнителей стандартный метод испытаний был объяснен в ASTM C 128 (AASHTO) .

Относительная плотность заполнителя может быть определена на основе высушенной в печи или на сухой насыщенной поверхности (SSD).

Также прочтите: Что такое контурный интервал | Расчет контурных интервалов | Использование контурных интервалов при съемке

Плотность строительных материалов согласно IS 875 Часть-1

Плотность гражданской военной службы

Строительные материалы Плотность (кг / м 3 ) Плотность (фунт / фут 3 ) Плотность (кн / м 3 )
Цемент 1440 89.8 14,4
Обычный цемент 1440 89,87 14,4
Цемент быстрого отверждения 1280 79,87 12,8
Песчаник 2000 124,8 20
Шлам 2100 131 21
Бетон (PCC) 2400 149,8 24
Бетон (RCC) 2500 156 25
Вода 1000 62.43 10
Соленая вода 1025 63,96 10,25
Паром 170 10,6 1,7
Бамбук 300–400 18,7 — 25 3,0 — 4,0
Сосна 370–530 23–33 3,7 — 5,3
Кедр 380 23,7 3.8
Осина 420 26,2 4,2
Древесина ивы 420 26,2 4,2
Африканское красное дерево 495–850 31–53 4,95 — 8,5
Гондурас красное дерево 545 34 5,45
Американское красное дерево 450 28 4,5
Красное дерево европейское 510 31.8 5,1
Ель (канадская) 450 28 4,5
Пихта (Ситка) 450 28 4,5
Афромозия 7,05
яблоко 660–830 1,2 — 51,8 6,6 — 8,3
Серый (черный) 540 33,7 5,4
Серый (белый) 670 41.8 6,7
Береза ​​ 670 41,8 6,7
черное дерево 960–1120 59,9 — 69,9 9,6 — 11,20
Вяз 600–815 37,4 — 50,8 6,0 — 8,15
Ироко 655 40,9 6,55
Лиственница 590 36,8 5.9
Клен 755 47,1 7,55
Карвалью 590–930 36,8 — 58 5,9 — 9,30
Тик 630 9,3 6,3
Явор 590 36,8 5,9
Lignum vitae 1280–1370 79,9 — 85,5 12,80 — 13,70
Песчаный грунт 1800 112.3 18
Глиняная почва 1900 118,6 19
Гравийный грунт 2000 124,8 20
Мел 2100 131 21
Сланец 2500 156 25
Осадочные породы 2600 162,3 26
Метаморфические породы 2700 168.5 27
Магматические (кислые) породы 2700 168,5 27
Магматические (основные) породы 3000 187,2 30
Кирпичи 1500–1800 93,6 — 112,3 15.00 — 18.00
Асфальт 721 45 7,21
Лима 640 39.9 6,4
Цементный раствор 2080 129,8 20,8
Раствор извести 1760 109,8 17,6
Сталь 7850 490 78,5
Нержавеющая сталь 7480–8000 466,9 — 499,4 74,80 — 80,00
Алюминий 2739 170.9 27,39
Магний 1738 108,4 17,38
Кобальт 8746 545,9 87,46
Никель 8908 556,1 89,08
Олово 7280 454,4 72,8
Свинец 11340 707,9 113,4
цинк 7135 445.4 71,35
Чугун 7208 449,9 72,08
Медь 8940 558,1 89,4
Утюг 7850 490 78,5
Стекло 2580 161 25,8
Битум 1040 64,896 10,4
Кирпичная пыль (Сурхи) 1010 63.024 10,1
Глиняная почва 1900 118,56 19
Земля (Сухая) 1410–1840 87,98 — 114,82 14,10 — 18,40
Земля (влажная) 1600–2000 99,84 — 124,8 16.00 — 20.00
Огненный кирпич 2400 149,76 24
Гранитный камень 2400–2690 149.76 — 167,85 24,00 — 26,90
Гипсовый раствор 1200 74,88 12
Гипсовый порошок 1410–1760 87,98 — 109,82 14,10–17,60
Лед 920 57,41 9,2
Обычный цементный бетон 2400 149,8 24
Армированный цементный бетон 2500 156 25
Предварительно напряженный цементный бетон 2400 149.8 24
Блоки ПКР 2100 131,04 21
Резина 1300 81,12 13
Сал Вуд 865 53,98 8,65
Песок (сухой) 1540 — 1600 96,09 — 99,84 15,40 — 16,00
Песок (мокрый) 1760–2000 109.82 — 124,80 17.60 — 20.00
Каменный балласт 1720 107,33 17,2
Каменная крошка 1600–1920 99,84 — 119,81 16.00 — 19.20

Плотность также определяет тонкость материала . Это решается зная плотность жидкости. Если материал имеет меньшую плотность, чем жидкость , он будет плавать на поверхности жидкости .Если она на плотнее жидкости, она утонет на .

Если два разных материала имеют одинаковый вес, но плотность обоих может быть разной. Материал с меньшей плотностью занимает больше объема, чем материал с более высокой плотностью.

Значение плотности строительного материала также поможет определить количество материала, необходимого для конкретного помещения.

Например, вода имеет плотность , равную 1000 кг / м 3 ; если положить бамбуковую древесину (350 кг / м 3 ) в воду, она будет плавать по поверхности воды таким же образом; если уронить кирпич (1700 кг.м 3 ) , он погрузится в воду.

Плотность различных строительных материалов указана ниже.

В строительстве используется много строительных материалов. В приведенной выше таблице мы пытаемся учесть удельный вес строительных материалов , которые наиболее часто используются на строительной площадке .


FAQ

Плотность мелкого заполнителя

Плотность песка (мелкий заполнитель) находится в пределах 1450-2082 кг / м 3 в зависимости от различных условий, таких как влажный, сухой, сыпучий, сухой и влажный.

Плотность крупного заполнителя

Плотность крупного песка находится в диапазоне 1450-2082 кг / м 3 в зависимости от различных условий, таких как влажный, сухой, сыпучий, сухой и влажный.

Плотность цемента

2,8 г / см³ (грамм на кубический сантиметр)

Плотность цемента в кг / м

3

Плотность цемента, измеренная в кг / м 3 (килограммы / кубический метр), плотность — это отношение массы к объему.Таким образом, плотность цемента в кг / м 3 равна 1440, другими словами, 1440 кг / м 3 — это плотность цемента.

Плотность песка

Строительные материалы Плотность, кг / м 3 Плотность, фунт / фут 3
Песок (сухой) 1540-1600 96,09 — 99,84
Песок (мокрый) 1760-2000 109.82 -124,8
Сиссо Вуд 785 48.984
Сталь (мягкая) 7850 489,84

Бетонный порошок

Бетонный порошок — это сплошной блок, который бывает 16 обычных красителей . Как песок, гравий, наковальни и яйцо дракона, бетонный порошок подчиняется закону гравитации.

Насыпная плотность заполнителя

Насыпная плотность , n — заполнителя , масса единицы объема насыпного заполнителя материала, в котором объем включает объем отдельных частиц и объем пустот между частицами.Выражается в кг / м 3 (фунт / фут 3 ).

Насыпная плотность песка

Приблизительная объемная плотность песка, который обычно используется в бетоне с нормальным весом, находится в диапазоне 1520- 1680 кг / м 3 (95-105 фунтов / фут 3 ) Здесь Стандартный метод испытаний для определения объемной плотности песка приведено в ASTM C 29 (AASHTO T 19).

Насыпная плотность цемента

Насыпная плотность цемента Плотность, кг / м 3 Плотность в кН / м 3
Известковый раствор 1600-1840 16-18
Обычный цемент 1440 14.4
PCC (Обычный цементный бетон) 2400 24
Шаг 1010 10,1

Плотность измельченного песка

Плотность бетона варьируется, но составляет около 2400 килограммов на кубических метров (150 фунтов / куб футов).

Плотность крупного заполнителя

Большинство заполнителей обладают относительной плотностью в пределах 2,4 — 2,9 с аналогичной плотностью частиц около 2400- 2900 кг / м 3 (150-181 фунт / фут 3 ).

Плотность бетона

Плотность бетона варьируется, но составляет около 2400 килограммов на кубический метр (150 фунтов / куб футов).

Плотность бетона, кн / м

3

Материал Массовая плотность ( кг / м 3 ) Плотность (кН / м 3 )
Бетон (неармированный) 2300 кг / м 3 23 кН / м 3
Кирпичная кладка 1900 кг / м 3 19 кН / м 3
Древесина (хвойные породы) 600-800 кг / м 3 от 6 до 8 кН / м 3
Древесина (твердая древесина) 800 до 1100 кг / м 3 от 8 до 11 кН / м 3

Плотность бетона г / см

3

Менее плотный объект будет плавать в более плотном веществе.Плотность типичного бетона составляет 2,3 г / см 3 .

Плотность бетона, кг / фут

3

Материал Массовая плотность ( кг / фут 3 ) Плотность (кН / м 3 )
Бетон, гравий 150 фунтов / фут 3 2400 кг / м 3
Щебень 100 фунт / фут 3 1600 кг / м 3
Земля, суглинок сухая выемка 90 фунтов / фут 3 1440 кг / м 3
Земля в упаковке 95 фунт / фут 3 1520 кг / м 3

Плотность бетона, кг / м

3

Что касается самого бетона, плотность бетона нормального веса составляет около 2400 кг на кубический метр, или 145 фунтов.на кубический фут

Плотность бетона на кубический фут

Что касается самого бетона, плотность бетона нормального веса составляет около 2400 кг на кубический метр, или 145 фунтов. на кубический фут.

Как рассчитать плотность бетона?

  1. Взвесьте контейнер с бетоном (2) — рекордное значение с точностью до десятых долей фунта.
  2. Вычтите вес пустого контейнера из веса полного контейнера (2) — (1) = вес бетона (3)
  3. Разделите вес бетона на известный объем (3) / (4) = , плотность , или свежую единицу веса.

Мелкий песок с плотностью

Плотность песка (мелкий заполнитель) находится в пределах 1450-2082 кг / м3 в зависимости от различных условий, таких как влажный, сухой, сыпучий, сухой и влажный.

Плотность м песка

Промышленный песок: M-Sand использовался в качестве частичной замены мелкого заполнителя. Насыпная плотность промышленного песка составила 1,75 кг / м³ , удельный вес и модуль дисперсности 2,73 и 4,66 соответственно.

Насыпная плотность M Sand

Промышленный песок: M-Sand использовался в качестве частичной замены мелкого заполнителя. Насыпная плотность промышленного песка составляла 1,75 кг / м³ , удельный вес и модуль дисперсности составляли 2,73 и 4,66 соответственно.

Плотность речного песка в кг / м

³

Средняя плотность речного песка составляет 1650 кг / м 3 , это означает, что 1650 кг речного песка занимают 1 кубический метр пространства или контейнера, 1 кубический метр речного песка вес = 1650 кг, поэтому 1650 кг — это вес 1 кубометр речного песка.

Плотность бетона, кг / м

³

Что касается самого бетона, плотность бетона нормального веса составляет около 2400 кг на кубический метр, или 145 фунтов. на кубический фут.

Понравился этот пост? Поделитесь этим с вашими друзьями!

Рекомендуемое чтение —

ингриденс цемента филиппины

ингриденс цемента филиппины

Данные по импорту в Филиппины | Таможенные данные Филиппин, данные об импорте Филиппин являются ценным источником для каждого бизнеса, который хочет торговать с этой азиатской страной. Они содержат подробные данные об отгрузке компаний, их торговых партнеров, приобретенных товаров, торговых стран и т. Д. основаны на импортных накладных, счетах-фактурах, транспортных накладных и других официальных документах. Каков размер полых бетонных блоков на Филиппинах? Размеры полых блоков на Филиппинах следующие: 40 см (длина) X 20 см (ширина) X 4 дюймов (толщина) 40 см (длина) X 20 см (ширина) X 5 дюймов (толщина) 40 см (длина) X 20 см (ширина) X 6 дюймов, индекс цен производителей, правительство означает, что официальные веб-сайты федерального правительства часто заканчиваются на gov. или мил Прежде чем делиться конфиденциальной информацией, убедитесь, что вы находитесь на сайте федерального правительства. Стандарты цемента и стандарты бетона, стандарты ASTM на цемент и бетон играют важную роль в оценке и испытании бетона, цемента и заполнителя. свойства в зависимости от смеси, которая используется при ее создании, которая содержит цемент, химические добавки и заполнитель. Калькулятор соотношения бетонной смеси | Калькулятор бетона на месте, калькулятор соотношения бетонной смеси Онлайн-калькулятор бетона на месте для расчета соотношения бетонной смеси Он играет важную роль в создании прочного, долговечного бетонного блока. Основные материалы, необходимые для приготовления бетонных блоков, — это портландцемент, песок, заполнитель (камень) и вода.

Получить цену

Фактические соотношения бетонной смеси для 3000, 3500, 4000 и 4500 ,, Это фактические соотношения бетонной смеси для бетона 3000, 3500, 4000 и 4500 фунтов на квадратный дюйм, которые я использую для заливки бетонных полов, террас , настилы бассейнов и многое другое. Я покажу вам действительную квитанцию ​​на бетонный завод с разбивкой цемента, песка и заполнителя для используемых нами дворов. Типы цемента | Цемент CEMEX Philippines, APO Portland Type 1 специально разработан для высокопроизводительных применений и высокотехнологичной конструкции. Он превосходит строгие стандарты как Филиппинских национальных стандартов (PNS), так и Американского общества испытаний и материалов (ASTM), что делает его предпочтительным брендом для мегаполисов. structurPacific Paint (Boysen) Philippines, Inc, Boysen the No 1, Pacific Paint (Boysen) Philippines, Inc, Boysen the No 1 paint, ведущий производитель красок, поставщик бытовых и промышленных красок и других лакокрасочных материалов Как рассчитать цемент, песок и Заполнитель, необходимый для 1 ,, Общий вес компонентов бетона = 50 + 115 + 209 + 275 = 4015, скажем, 400 кг Плотность бетона = 2400 кг / куб. м. Таким образом, 1 мешок цемента производит = 400/2400 = 0167 куб. м. Количество мешков. требуется для 1 кубометра бетона = 1/0167 = 598 мешков ~ 6 мешков Сверху, если бетонная смесь составляет 1: 2: 4, для получения кубического метра бетона нам потребуется 1 цемент = 6 мешков, мировые лидеры по производству цемента в 2019 г. | Statista, 12 ноября 2020 г. · Эта статистика показывает мировое производство цемента основными странами-производителями с 2015 по 2019 гг. В 2019 году производство цемента в США составило около 89 миллионов метрических тонн.

Получить цену

Список цен на строительные материалы (материалы) в, 13 ноября 2018 г. · Загрузить прайс-лист на строительные материалы на Филиппинах (pdf) Excel Holcim Cement (Количество: 1 мешок) Цена: 24000 песо — Поставка строителей Cuadro ; Php 24500 — Строительные материалы и товары общего назначения СБУ; Php 25500 — Товары для дома и других товаров и товары общего назначения; Песок (1 кубический метр) Цена: 70000 Php — SUNRISE Песок, гравий и пустотелые блоки; Гравий (1 кубический метр) (DOC) Пропорция бетона и соотношение бетонной смеси, рекомендуемые пропорции бетонной смеси Ключом к получению прочного и долговечного бетона является смешивание ингредиентов в правильной пропорции. Обычно бетонная смесь должна иметь следующие пропорции ингредиентов: Содержание цемента: от 10 до 15% Заполнители и галька: от 60 до 75% Вода: от 15 до 20 процентов Втянутый воздух: от 5 до 8 процентов Бетон: базовая смесь. Еще одно «старое практическое правило» для смешивания бетона — 1 цемент: 2 песок: 3 по объему щебня. Смешайте сухие ингредиенты и медленно добавляйте воду, пока бетон не станет пригодным для обработки. Эта смесь может нуждаться в модификации в зависимости от заполнителя, используемого для получения бетона с правильной удобоукладываемостью. Смесь не должна быть слишком жесткой или слишком неаккуратной. количество цементно-песчаного заполнителя в 1 ,, Hi, Мы используем минимальную марку бетона для RCC = M20 Для M20, СОРТА = 1: 15: 3 Объем бетона = L x B x D = 1 куб. м Объем влажного бетона = 1 куб. Сухой объем бетона = 15 2 x 1 = 152 кум. Соотношение = 1: 15: 3 = 55 * Цемент = 152 [1 / (1 + 15 + 3)], Красители / ПИГМЕНТЫ »Eunice, Inc | дистрибьютор ароматов. Компания Eunice Inc, занимающаяся производством косметических ингредиентов на Филиппинах, теперь является ведущим дистрибьютором ароматов в стране.

Получить цену

Смесь и материалы GFRC, песок и цемент обычно используются в соотношении примерно 1: 1, хотя некоторые конструкции смесей требуют немного более высокого содержания вяжущих материалов (см. «Дизайн смеси GRFC», «Бетонный декор, Июнь / июль 2008 г.) Благодаря высокому содержанию цемента и низкому водоцементному соотношению (от 033 до 038) GFRC может быстро высыхать и не набирать полную прочность. Контактный цемент для регби | Универсальный контактный цемент премиум-класса Первый и оригинальный контактный цемент из синтетической резины, произведенный в Philippin Rugby Original, представляет собой высокопрочный и водостойкий клей премиум-класса, рекомендуемый для таких материалов, как резина, кожа, кожзаменитель, холст, пена, дерево, плитка, стекло и металлы, но не рекомендуется для стиропора. Соотношение бетонной смеси: что это такое? Что такое 1. Другими словами, соотношение бетонной смеси позволяет надежно добавлять нужное количество порошкообразного цемента, заполнителя и песка при смешивании одного и того же типа бетона. Соотношение бетонной смеси обычно выражается набором чисел, разделенных двоеточиями. , как и в случае с цементом с соотношением 1: 2: 3 | Определение, состав, производство, история. Цемент, в общем, адгезивные вещества всех видов, но в более узком смысле вяжущие материалы, используемые в строительстве и гражданском строительстве. Цементы этого типа представляют собой тонкоизмельченные порошки, которые при смешивании с вода, затвердевающая до твердой массы. Затвердевание и затвердевание являются результатом гидратации, которая представляет собой химическую комбинацию цементных смесей с водой, которая дает субмикроскопические рекомендуемые бетонные смеси для различных типов строительства. Следующие общие правила относительно подходящего их дозирования будут сочтены полезными: для максимального размера крупных заполнителей 40 мм и более, песок должен быть вдвое меньше, чем крупный заполнитель. Для максимального размера крупных заполнителей 20 мм и более песок должен составлять две трети. столько же грубого заполнителя.

Получить цену

Быстротвердеющий цемент | Журнал Concrete Construction, 9 июня 2010 г. · По сравнению с портландцементом быстротвердеющий гидравлический цемент достигает типичной прочности на сжатие за несколько часов, для достижения которой эквивалентной портландцементной смеси потребуется один месяц. Для обоих видов бетона был использован быстротвердеющий гидравлический цемент. ремонт и новое строительство, везде, где требуется превосходная долговечность и быстрое увеличение прочности. Как производится цемент, эти ингредиенты при нагревании при высоких температурах образуют каменное вещество, которое измельчается в мелкий порошок, который мы обычно называем цементным каменщиком Джозефом Аспдином. Лидс, Англия, впервые произвел портландцемент в начале XIX века путем сжигания порошкообразного известняка и, Бетон против цемента: в чем разница? 23 мая 2020 г. · Короче говоря, цемент является одним из компонентов бетона, а не подставкой. сам по себе строительный материал Цемент — это просто паста или связующее, в то время как бетон — прочный материал, ПАСПОРТ БЕЗОПАСНОСТИ ЦЕМЕНТА, Цемент либо естественно с низким содержанием растворимого хрома VI или восстановителями были добавлены для контроля уровней сенсибилизирующего растворимого хрома (VI) до уровня ниже 2 мг / кг (00002%) от общей сухой массы цемента, готового к использованию, в соответствии с законодательством, указанным в Разделе 15 РАЗДЕЛА 3: Состав / Информация об ингредиентах 31 Вещества Бренд имеет значение на Филиппинах, Филиппины до сих пор портят балансы производителей цемента в 2017 году. За последнюю неделю Holcim Philippines, CRH и Cemex сообщили о невысоких результатах первого квартала, которые ухудшились. плохие показатели на даче.

Получить цену

Пиной, 1 часть цемента 3 части опилок, обычной почвы, рисовой шелухи, отходов абаки, жмыха сахарного тростника, кокосовой койры и ствола кокоса Процедура: 1 Измельченная почва пропускается через проволочное сито, 1/4 дюймовая проволочная сетка для отделения более крупных кусков. Составлена ​​смесь из 1 части цемента и 3 частей сельскохозяйственных отходов. 2Список строительных цен на бетонные работы Филиппины, 9 августа 2019 г. · Бетонные работы Отравление бетонной почвы — термицид литр 32500 Гравий в кубометрах 1,31000 Мыть Песок 1,43500 Портландцемент, мешок 40 кг 25900 Пуццолановый цемент, мешок 40 кг 26100 Стальные стержни Деформированные стержни диаметром 10 мм шт. 15600 Деформированные стержни диаметром 12 мм шт. 22100 Деформированные стержни диаметром 16 мм шт. 2019 · 1 Цемент — серо-порошкообразное вещество, которое связывает все остальные ингредиенты и самый важный компонент бетона 2 Крупные заполнители — это происходит из гравия и других пород / грунтов. Прочность бетона 3 Fi, филиппинские поставщики цемента, производители, оптовики и товар: ЦЕМЕНТ Технические характеристики: СМЕШАННЫЙ ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ТИП 1P Класс ASTM C595: 32R Происхождение: Вьетнам Месяц Цена FOB: 53 доллара США за тонну Условия оплаты: TT или LC в момент подачи Минимальный объем заказа: 10,000 MTС Расчет бетона, пример расчета Оцените количество цемента, песка и каменного заполнителя, необходимого для 1 кубического метра бетонной смеси 1: 2: 4 Ответ Необходимые материалы: 7 шт. Мешков по 50 кг цемента, 042 м 3 песка и 083 м 3 каменного заполнителя.

Получить цену

.

Leave a reply

Ваш адрес email не будет опубликован.