Состав арболита по госту пропорции: ГОСТ, пропорции, химдобавки, технология изготовления

Состав смеси и пропорции для арболитовых блоков

По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.

Все что нужно – знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.

Арболитовый блок – из чего он состоит

Арболит, из которого формируют арболитовые блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

• заполнитель;
• минеральное вяжущее;
• химические добавки и вода.

Путем соединения всех этих элементов получается арболитовый раствор, который впоследствии используется для формирования блоков. Состав достаточно простой и каждый сможет сделать материал для своих целей. Сам по себе материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для кадки. Их достоинством, по сравнению с газоблоками и пеноблоками, является большая граница прочности. Они стойкие к трещинам и ударам.

Несмотря на то что главным компонентом является древесные опилки (щепа), арболит высоко ценится и не уступает по характеристикам традиционным материалам. Наоборот, арболитовые блоки хорошо сохраняют тепло и создают хороший микроклимат в помещении.

Органический заполнитель  

Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.

Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.

Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме. В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц – 15 или 25 мм длинной и не больше 2–5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.

Предупреждение! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!

Костра льна

Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м³ арболита требуется 50–100 кг цемента.

Важно! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.

За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3–4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.

Минеральное вяжущее

Вам никак не сделать раствор своими руками без вяжущего компонента. Он делает арболитовые блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего вещества используется портландцемент марки М400, М500 или еще выше.

Его расход зависит от вида заполнителя, крупности частиц, марки цемента, характеристик и т. д. Чтобы немного ориентироваться, можно определить расход таким образом: коэффициент 17 нужно умножить на требуемую марку арболита. К примеру, вам нужно приготовить раствор, маркой 15 (B1). В таком случае на 1 м³ арболита потребуется 255 кг цемента.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок может использоваться:

• жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
• гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
• сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
• хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м³. Добавки можно сочетать между собой.

Пропорции для арболитовых блоков

Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент). Химические добавки – 2–4% от общей массы.

Для изготовления 1 м³ арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:

• 300 кг древесных отходов;
• 300 кг портландцемента;
• 400 л воды.

В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

1. Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
2. Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
3. Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
4. Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
5. После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.

Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется – быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.

Какой раствор используется для кладки

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов – 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.

Монолитный арболит своими руками: состав и пропорции замеса

Монолитный арболит своими руками приготовить не сложно. Главное удобство в том, что это делается непосредственно на стройплощадке. По составу и пропорциям, а также по своим характеристикам и свойствам он ничем не отличается от блочного.

Номенклатура монолитного арболита

Номенклатура арболита монолитного такая же, как и у блочного — существует 2 вида:

• Конструкционный. Имеет плотность от 500 до 850 кг/куб. м. Соответствует классу прочности В1, В1,5, В2, В2,5. Используют для возведения несущих стен и перегородок зданий до 2-х этажей.
• Теплоизоляционный. Его плотность от 300 до 500 кг/куб. м. Класс прочности — В0,35, В0,5, В0,75. Применяют для заливки пазух и межстеных пустот для теплоизоляции и звукоизоляции.

Прочность заливного арболита зависит от используемой марки цемента и качества уплотнения смеси. При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.

Готовим монолитный арболит: состав и пропорции смеси

Монолитный арболит на 80-90% состоит из щепы, как заполнителя, цемента, воды и химических добавок, ускоряющих твердение раствора и для устранения влияния сахаров древесины.

Щепа для арболита по ГОСТу должна иметь определенный размер и форму. Желательно использовать хвойные породы древесины, кроме лиственницы. В лиственных породах содержится немного больше древесных ядов, их также можно использовать.

В качестве цемента выступает портландцемент марок М400, М500 (европейские марки: CEM I 32,5, CEM I 42,5, CEM II/A 32,5, CEM II/A 42,5, CEM III 32,5).

Пропорции минеральной добавки

В качестве минеральных добавок для ускорения твердения раствора, обработки щепы, увеличения подвижности раствора можно использовать различные химические компоненты описанные в статье «Химические добавки для арболита». Самые распространенные и в то же время эффективные добавки это – хлористый кальций (технический CaCl2), жидкое стекло, сернокислый алюминий, известь-пушенка.

Соответственно существует много рецептов приготовления монолитного арболита. В одних рецептах подготавливается и обрабатывается древесина, в других – добавляют химический компонент непосредственно в смесь.

По одному из рецептов щепу вымачивают в извести (80 кг извести на куб древесины), отжимают. Затем сверху посыпают порошком негашеной извести (80 кг), перемешивают, разравнивают, высушивают и добавляют в смесь. Таким образом, избавляются от древесных сахаров, влияющих на прочность монолитного арболита.

Возиться со щепой, да тем более с такими объемами для строительства – дело достаточно затратное по времени, требующее площадей для этого процесса. Поэтому быстрым вариантом приготовления монолитного арболита будет применение хлористого кальция или сульфата алюминия (сернокислого алюминия). В этом случае щепу можно не обрабатывать, но будет лучше, если она отлежится на открытом воздухе, под солнцем и дождем, пару месяцев (не в куче!). Также, если есть возможность, ее можно замочить в воде, а перед приготовлением смеси высушить. Замачивание и вылеживание – это своего рода элементарная подготовка древесины, позволяющая частично устранить сахара.

На этапе приготовления состава монолитного арболита добавляется хлористый кальций или сульфат алюминия 2-5% от массы цемента. Так какая же все-таки пропорция химической добавки для арболита, 2% или 5%? Это зависит от марки и от качества цемента. Состав одной и той же марки (например, М500) но разных производителей на самом деле может отличаться качеством. Поэтому рекомендуют сделать тестовый замес. Если при добавлении хлористого кальция 5% от массы вяжущего на отвердевшем материале появятся «высолы» (белого цвета соляные выцветы), то процент содержания химического компонента нужно уменьшать. Высолы говорят о том, что цемент хороший и 5% для состава многовато. В то же время 2% может быть мало. Пару тестовых замесов стоит сделать.

Важно знать! Конкретной пропорции химического компонента для монолитного арболита нет! Ее всегда нужно определять в зависимости от качества используемого цемента и щепы (качество, порода древесины, размеры).

Некоторые не хотят заниматься подборкой пропорции хлористого кальция. И, чтобы не образовывались соляные выцветы, добавляют в состав жидкое стекло. Например, 2% хлористого кальция и 3% жидкого стекла от массы цемента. Но жидкое стекло достаточно дорогое, поэтому для многих экономичнее сделать пару тестовых замесов и определить пропорцию хлористого кальция.

Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита

Пропорция зависит от того, какой вид монолитного арболита вы готовите: конструкционный или теплоизоляционный.

Рассмотрим пропорции состава на 1м3 заливного монолитного арболита при использовании вяжущего марки М400 и абсолютно сухой щепы хвойных пород древесины:

Конструкционный монолитный арболит

В2,5(М25) – 380 кг цемента, 250кг древесного заполнителя, 440 литров воды;

В2,0(М20) – 350 кг, 230кг, 400 литров;

В1,0(М15) – 320 кг, 210кг, 360 литров;

Теплоизоляционный монолитный арболит

В0,75(М10) – 300 кг цемента, 190кг древесного заполнителя, 430 литров воды;

В0,35(М5) – 280 кг, 170кг, 300 литров;

Корректировка состава

Если вы используете другую марку цемента, то пропорция высчитывается с применением коэффициента: для М300 коэффициент 1,05, для М500 – 0,96, для М600 – 0,93.

Пропорция щепы дана для абсолютно сухого материала. Обычно это редкость. Поэтому ее количество нужно скорректировать в зависимости от ее влажности – добавить некоторое количество. Для подсчета дополнительного количества умножаем вышеприведенную массу на коэффициент, который рассчитывается как %влажности щепы деленная на 100%.

Например, древесный заполнитель имеет влажность 20%. Получить нужно монолитный арболит класса прочности В2,0. Следовательно: 20%/100%=0,2. Умножаем коэффициент 0,2 на количество сухой щепы 230 кг для В2,0 – 0,2*230=46 кг. В состав дополнительно нужно добавить 46 кг древесного заполнителя.

Процесс замеса

Щепа и хлористый кальций (или другая хим. добавка) перемешиваются в сухом виде, потом добавляется цемент. Достигают однородности состава. Затем из лейки струей добавляется вода с постоянным перемешиванием, до тех пор, пока весь древесный заполнитель со всех сторон не будет покрыт смесью.

Смешивать удобно при помощи строительного миксера или смесителя. Обычно на это затрачивается 5 – 7 минут.

Готовая смесь монолитного арболита – это умеренно влажная масса. Если взять в руку щепу, то из нее не должна вытекать вода!

Если в состав не вводилась химическая добавка, а выполнялась предварительная обработка заполнителя в извести, то процесс перемешивания длиться минут 25, чтобы известь успела погаситься.

Так можно приготовить монолитный арболит своими руками для последующей заливки в возведенную опалубку или несъемную опалубку стен и перегородок, а также заливки полов и перекрытий.

пропорции при производстве — Всё про бетон

Вот уже многие годы такой строительный материал, как опилкобетон используется в строительстве многих сооружений и зданий. Наряду с традиционным бетонным раствором, опилкобетон способен выполнять те же самые функции, что положены и бетону.

Принципиальной разницей в строительных характеристиках такого подтипа бетона не имеется. Отличие состоит лишь в том, что для приготовления раствора традиционного бетона используется щебень и цемент, а для приготовления раствора из опилкобетона — смесь древесных отходов (стружка, опилки).

Данная технология была придумана в советские годы, ближе к шестидесятым годам. Опилкобетон по определению — это одна из разновидностей бетонных смесей, в состав которого входят древесные опилки и стружки. В настоящий момент реализация и производство такого вида бетонного раствора совершенно забыта и не реализуется.

Дело в том, что в начале девяностых годов, во время перестройки, началась программа на блочное и панельное строение всех жилых зданий, а про традиционные виды приготовления строительных материалов было забыто вовсе и считалось издержками старого времени.

Что такое опилкобетон?

Опилкобетон — это строительная смесь, предназначенная для всякого рода производства или возведения стен, укреплений, заливки тех или иных объектов домовладения. Изготавливается опилкобетон как и обыкновенный цементный бетон с щебнем, за исключением того, что в опилкобетоне имеется ряд древесных частиц.

В состав опилкобетона входят:

• Цемент.
• Вода.
• Древесная стружка.
• Песок.

Стоит отметить тот факт, что смесь из опилкобетона, как показывает результат проверки, является натуральным веществом, который не влияет на санитарно-гигиенические условия местности и человека, а также наиболее лучшим строительным материалом для возведения несущих стен и конструкций.

Плотность данного раствора напрямую зависит от компонентов, входящих в его состав. К примеру, если в опилкобетоне содержится большое содержание песочных гранул, то такой песок является наиболее разрушимым и подверженым распаду, а также менее плотным раствором.

По этой причине, к выбору компонентов опилкобетона нужно подходить наиболее качественно и анализировано. К тому же, расчеты на пропорции элементов в опилкобетоне являются основными факторами прочности и качества будущих зданий и сооружений, где данный материал использовался как строительное средство.

Опилкобетон или по-другому арболит является отличным материалом для возведения стен в доме и имеет целый ряд преимуществ в своей эксплуатации:

1. Первое, о чем стоит упомянуть — это состав смеси опилкобетона, который влияет на теплосохранение в доме. Опилки с древности считаются лучшим материалом для сохранения тепла, по этой причине и произошло их использование в строительных целях. Хорошая теплопроводность опилкобетона является большим фактором для конкурирования с иными блочными материалами, к примеру, газоликаты или пенобетон. 
2. За счет своего простейшего состава и грамотной пропорции каждой смеси арболита, его можно использовать как средство в борьбе за шумоизоляцию. Наличие древесной смеси способствует также и тому, что опилкобетон является наиболее гибким и осадочным строительным средством. Но осадка такого материала относительно мала и варьируется в размерах ГОСТа.
   1. Многие факторы опилкобетона говорят о том, что данный строительный элемент является легковоспламеняемым, но это вовсе не так. В производстве опилкоблоков применяется определенный ряд химических элементов, которые могут позволить блоку устоять с гнилостными бактериями, также блокирующие и не допускающие процесс разрушения бетона во время его затвердевание.
3. Более того, опилкобетон устойчив ко многим факторам влажности. Большой процент увлажнения совершенно не страшен данному типу строительного материала. Поэтому, установка пеноблочных стен разрешена только на уровне земли.

Стоит систематически выделить ряд основных характеристик арбалита (опилкоблока):

1. Материал, из которого изготавливает опилкоблок, является абсолютно безвредны и экологически чистым.
2. Замечательная теплопроводность и хорошая морозоустойчивостью.
3. Не вступает в контакт с различного рода грибками, лишайниками, мхом. Не подвержен гниению за счет наличия химических реагентов, останавливающих результат гниения органических веществ в составе опилкоблока.
4. Замечательно просверливается и бурится. Удерживает в своем каркасе шурупы и гвозди.
5. Легкая фрезеровка материала, несмотря на его твердость и прочность.
6. Состав опилкобетона таков, что его поверхность замечательно контактирует с любого вида штукатуркой и раствором цемента.
7. Все грани опилкобетона легко подвергаются раскрашиванию его (каркаса всей стены) в декоративную краску или лак.
8. Не имеет свойства возгораться.
9. Опилкобетон имеет отличную шумоизоляцию и хорошо подходит для многоквартирных домов.

Область применения опилкобетона

Благодаря наличию таких качеств как, звукоизоляция и теплоудержание, опилкобетон используется в частных домовых строениях и отделке квартирных стен. Можно смело утверждать, что коэффициент теплопроводимости опилкобетона в разы выше, чем у кладки, выполненной из керамического камня. Кроме того, более полувековая история зданий, возведенных из опилкобетона, несомненно, подтверждают качество этого материала и его долговечность. 

В начале шестидесятых годов прошлого столетия, опилкобетон широко применялся в строительстве жилых зданий и корпусов предприятий, так как являлся одним из дешевых строительных смесей, производимых на территории СССР.

Но с течением времени, производство опилкобетонного материала стало резко сокращаться в связи с появлением более удобных на тот момент, панельных плит.

Именно они пришли на смену опилкобетонным блокам. На сегодняшний день спрос на опилкобетон вновь возрастает. Связанно это с тем, что началось постепенное увеличение количества строящихся домов и коттеджей.

Как и каждый строительный материал, опилкобетон обладает теми или иными достоинствами или недостатками.

Плюсы:

1. Пожалуй, самым большим плюсом данного строительного материала является его низкая себестоимость.
2. Опилкобетон может быть использован как в блочной форме, так и в монолитной, заливаемой в обустроенную опалубку. Этот процесс выбора делает строительство дома удобнее.
3. Хорошая пожароустойчивость.
4. Санитарно-гигиеническая безопасность опилкобетона обусловлена использованием в составе лишь натуральных природных элементов.
5. Возможность самостоятельно приготовить сырье и залить в форму блока.
6. Высокий коэффициент теплоизоляции.

Минусов у пеноблочного материала не так уж и много:

1. Маленькая прочность на сжимание блока.
2. Хрупкий состав опилкобетона.

Благодаря таким характеристикам пеноблока, на сегодняшний момент его применяют в строительстве:

1. Фундамента.
2. Утеплителя стенных перегородок.
3. Несущих каркасных стен.
4. Забора и столбов.

В случае, если выбранным материалом для строительства дома стал опилкобетон, то не стоит делать более одного этажа.  Либо строить более одного и двух, но с примесью кирпича или бетонных блоков.

Состав опилкобетона

В состав такого строительного материала, как опилкобетон входят все основные структурные компоненты бетонного раствора, а это:

1. Цемент высшей марки.
2. Песок, желательно очищенный от примесей.
3. Щебень различной категории формации.

Помимо всего этого, отличительной особенностью опилкобетона является наличие в нем опилок или древесных стружек. Примечательно, что по истечении большого срока времени они вовсе не гниют. Происходит это по той причине, что в состав опилкобетона замешивается некоторое количество химических реагентов, способных остановить реакцию разложения.

Изготовление опилкобетона своими руками

Случается и так, что денежных средств на поставку строительного раствора, в частности опилкобетона, не имеется. В таком случае необходимо прибегать к самостоятельному приготовлению данной смеси. Стоит сказать заранее, что в этом процессе нет ничего сложного, и если приготовление традиционного бетонного раствора не вызывало никаких вопросов, то с приготовлением опилкобетона будет еще проще.

Нужно отметить, что на сегодняшний день сохранилось несколько способов приготовления данной смеси самостоятельно, причем, для каждого вида работы свой тип опилкобетона.

К примеру, для того, чтобы произвести опилкобетон, способный устоять шумовому воздействию, необходимо использовать известь в виде порошка, воду и древесные опилки. Отношение каждого элемента в растворе должно быть на два меньше, чем у первоначального элемента (извести).

Непосредственно процесс приготовления опилкобетона выглядит следующим образом:

На заранее приготовленную поверхность нужно высыпать песок, цемент и известь. Все эти элементы нужно тщательно перемешать, пока сухой раствор не станет до конца однородным.

После размешивания сыпучих смесей, необходимо добавить соответствующее количество древесных опилок, а затем добавить воды.

Относительно пропорций каждого материала, входящего в состав опилкобетона, нужно отметить следующие цифры:

1. Отношение стружки к извести должно быть в равных количествах, то есть 1:1.
2. Отношение цемента и воды — 1:2.
3. Песка должно быть столько же, сколько и извести.

Согласно подсчетам, на они кубический метр приготовленной смеси опилкобетона необходимо затратить около 250 — 300 литров воды. Примечательно, что вода должна находится непосредственно в растворе, а не выталкиваться из него на поверхность.

Опилкобетон с использованием марки цемент м-300 станет отличным теплоизолятором для дома. Смесь из цемента марки м-500 применяется как для строительства несущих конструкций стены дома, так и для балконных сооружений или мансард.

Что касается ведерного объема всех элементов опилкобетона, то для производства смеси понадобится:

1. 2 ведра древесной стружки и порошковой извести.
2. 1 ведро цемента и 2 ведра воды.
3. 2 ведра песка.

Производство блоков из опилкобетона

Для того, чтобы самостоятельно производить опилкобетонные блоки необходимо знать как минимум 2 параметра:

1. Размеры блоков.
2. Состав смеси для опилкобетона.

Так как с составом смеси опилкобетона и его производством уже ознакомлено выше, стоит заострить внимание на форме и размерах будущих опилкобетонных блоков.

Стандартно, размеры блоков имеют величину 200*300*600 миллиметров. Изготовить формочки под такие размеры не составит большого труда. Проще всего соорудить их из деревянных дощечек. Для целесообразности лучше всего соорудить 10-15 таких формочек, чтобы бетонные блоки имелись в наличии каждый день по нескольку штук.

Застывание раствора в формах длится около четырех дней, после чего блок будет полностью готовым к реализации. Стоит сказать и то, что процесс высыхания опилкобетонных блоков должен происходить на открытом воздухе.

История применения арболита в СССР и России по ГОСТу

Многолетние научно-технические изыскания привели к тому, что на отечественном строительном рынке был презентован новый материал под названием арболит, который гармонично сочетает в себе непревзойдённые теплоизоляционные свойства натурального древесного массива и предельную прочность натурального камня. К его главным достоинствам можно причислить лёгкий монтаж, доступную ценовую политику и неприхотливость в эксплуатации. Арболит представляет собой разновидность лёгкого бетона, который активно используют при строительстве зданий и сооружений. Он идеально подходит для возведения малоэтажных жилых домов, в которых насчитывается не более 3-х этажей. Этот материал изготавливается из древесной щепы особого размера и высокосортного цемента. Именно щепа является самым важным компонентом в структуре арболита, поэтому в производственном процессе необходимо использовать элементы древесины, изготовленные на высокотехнологичном оборудовании. Специальные промышленные шредеры и рубительные машины расщепляют натуральный древесный массив на отдельные элементы. Полученная щепа подвергается обработке минерализаторами, устраняющими из неё сахар и другие вещества, препятствующие сцепке дерева с цементной смесью. Арболит можно с уверенностью отнести к категории универсальных материалов, используемых при индивидуальном строительстве. Его уникальность заключается в способности совмещать в себе все основные характеристики, которые присутствуют у материалов, задействуемых при масштабном строительстве:

1. высокая прочность бетона;
2. экологичность чистой древесины;
3. долговечность сочетания бетона и дерева.

В домах, возведённых из арболита, устанавливается наиболее оптимальный для людей микроклимат. Это обусловлено тем, что арболитовые блоки практически на 90% состоят из древесной щепы, соединённой между собой цементным раствором. Низкая теплопроводность арболита позволяет не проводить дополнительных утеплительных мероприятий жилым сооружениям, поэтому это качество блоков высоко ценится людьми, не довольными регулярным ростом цен на энергоносители.

История происхождения арболита

Ещё древние люди использовали при строительстве своих хижин органику, которая одновременно выступала в качестве материала для возведения стен и утеплителя. В данном случае речь идёт о самане и соломе, которая в больших количествах скапливалась на полях после сбора урожая. Параллельно с этим естественным источником сырья в строительных процессах люди со временем стали использовать и древесную щепу и стружку. С развитием промышленности начали появляться станки и механизмы, посредством которых можно было обрабатывать древесный массив и получать необходимого качества и размеров отходы. До конца 19 века люди использовали в качестве связующих элементов для деревянного заполнителя гипс, глину и известь. Но в начале 20 века технология изготовления строительных материалов из отходов древесины была усовершенствована, благодаря чему к древесине стал добавляться цемент. Первые шаги на пути к изготовлению лёгких бетонов были сделаны предприятиями, которые стали использовать в качестве сырья цементный раствор и органику. В результате был изобретён опилкобетон, который отличался от классических строительных материалов, таких как известь, глина и гипс, более высокой прочностью. Древесные опилки, которые выступали в качестве наполнителя, снижали вес блоков и увеличивали их теплоизоляционные свойства. Изобретатели таких блоков со временем решили добавлять в их состав строительный песок, который, вступая во взаимосвязь с цементом, позволял возводить строения, которые по прочностным характеристикам можно было приравнивать к монолитным постройкам. Не смотря на то, что опилкобетон обладал необходимыми для строительного материала характеристиками, учёные продолжили работу над его усовершенствованием. К концу 19 века русским изобретателем Костовичем О. С. была создана фанера, которая отличалась от современных изделий слишком большой толщиной. В процессе её изготовления учёным были использованы древесные опилки, а в качестве связующего звена, его же изобретение – альбуминно-казеиновая клеящая смесь, которая получила название «арборит».

Применение «вудстоуна» при СССР

Ещё в первой половине 20 века на территории Соединённых Штатов Америки были изготовлены первые образцы блоков, которые в своём составе не содержали строительный песок. При их изготовлении использовалась древесная щепа, которая в определённых пропорциях смешивалась с цементным раствором. Такие блоки имели название «вудстоун» и они пользовались большой популярностью среди рядовых американцев во времена «великой депрессии», когда цены на энергоносители резко подскочили вверх. В этот период люди стали использовать такие материалы при строительстве домов, которые смогли бы значительно снизить теплопроводность строений и при этом отличаться низкой горючестью и высокой прочностью. В Советском Союзе об этом материале узнали только в 60-х годах. Изучив основные характеристики вудстоуна, советский академик Наназашвили приступил к масштабному производству стеновых панелей, изготовленных из щепобетона и имеющих название ЦДК. В то время в СССР при производстве цементно-древесных композиций на стандартном оборудовании использовалась самая прочная марка цемента М 400, а в качестве минерализатора задействовался сернокислый технический алюминий. Основная проблема, над которой долгие годы работали учёные, заключалась в совмещении между собой щепы и цемента, чтобы они создавали цельный материал. Такого эффекта удалось достигнуть благодаря исключению из состава отходов древесины сахара, который способен со временем разрушать структуру цемента.

Усовершенствование цементно-древесных композиций

Впервые на территории СССР об арболите заговорили в 70-е годы прошлого века, когда при производстве строительных материалов стали использоваться Государственные стандарты. Учёным удалость создать ГОСТ и для арболита, а также для всех его производных. Все производственные предприятия с того времени стали использовать в своей работе ГОСТ 19222-73 и «Руководство по изготовлению изделий из арболита», изданное в 1974 году. В соответствии с инструкцией процесс производства арболита должен был осуществляться при задействовании сухой древесной щепы. Для её изготовления начали использовать специальное оборудование, после чего заготовка отправлялась на сушку под навесы, обустроенные на открытом воздухе. Чтобы щепа могла использоваться в производстве, она должна была сушиться в особых условиях не меньше 3-х месяцев. При соблюдении этих условий древесные щепки избавлялись от сахаров и при этом сохраняли приемлемую влажность. Проводимые учёными эксперименты показали, что при смешивании цементного раствора с древесными щепками наблюдалось сильное разбухание изделия. С этой проблемой удалось справиться благодаря использованию в производственном процессе специальных форм, выполненных из металла. Они закрывались с 6-ти сторон и образовывали несъёмную конструкцию, в которой древесно-цементная смесь застывала на протяжении нескольких суток. После решения всех проблем на территории СССР были открыты десятки заводов, на которых на поток был поставлен арболит. В результате в разных городах и сёлах стали возводиться здания и сооружения из арболитовых панелей, которые спустя многие десятилетия продолжают эксплуатироваться людьми. При обследовании технического состояния таких построек современниками не было выявлено никаких нарушений Государственных стандартов и признаков разрушения.

Как лучше делать арболитовые блоки?

Процесс изготовления арболитовых блоков предусматривает задействование особой технологии вибропрессования. При проведении этих работ специалисты используют несъёмные формы, благодаря чему практически полностью исключается возможность появления дефектов. Также стоит отметить, что в качестве основного сырья используется древесная щепа, которая была качественно высушена и выдержана. Это в свою очередь позволяет значительно снизить количество воды, необходимой для замеса цементного раствора. Хорошо высушенная щепа древесного массива содержит в своей структуре в небольших количествах «цементные ядра», так как их основная часть устраняется ещё в процессе минерализации. При правильном производстве арболитовых блоков специалистами задействуются все компоненты в точной дозировке, благодаря чему изделия приобретают одинаковый вес и габариты. Для достижения стабильной геометрии производители используют как несъёмные формы, так и технологию вибропрессования, что в свою очередь положительно отражается на прочности арболитовых блоков и снижении их теплопроводности. В производственном процессе по изготовлению изделий из арболита должны учитываться следующие факторы:

• минимальное увлажнение древесной щепы позволит избежать в будущем усушки блока;
• использование пресса с максимальным давлением позволит значительно снизить уровень воздуха между древесной щепой;
• использование несъёмных форм с фиксирующими крышками не позволят блокам деформироваться и изменить свои размеры до окончания процесса застывания.

Каждый застройщик, планирующий возвести жильё из арболита, должен понимать, что качественный материал не может стоить слишком дёшево, так как производителю приходится нести большие расходы, связанные с изготовлением блоков. Результатом их усилий являются благодарственные отзывы людей, которые высоко оценивают геометрию и прочность блоков, произведённых по технологии вибропрессования с задействованием несъёмных форм. Подрядчикам и индивидуальным застройщикам не стоит приобретать дешёвые и некачественные изделия, изготовленные по устаревшим технологиям, не способным гарантировать необходимые характеристики арболитовым блокам.

Одно из упоминаний об Арболите датируется 1893 годом! =)

Конечно это не современный арболит, но всё равно необычно. При Советском союзе в 1970-90 года были созданы более 10 заводов по производству арболитовых панелей и крупноформатных блоков, построено множество жилых и административных строений. Т.к. изделия из арболита штукатурились сразу на заводах, многие сейчас и не подозревают, что живут в арболитовых домах.

пропорции, состав, как готовить раствор

Отличные характеристики и состав опилкобетона позволяют применять его в строительстве монолита и мелких стеновых блоков малоэтажных зданий. Опилки — продукт органических отходов, поэтому теплоотдача нового строительного материала больше, чем обычного бетона. Поскольку на строительном рынке такого материала нет, строители изготавливают его сами. Однако к опилкобетонным блокам применяют требования ГОСТа 6133–99, как и к другим бетонным камням. Поэтому нужно знать технологию изготовления и придерживаться указанных пропорций.

Посмотреть «ГОСТ 6133-99» или cкачать в PDF (2.4 MB)

Состав и марки

Компонентами этого строительного материала являются:

• Цемент, выполняющий роль вяжущего вещества, который должен в соответствии с ГОСТом 10178−85 не ниже М400.
• Крупный и средний песок, отвечающего ГОСТу 8736—93.
• Опилки всех пород деревьев, преимущественно хвойных, поддающихся меньшему гниению.
• Добавки: известь, глина, сульфат аммония, жидкое натриевое стекло. Но наиболее подходит требованиям ГОСТ присоединение кальция хлорида.
• Вода незагрязненная — ГОСТ 23732–79.

Посмотреть «ГОСТ 10178-85» или cкачать в PDF (181. 6 KB)

Посмотреть «ГОСТ 8736-93» или cкачать в PDF (557.4 KB)

Посмотреть «ГОСТ 23732-79» или cкачать в PDF (117.1 KB)

Плотность опилкобетона зависит от количества, в первую очередь, песка, который вместе с другими добавками повышает качественные показатели материала.

Плюсы и минусы

Бетон с опилками обладает уникальными качествами по сравнению с другими строительными материалами:

При своей простоте материал обладает завидными характеристиками.

• экологическая безопасность применения;
• легкий вес;
• необходимые показатели удержания тепла;
• простая обработка при строительстве;
• стойкость на прочность растяжения и изгиба;
• народный (доступный) состав.

Однако присутствуют и недостатки:

• Достаточная степень впитывания влаги, требующая проведения работ во избежание этого.
• Возрастание финансовых затрат в строительстве многоэтажных зданий из-за прибавления цемента. Дом из опилкобетона, который набрал природную прочность, будет качественнее, чем из бетона обычного.
• Большая вероятность усадки затрудняет работы по отделке.

Какой расход и пропорции?

Как готовить раствор?

Выбрав любой из двух методов изготовления, можно получить качественный материал.

Для строительства жилых зданий и хозяйственных построек несложно изготовить опилкобетон своими руками. Используют 2 способа присоединения компонентов:

1. Разводят в цемент в воде, а потом добавляют остальные ингредиенты.
2. Смешивают сухие вещества и разбавляют водой.

Нет преимущества выбора варианта приготовления. Важно, чтобы образовалась однородная структура, в состав которой входят песок и цемент, образующие цементный камень. При самостоятельном изготовлении бетономешалка не понадобится, так как ручной способ — удобный, хотя и трудоемкий процесс. Сжатая в кулаке правильно приготовленная смесь не выделяет капель воды.

Как производят лучший арболит

Из щепы изготавливают арболит — экологически чистый строительный материал. Производство арболита проходит в несколько этапов:

• отбор сырья;
• удаление органических соединений;
• смешивание с цементом марки М500;
• формовочный процесс;
• прессование блоков;
• этап «созревания».

Отбор и подготовка сырья

Чтобы получить долговечные надежные блоки, нужно правильно выбрать щепу. Лучший арболит получается из древесины хвойных пород, потому что именно в хвойной щепе меньше органических соединений. Желательно, чтобы в составе присутствовала как крупная, так и мелкая щепа — мелкая нужна для заполнения пустот.

Сырье подготавливают, используя известь. Всего 3 суток в извести — и из древесины удаляются все органические соединения. Такой процесс повторяет природный. Например, подобным способом получают мореный дуб. В природе это занимает годы, а с помощью извести процесс ускоряется.

Смешивание с цементом

Производство арболита подразумевает использование цемента одной из лучших марок. При этом важно соблюдать пропорции арболита — 85% сырья в составе должны составлять отходы древесины. Благодаря этому материал получает свои уникальные свойства. Мы производим материал согласно ГОСТ 5, соблюдая пропорции и технологию, поэтому предлагаем блоки отличного качества.

На рынке есть и кустарные производители, которые:

• используют плохое сырье;
• заливают дерево дешевым бетоном;
• не соблюдают пропорций.

Такой арболит не соответствует ГОСТ и вряд ли прослужит долго. Вот почему так важно покупать изделия только у проверенных изготовителей. В пропорции арболита необходимо включить и деминерализаторы — важные компоненты состава.

Формовка и прессование

После заливки бетоном марки М500 состав распределяется по формам. На этом этапе важно следить, чтобы блоки получили нужную геометрию. Размеры форм стандартны, поэтому все изделия получаются одинаковыми. Для лучшей геометрии используются специальные металлические пластины.

Металлические пластины используются также для получения блоков с нестандартной геометрией. Такие изделия производятся под заказ клиента. Пластины вставляются в нужном месте, и вместо обычных прямоугольных конструкций получаются изделия трапециевидной или треугольной формы.

Арболит — пластичный материал, пока не прошел стадию прессования. Чтобы получить лучший арболит, нужно произвести прессование с добавлением смеси — это требование ГОСТ. После этой стадии материал получает нужную плотность и высоту.

Дозревание

Арболит после прессовки накрывается плитой и отправляется на «дозревание». Он должен застыть, чтобы блоки можно было использовать в строительных работах. После этой стадии материал укладывается в поддоны. При укладке блоки окончательно проверяются на прочность и соответствие стандартам.

Качественный материал

Качественный арболит имеет следующие преимущества:

• биостойкость;
• огнестойкость;
• обеспечение воздухообмена;
• небольшой вес.

Пористый материал отлично пропускает воздух и сохраняет тепло зимой и летом. Он не подвержен воздействию огня и не гниет. Биостойкость — одно из важный свойств арболита. Этот материал не подвержен грибку и плесени. Арболит очень легкий, с его помощью можно построить сухой и теплый экологичный дом. Главное — выбрать материал, который соответствует ГОСТ и изготовлен согласно технологии.

АРБОЛИТОВЫЕ БЛОКИ — Минусинский завод строительных материалов.

Арболит отличается от привычных видов бетона составом и, соответственно, некоторыми качествами.

• Наполнитель – древесная щепа, причем довольно жестко ограничиваемая в размерах, а также измельченная рисовая солома, костра льна, стебли хлопчатника, и даже хвоя и кора;
• Вяжущее – цемент соответствующей марки. Это зависит от предполагаемой прочности материала, но не ниже М300
• Химические добавки – обеспечивают лучшее соединение составляющих, быстрое отвердение и так далее. Используются в основном хлористые соли калия, кальция, алюминия, а также «жидкое стекло».

Не меньшее значение имеет сырье: важны размер щепы – не более 25 мм в длину и 10 в ширину, определенная степень шероховатости, порода дерева – ель, сосна, бук, и даже характер древесины – ранняя или поздняя. При соблюдении всех норм ГОСТ материал получается пористый, «дышащий», но при этом прочный.

Состав исходных компонентов влияет на результат не в меньшей степени. Для теплоизоляционного материала соотношение обычно такое: 1 доля вяжущего, 1 доля щепы и 1,5 доли воды, а, вернее говоря, раствора с солями. Для получения конструкционного материала доля вяжущего увеличивается в определенных пределах.

Регламентируются при производстве не пропорции, а полученные свойства арболита. Если они соответствуют ГОСТ или ТУ, то состав считается пригодным к работе.

Теплоизоляционные свойства – наиболее примечательная черта арболита. Теплоизоляционный материал имеет теплопроводность равную 0,08 ВТ/(м*С), то есть, опережает любого рода бетон и кирпич.

Кроме того, арболит относится к аккумулирующим материалам и сохраняет тепло: в доме из деревобетона не наблюдаются резкие скачки температуры.

В отличие от древесных материалов деревобетон относится к веществам трудновоспламеняемым, трудногорючим и образующим минимум дыма. Его можно смело назвать пожаробезопасным.

Прочность материала, если имеется в виду конструкционный достигает класса В3,5, что не слишком много: из деревобетона можно строить здания не выше 3 этажей. Однако у него есть другое ценное свойство: арболит устойчив к нагрузке на растяжение, а это означает, что при подвижках и усадке фундамента материал компенсируется и не покрывается трещинами.

Деревобетон превосходно пилится, режется и отлично держит крепеж. Это прекрасное решение для постройки домов,бань,хозпостроек.

Материал отличается малым весом, что значительно облегчает строительство, особенно самостоятельное.

Виды арболита

Выпускают 2 вида арболита:

• конструкционный – с большим содержанием цемента и более высокой плотностью – от 500 до 800 кг/куб м. Из конструкционного деревобетона разрешается возводить самонесущие и несущие стены. При необходимости материал можно армировать сеткой и стрежнями;
• теплоизоляционный – с большей долей щепы и меньшей плотностью – до 500 кг/куб. м. Из него можно строить перегородки, а для несущих стен использовать в качестве теплоизолятора.

Деревобетон может иметь две формы выпуска.

Блоки – готовые изделия определенных размеров. ГОСТ регламентирует не столько размерные параметры, сколько отклонения от них. На практике погрешность в размерах намного выше, что следует учитывать при строительстве: швы между блоками будут разной толщины

Сталь, дерево и бетон: сравнение

ширина: 80%;
}
]]>

Какие материалы чаще всего используются в строительстве?

Конструктивное проектирование зависит от знания материалов и соответствующих им свойств, чтобы мы могли лучше предсказать поведение различных материалов при нанесении на конструкцию. Как правило, три (3) наиболее часто используемых строительных материала — это сталь , бетон и древесина / древесина . Знание преимуществ и недостатков каждого материала важно для обеспечения безопасного и экономичного подхода к проектированию конструкций.

Конструкционная сталь

Сталь — это сплав, состоящий в основном из железа и углерода. Другие элементы также примешиваются к сплаву для получения других свойств. Одним из примеров является добавление хрома и никеля для создания нержавеющей стали. Увеличение содержания углерода в стали имеет предполагаемый эффект увеличения прочности материала на разрыв. Увеличение содержания углерода делает сталь более хрупкой, что нежелательно для конструкционной стали.

Преимущества конструкционной стали

1. Сталь имеет высокое соотношение прочности и веса.Таким образом, собственный вес металлоконструкций относительно невелик. Это свойство делает сталь очень привлекательным конструкционным материалом для высотных зданий, длиннопролетных мостов, сооружений, расположенных на земле с низким содержанием грунта и в районах с высокой сейсмической активностью.
2. Пластичность. Перед разрушением сталь может подвергаться значительной пластической деформации, что обеспечивает большой резерв прочности.
3. Прогнозируемые свойства материала. Свойства стали можно предсказать с высокой степенью уверенности.На самом деле сталь демонстрирует упругие свойства до относительно высокого и обычно четко определенного уровня напряжения. В отличие от железобетона свойства стали существенно не меняются со временем.
4. Скорость возведения. Стальные элементы просто устанавливаются на конструкцию, что сокращает время строительства. Обычно это приводит к более быстрой окупаемости в таких областях, как затраты на рабочую силу.
5. Легкость ремонта. Стальные конструкции в целом можно легко и быстро отремонтировать.
6. Адаптация заводского изготовления.Сталь отлично подходит для заводского изготовления и массового производства.
7. Многократное использование. Сталь можно повторно использовать после разборки конструкции.
8. Расширение существующих структур. Стальные здания можно легко расширить, добавив новые отсеки или флигели. Стальные мосты можно расширять.
9. Усталостная прочность. Металлоконструкции обладают относительно хорошей усталостной прочностью.

Недостатки конструкционной стали

1. Общая стоимость. Сталь очень энергоемкая и, естественно, более дорогая в производстве.Стальные конструкции могут быть более дорогостоящими в строительстве, чем другие типы конструкций.
2. Противопожарная защита. Прочность стали существенно снижается при нагревании до температур, обычно наблюдаемых при пожарах в зданиях. Сталь также довольно быстро проводит и передает тепло от горящей части здания. Следовательно, стальные конструкции в зданиях должны иметь соответствующую противопожарную защиту.
3. Техническое обслуживание. Сталь, подвергающаяся воздействию окружающей среды, может повредить материал и даже привести к загрязнению конструкции из-за коррозии.Стальные конструкции, подверженные воздействию воздуха и воды, такие как мосты и башни, регулярно окрашиваются. Применение устойчивых к атмосферным воздействиям и коррозионно-стойких сталей может устранить эту проблему.
4. Склонность к короблению. Из-за высокого отношения прочности к весу стальные сжимающие элементы, как правило, более тонкие и, следовательно, более подвержены короблению, чем, скажем, железобетонные сжимающие элементы. В результате необходимы дополнительные конструктивные решения для улучшения сопротивления продольному изгибу тонких стальных компрессионных элементов.

Программное обеспечение SkyCiv Steel Design

Рис. 1. Обзор стальных конструкций

Железобетон

Бетон представляет собой смесь воды, цемента и заполнителей. Пропорция трех основных компонентов важна для создания бетонной смеси желаемой прочности на сжатие. Когда в бетон добавляют арматурные стальные стержни, эти два материала работают вместе с бетоном, обеспечивающим прочность на сжатие, и сталью, обеспечивающей прочность на растяжение.

Преимущества железобетона

1. Прочность на сжатие. Железобетон имеет высокую прочность на сжатие по сравнению с другими строительными материалами.
2. Предел прочности на разрыв. Благодаря предусмотренной арматуре железобетон также может выдерживать значительную величину растягивающего напряжения.
3. Огнестойкость. Бетон обладает хорошей способностью защищать арматурные стальные стержни от огня в течение длительного времени. Это выиграет время для арматурных стержней до тех пор, пока пожар не будет потушен.
4. Материалы местного производства. Большинство материалов, необходимых для производства бетона, можно легко найти на месте, что делает бетон популярным и экономичным выбором.
5. Прочность. Система здания из железобетона более долговечна, чем любая другая система здания.
6. Формовка. Железобетон, будучи изначально жидким материалом, можно экономично формовать в практически неограниченном диапазоне форм.
7. Низкие эксплуатационные расходы. Железобетон является прочным с использованием недорогих материалов, таких как песок и вода, не требующих обширного обслуживания.Бетон предназначен для того, чтобы полностью покрыть арматурный стержень, так что арматурный стержень не будет поврежден. Это делает стоимость обслуживания железобетонных конструкций очень низкой.
8. По конструкции, такой как фундаменты, плотины, опоры и т. Д., Железобетон является наиболее экономичным строительным материалом.
9. Жесткость. Он действует как жесткий элемент с минимальным прогибом. Минимальный прогиб хорош для удобства эксплуатации зданий.
10. Удобство в использовании. По сравнению с использованием стали в конструкции, при строительстве железобетонных конструкций может быть задействована менее квалифицированная рабочая сила.

Недостатки железобетона

1. Долгосрочное хранение. Бетон нельзя хранить после смешивания, так как цемент вступает в реакцию с водой и смесь затвердевает. Его основные ингредиенты нужно хранить отдельно.
2. Время отверждения. Бетон выдерживает тридцать дней. Этот фактор сильно влияет на график строительства здания. Это снижает скорость возведения монолитного бетона по сравнению со сталью, однако ее можно значительно улучшить с помощью сборного железобетона.
3. Стоимость форм. Стоимость форм, используемых для отливки ЖБИ, относительно выше.
4. Увеличенное сечение. Для многоэтажного здания секция железобетонной колонны (RCC) больше, чем стальная секция, так как в случае RCC прочность на сжатие ниже.
5. Усадка. Усадка вызывает развитие трещин и потерю прочности.

Программное обеспечение SkyCiv RC для проектирования

Рис. 2. Типичный пример железобетона

Древесина

Древесина — это органический, гигроскопичный и анизотропный материал.Его тепловые, акустические, электрические, механические, эстетические, рабочие и т. Д. Свойства очень подходят для использования, можно построить комфортный дом, используя только деревянные изделия. С другими материалами это практически невозможно. Очевидно, что дерево — это и распространенный, и исторический выбор в качестве конструкционного инженерного материала. Однако в последние несколько десятилетий произошел отход от дерева в пользу инженерных продуктов или металлов, таких как алюминий.

Преимущества древесины

1. Предел прочности при растяжении.Поскольку древесина является относительно легким строительным материалом, она превосходит даже сталь по разрывной длине (или длине самонесущей конструкции). Проще говоря, он может лучше выдерживать собственный вес, что позволяет использовать большие пространства и меньше необходимых опор в некоторых конструкциях зданий.
2. Электрическое и тепловое сопротивление. Он обладает естественным сопротивлением электропроводности при сушке до стандартного уровня содержания влаги (MC), обычно от 7% до 12% для большинства пород древесины. Его прочность и размеры также не подвержены значительному влиянию тепла, обеспечивая устойчивость готового здания и даже безопасность при определенных пожарных ситуациях.
3. Звукопоглощение. Его акустические свойства делают его идеальным для минимизации эха в жилых или офисных помещениях. Дерево поглощает звук, а не отражает или усиливает его, и может помочь значительно снизить уровень шума для дополнительного комфорта.
4. Из местных источников. Дерево — это строительный материал, который можно выращивать и повторно выращивать с помощью естественных процессов, а также с помощью программ пересадки и лесного хозяйства. Выборочная уборка и другие методы позволяют продолжать рост, пока собираются более крупные деревья.
5. Экологически чистый. Одна из самых больших проблем, связанных со многими строительными материалами, включая бетон, металл и пластик, заключается в том, что, когда они выброшены, они разлагаются невероятно долго. В естественных климатических условиях древесина разрушается намного быстрее и фактически пополняет почву.

Недостатки бруса

Усадка и разбухание древесины — один из ее основных недостатков.

Дерево — гигроскопичный материал.Это означает, что он будет поглощать окружающие конденсируемые пары и терять влагу в воздух ниже точки насыщения волокна. Еще один недостаток — его износ. Агенты, вызывающие порчу и разрушение древесины, делятся на две категории: биотические (биологические) и абиотические (небиологические). Биотические агенты включают гниющие и плесневые грибы, бактерии и насекомые. К абиотическим агентам относятся солнце, ветер, вода, некоторые химические вещества и огонь.

Программное обеспечение SkyCiv Wood Design

Рисунок 3.Деревянный конструкционный каркас

Сводка

Для лучшего описания стали, бетона и дерева. Обобщим их основные характеристики, чтобы выделить каждый материал.

Сталь очень прочна как на растяжение, так и на сжатие и, следовательно, имеет высокую прочность на сжатие и растяжение. Сталь имеет предел прочности от 400 до 500 МПа (58 — 72,5 ksi). Это также пластичный материал, который поддается или прогибается перед разрушением. Сталь выделяется своей скоростью и эффективностью в строительстве.Его сравнительно легкий вес и простота конструкции позволяют сократить рабочую силу примерно на 10-20% по сравнению с аналогичной строящейся структурой на основе бетона. Металлоконструкции также обладают отличной прочностью.

Бетон чрезвычайно прочен на сжатие и, следовательно, имеет высокую прочность на сжатие от 17 МПа до 28 МПа. С более высокой прочностью до 70 МПа или выше. Бетон позволяет проектировать очень прочные и долговечные здания, а использование его тепловой массы, удерживая его внутри оболочки здания, может помочь регулировать внутреннюю температуру.Также в строительстве все чаще используется сборный железобетон, что дает преимущества с точки зрения воздействия на окружающую среду, стоимости и скорости строительства.

Древесина устойчива к электрическим токам, что делает ее оптимальным материалом для электроизоляции. Прочность на разрыв также является одной из основных причин выбора древесины в качестве строительного материала; его исключительно сильные качества делают его идеальным выбором для тяжелых строительных материалов, таких как конструкционные балки.Дерево намного легче по объему, чем бетон и сталь, с ним легко работать и легко адаптировать на месте. Он прочен, дает меньше тепловых мостиков, чем его аналоги, и легко включает в себя готовые элементы. Его структурные характеристики очень высоки, а его прочность на сжатие аналогична прочности бетона. Несмотря на все это, древесина все шире используется для жилых и малоэтажных построек. Его редко используют в качестве основного материала для высотных конструкций.

Это самые распространенные строительные материалы, используемые для строительства.У каждого материала есть свой уникальный набор достоинств и недостатков. В конце концов, они могут быть заменены материалами, которые практически не имеют ограничений с технологическими достижениями будущего. Тем не менее, наши нынешние строительные материалы будут оставаться актуальными еще многие десятилетия.

Экспериментальное исследование добавления древесной стружки в раствор и статистическое моделирование отдельных эффектов

В рамках расширенной исследовательской программы по использованию древесных стружек в строительном растворе был разработан набор процедур для проверки влияния древесных стружек на определенные свойства строительного раствора.Были приготовлены смеси, содержащие древесную стружку, заменяющую мелкие заполнители на 0, 30, 50 и 70% их объема. Технологичность, вес единицы свежего строительного раствора, скорость ультразвуковых импульсов (UPV), а также прочность на изгиб и сжатие были определены на основе измерений при различном возрасте отверждения. Результаты измерений и анализ показывают, что снижение прочности на сжатие, вызванное добавлением древесной стружки, может быть предсказано. Результат был стандартизирован в форме многофакторной сигмоидальной модели. Также стало очевидным, что доля цемента в смеси увеличивается, когда древесная стружка используется как объемная замена обычных мелких заполнителей, из-за низкого значения удельного веса древесины по сравнению с обычными заполнителями.Предлагается другая процедура, основанная на измерениях массы и объема, с целью проверки пропорций смеси в окончательной растворной смеси.

1 Введение

Было проведено множество исследований по использованию сельскохозяйственных или промышленных отходов в бетоне. Благодаря тому, что бетон широко используется и имеет длительный срок службы, использованные в нем отходы на длительный период удаляются из потока отходов. Поскольку количество заполнителей, необходимых в строительной отрасли, велико, экологические выгоды от замены природных заполнителей отходами связаны не только с их безопасным удалением, но и со смягчением воздействия на окружающую среду, возникающего в результате добычи заполнителей, т.е.е. визуальное вторжение и потеря сельской местности. Исследования [1], [2], [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11] были проведены для оценки физико-механических свойств бетона, содержащего стружку или опилки в качестве заполнителей. Стружка и опилки — это отходы деревообрабатывающей промышленности, образующиеся при резке, фрезеровании и сверлении в процессе подготовки изделий из дерева. Свойства древесной стружки и опилок могут значительно различаться в зависимости от таких факторов, как географическое происхождение древесины, тип древесины, часть дерева, тип производственного процесса, в результате которого получается стружка, и т. Д.Как и в большинстве случаев легких заполнителей, замена обычных заполнителей древесной стружкой или опилками в основном производится на основе критерия замещения «по объему». Замена обычных крупных или мелких заполнителей таким же объемом древесной стружки или опилок [1], [6] обычно выражается в процентах (%).

Из-за (а) изменчивости заменяемых материалов, (б) их значительных отличий от природных заполнителей и (в) изменчивости параметров, влияющих на свойства бетона или самого раствора, данные, полученные в результате испытаний механических свойств образцов бетона или раствора содержащие стружку, основаны на многофакторном процессе.Когда эти результаты поступают из совершенно разных лабораторных процессов, их метрологическая прослеживаемость имеет большое значение для достижения взаимной сопоставимости. Необходим стандартизированный протокол для экспериментального плана и ссылки на все существенные относительные данные (как предложено в [12] для традиционной замены заполнителя пластиком), чтобы облегчить любую попытку составить результаты исследований, когда древесная стружка различного происхождения и характеристик используются, и процент замены заполнителя варьируется.Различное представление общей экспериментальной процедуры вызывает трудности при сравнении результатов, полученных из разных лабораторий, и статистических выводов о влиянии замены природных заполнителей древесной стружкой.

Настоящее исследование посвящено изучению использования древесной стружки как части обычных заполнителей в строительном растворе, и особенно созданию статистических моделей для прогнозирования механических свойств раствора, содержащего древесную стружку, в качестве частичной замены обычных мелких заполнителей.Результат стандартизирован, поэтому любой, кто использует этот протокол, даст результаты, которые будут сопоставимы с другими аналогичными исследованиями.

2 Материалы и методы

Цемент типа IV / B (P-W) 32,5 N и щебень известняка с максимальным размером 4,5 мм использовались во всех смесях. Объемная плотность мелких заполнителей составляла 1740 кг / м 3 ³ (стандартная неопределенность 2,7%, основанная только на стандартной ошибке среднего). Древесная стружка, использованная в этом исследовании, была произведена на фабрике путем механической обработки двух видов необработанной древесины, айуса (рис. 1А) и бука (рис. 1В).Бук — древесина, широко используемая в мебельной промышленности. Ayous был выбран как совершенно другая, более легкая порода дерева. Насыпная плотность стружки бука составила 43 ± 1 кг / м ³ , а насыпная плотность буковой стружки — 64 ± 2 кг / м ³ . Процедуру измерения объемной плотности повторяли 10 раз, что обеспечивало точность метода в условиях повторяемости [13]. Было обнаружено, что эта стандартная неопределенность типа А является репрезентативной для всех вносящих вклад параметров неопределенности; его сравнивали с результатом относительной стандартной неопределенности типа B, основанной как на разрешающей способности мерной трубки, так и на интервале поверочной шкалы (e) используемых весов (все термины определены в JCGM 200: 2012 [14]).Наблюдаемая погрешность измерения объемной плотности объясняется сильной зависимостью этой характеристики от метода обработки древесины, используемого для производства стружки. Ожидается, что это будет внутренняя характеристика этого материала. Если древесная стружка предназначена для использования в качестве строительного материала, атрибут насыпной плотности должен быть строго учтен в любом соответствующем исследовании. В качестве суперпластификатора использовался суперпластификатор на основе простого поликарбонового эфира второго поколения.

Рисунок 1:

Древесная стружка, использованная в исследовании: (A) Айус, (B) бук.

Обычно распределение частиц в материалах оценивается ситовым анализом. В случае стружки возникает важный вопрос, какой реальный размер соответствует номинальному размеру сита. Чтобы оценить это, образец, который был взят для анализа с помощью ситового анализа, также изначально был измерен совершенно другим методом. С помощью этого метода приблизительно все стружки длиной более 3 мм (фактически подлежащие оптическому различению) были измерены с помощью высокоточного цифрового штангенциркуля.Для каждого бритья измеряли два размера: длину, которая принималась за максимальный размер, и ширину, которая принималась за размер бритья на оси, перпендикулярной длине. Как показано на рисунке 2, ширина бритья статистически не связана с его длиной (Ayous: r = 0,04, бук: r = 0,20). Стружки размером менее 3 мм были выбраны для того, чтобы не измерять их штангенциркулем, потому что (а) их измерение было невозможно из-за их очень маленького размера и очень большой популяции, и (б) было замечено, что при таких размерах стружки не было значительной дискриминации между длиной и шириной бритья.Существенный вопрос заключался в том, проходит ли стружка через сито в зависимости от ее длины или ширины, что, очевидно, является избыточным для такой мелкой стружки. Затем на тех же образцах, которые были частично измерены штангенциркулем, был проведен ситовый анализ, как и для мелких агрегатов. Результаты анализа гранулометрического состава двух типов древесной стружки и мелких заполнителей представлены на рисунке 3. Как видно из этого рисунка, почти вся стружка проходит через сито 5 мм.Поскольку в обоих образцах было измерено, что большая популяция имеет длину более 5 мм, можно сделать вывод, что во время ситового анализа критическим размером стружки является ширина, а не длина. Это также подтверждается (рис. 2) тем фактом, что только небольшая часть самых крупных стружек была измерена и имела ширину более 5 мм, что означает, что можно сказать, что распределение ширины стружки сильно связано с результатом ситового анализа. . Следует также отметить, что этот результат ситового анализа следует использовать только в качестве критерия для качественной оценки бритвенного материала перед смешиванием [2], поскольку нет доказательств того, что эта геометрия бритья остается неизменной даже после того, как этот материал добавлен в смесь.

Рисунок 2:

Зависимость ширины от длины для двух типов стружки.

Рисунок 3:

Результаты ситового анализа.

Сначала была приготовлена ​​эталонная смесь с отношением заполнителя к цементу, равным 3, отношением воды к цементу, равным 0,5, и 1% по массе суперпластификатора цемента.Затем были использованы три уровня замены мелкого заполнителя: 30, 50 и 70% по объему. Испытания на удельную массу (плотность) были выполнены после смешивания и перед заливкой строительного раствора в формы. Удельный вес ( D ) определяли путем измерения массы строительного раствора ( м _u ), содержащегося в известном объеме ( V _u ) образца свежего строительного раствора, как описано в ASTM. C138:

Расчет был использован, чтобы проиллюстрировать изменения доли цемента в смеси и то, остается ли это практически постоянным.Этот расчет использовался также для оценки влияния степени уплотнения древесной стружки, поскольку воздух в исходном количестве этого «рыхлого» материала (перед смешиванием) был вытеснен всеми другими составляющими смеси (во время смешивания). Это особенно необходимо в случае древесных стружек, поскольку этот материал представляет собой легкий материал с типичной изогнутой формой (рис. 1), отличной от обычных заполнителей. После измерения удельного веса свежего строительного раствора использовались соотношения начальных масс смешиваемых компонентов, чтобы оценить пропорцию смеси каждого компонента.Распределение измеренной массы единицы между составляющими составляющими было рассчитано на основе разумного предположения, что конечная смесь была однородной по всему объему. Массовое соотношение для каждого компонента равно первоначально определенному для свежего раствора, приготовленного путем смешивания (отношение заполнителя к цементу 3, отношение воды к цементу 0,5 и 1% по массе суперпластификатора цемента) (уравнение 2).

(2)

м

я

,

в этом

/

∑

я

м

я

,

в этом

знак равно

м

я

/

∑

я

м

я

, где m _{i , init} — масса составляющей i , первоначально определенная перед смешиванием, а m _i — масса составляющей i в любом образце (части) свежего строительного раствора. .В любом случае для образца свежего раствора м _u соответствует

∑

я

м

я
как в формуле. 1. Пропорция в смеси компонентов i (MP _i ) определяется как:

(3)

(

Депутат

)

я

знак равно

м

я

/

V

ты

знак равно

м

я

/

(

м

ты

/

D

)

знак равно

D

⋅

(

м

я

/

∑

я

м

я

)

знак равно

D

⋅

(

м

я

,

в этом

/

∑

я

м

я

,

в этом

)

Рассчитанные пропорции смеси приведены в таблице 1.После регрессии для подгонки кривой для значений изменения пропорции цементной смеси (CMPC) в зависимости от замены мелких заполнителей в соответствии с формулой. (4) установлено, что для древесины дуба h ₁ = 0,49 ± 0,11 и h ₂ = 0,0053 ± 0,0017 (R ² = 0,9997) и для древесины бука h ₁ = 0,51 ± 0,04 и ч ₂ = 0,00041 ± 0,0007 (R ² = 0,999).

Таблица 1:

Пропорции смешивания.

(4)

CMPC

знак равно

час

1

·

Икс

+

час

2

·

Икс

2

Согласно рассчитанным пропорциям смеси, доля цементной смеси значительно увеличивается по мере увеличения процентной доли замены обычных заполнителей по объему (Рисунок 4).Ожидается, что этот результат будет более значительным, когда заменяющий материал имеет более низкий удельный вес и / или является более «пушистым». Это следует учитывать каждый раз, когда легкий и / или «пушистый» материал используется для замены обычных заполнителей.

Рисунок 4:

Процент изменения пропорции цементной смеси (CMPC) по сравнению с процентом замены мелких заполнителей.

Из-за высокого водопоглощения древесных стружек они впитывают часть воды из смеси, оставляя недостаточно воды для удобоукладываемости и схватывания цемента.По этой причине в некоторых исследованиях [1], [2], [4], [6], [7] используются водонасыщенные стружки или дополнительная вода. В обоих этих случаях окончательное и фактическое отношение воды к цементу неизвестно, поскольку используемое избыточное количество воды нелегко оценить по тому, остается ли она внутри пористости древесины или не абсорбируется для вышеуказанных случаев, соответственно. В качестве альтернативы, в рамках этого исследования было решено использовать древесную стружку в необработанном виде, и в смесь не добавляли лишнюю воду. Предполагалось, что преимущество этого варианта состоит в том, что даже если часть воды абсорбируется древесной стружкой во время смешивания, она будет в виде водоцементной подсмеси, которая гарантирует, что вероятность взаимодействия этой воды с цемента было максимум.

Компоненты смешивали в смесителе на медленной скорости для достижения хорошей гомогенизации. Сначала происходило перемешивание цемента и заполнителей. Затем добавляли воду с разведенным в ней суперпластификатором. Испытание раствора на текучесть проводилось согласно ASTM C 1437 [15]. Образцы из каждой смеси были отлиты размерами 40 × 40 × 160 мм для проведения всех испытаний. Неразрушающий контроль скорости ультразвуковых импульсов (UPV) был проведен в возрасте 28 и 365 дней с использованием метода, описанного в ASTM C 597 [16], в частности, с использованием портативного ультразвукового неразрушающего цифрового индикаторного тестера (PUNDIT).Испытания на прочность проводились через 7, 14, 28 и 365 дней отверждения. Испытание на прочность при изгибе проводилось путем нагружения в центральной точке, как описано в ASTM C 293 [17]. Концевые части призм, которые остались нетронутыми после разрушения при изгибе, использовали для проведения эквивалентного кубического испытания путем приложения нагрузки через квадратные стальные пластины размером 40 мм. Приведенные результаты испытаний на изгиб и неразрушающие испытания соответствуют среднему значению для трех испытанных образцов. Результаты эквивалентного куба на сжатие — это среднее значение шести испытанных образцов.

3 Результаты

3.1 Свежий раствор

Обычно древесная стружка впитывает больше воды по сравнению с обычными мелкими заполнителями. По этой причине удобоукладываемость смеси снижается по мере увеличения процентного содержания мелких заполнителей по объему (Таблица 2). Эталонная смесь, а также A30Sh и A50Sh, были самоуплотняющимися смесями, и измеренный диаметр был не после 25 капель таблицы, как указано в ASTM C 1437 [15]. Из-за разницы в объемной плотности двух типов древесины (айуса и бука) одинаковые мелкие заполнители по процентному содержанию объемного замещения приводят к разным пропорциям смеси для каждого вида древесины.Это означает, что при использовании бука пропорция смеси древесных стружек для определенного процентного содержания по объему имеет большее значение, чем при использовании ayous. Возможно, это приводит к большему водопоглощению древесной стружкой и, как следствие, к снижению удобоукладываемости свежего раствора.

Таблица 2:

Результаты теста потока.

Удельный вес уменьшился по мере увеличения объема замещения мелких заполнителей (Рисунок 5).Это снижение объясняется тем, что древесная стружка имеет меньший удельный вес, чем обычные заполнители.

Рисунок 5:

Удельный вес свежего раствора в сравнении с заменой обычных заполнителей в% по объему.

3,2 Затвердевший раствор

Результаты испытаний на изгиб и эквивалентную прочность на сжатие куба приведены в таблице 3.Прочность на изгиб и сжатие раствора, содержащего стружку, уменьшалась по мере увеличения замены мелких заполнителей. Это снижение объясняется более слабым сцеплением цементного раствора и стружки по сравнению со сцеплением цементного раствора и обычных заполнителей.

Таблица 3:

Результаты испытаний механических свойств.

Показано, что результирующее снижение прочности раствора, содержащего древесную стружку, не связано только с влиянием замены мелких заполнителей древесной стружкой. Ожидается, что в результате значительное увеличение удельной доли цемента в готовой смеси положительно повлияет на значение прочности. Следовательно, результатом снижения значения прочности является сочетание одновременного и неблагоприятного воздействия двух вышеуказанных явлений.Кажется, что решение о замене мелкого заполнителя древесной стружкой не должно основываться только на расчетах в соответствии с объемами этих двух материалов в том виде, в каком они появляются до смешивания. Этот расчет должен производиться в соответствии с кажущимся объемом каждого составляющего объема смеси как условиями, в которых он появляется в смеси.

Как показано на Рисунке 6, во всех случаях было обнаружено, что прочность на сжатие раствора, содержащего стружку, выше, чем прочность на сжатие раствора, содержащего буковую стружку.Средняя разница, рассчитанная для 12 групп по шесть образцов, каждая из которых имеет одинаковое значение для фракции мелких агрегатов и возраста образца, составила 20 ± 7%. Этот результат не имеет значимого статистического отношения ни к значениям фракции замещения мелких агрегатов (Пирсон r = 0,255, значимость p = 0,423), ни к значениям возраста образца (Pearson r = 0,217, значимость p = 0,498).

Рисунок 6:

Сравнение результатов испытаний на прочность при сжатии для групп из шести образцов с заданной долей мелких заполнителей и возрастом образцов (каждая группа соответствует одной цифре).

Согласно результатам экспериментов и уравнению, основанному на уравнении, первоначально предложенном Фрейслебеном Хансеном и Педерсеном [18], прочность на сжатие определяется как функция доли замены мелкозернистого заполнителя ( W ) и возраста образца ( t ) по формуле Уравнение (5):

(5)

C

S

(

т

,

W

)

знак равно

(

C

S

∞

,

1

—

k

W

п

)

exp

[

—

(

τ

/

т

)

а

]

, где CS ( т , W ) — прочность на сжатие в возрасте т (дни), когда фракция замещения мелкозернистых заполнителей составляет W , CS _{∞ , 1} — предельное значение сжатия. прочность для эталона (максимальное асимптотическое значение прочности для функции, которая соответствует данным), n — параметр формы для функции прочности на сжатие, когда доля замены мелких заполнителей составляет W , k — уменьшение прочности на сжатие такой параметр, что кВт ⁿ равняется снижению предельной прочности образца из-за замены мелкого заполнителя, равному W , τ — постоянная времени, а a — параметр формы для сигмоидального функция прочности на сжатие в зависимости от возраста образца т , CS _{∞ , 1} — кВт ⁿ co r соответствует предельной прочности на сжатие образца с долей замещения мелкозернистого заполнителя, равной W .

Это означает, что для данного возраста образца соотношение между прочностью на сжатие и заменой мелкого заполнителя является функцией доли замены мелкого заполнителя в степени n (рис. 7A). Одновременно для данной фракции замены мелких заполнителей прочность на сжатие является функцией возраста, что соответствует сигмоидальной кривой (рис. 7B).

Рисунок 7:

(A) Прочность на сжатие в зависимости от фракции замещения мелких заполнителей, (B) прочность на сжатие в зависимости от возраста образца.

Процедура регрессии с использованием уравнения. (2) на основе экспериментальных результатов настоящего исследования предоставили статистически значимую модель (Пирсон r = 0,96) со значениями параметров: CS _{∞ , 1} = 74 ± 3 МПа, k = 55 ± 4 МПа, n = 0,8 ± 0,1, a = 0,7 ± 0,2 и τ = 3,1 ± 0,6 суток.

В формуле. (5) параметр типа древесной стружки не исследовался, хотя статистическая значимость этого результата была достаточно удовлетворительной, чтобы его можно было использовать в качестве общей модели для прогнозирования потери предельной прочности при использовании любого вида древесной стружки для мелкозернистого заполнителя. замена.Сделав еще один шаг, параметр типа стружки был введен в формулу. (5), образуя уравнение. (6):

(6)

C

S

(

т

,

W

)

знак равно

[

C

S

∞

,

2

—

(

k

1

м

1

+

k

2

м

2

)

W

п

]

exp

[

—

(

τ

/

т

)

а

]

, где м ₁ , м ₂ равняется единице, если тип стружки — айс или бук, соответственно, в противном случае каждый равен нулю.Комбинация м ₁ = 0 и м ₂ = 0 соответствует случаю контрольных образцов (без использования стружки). k ₁ и k ₂ — параметры формы, аналогичные k в уравнении. (5).

Это уравнение было опробовано только для одного типа древесины на смесь, а не для двух типов вместе в одной и той же строительной смеси. Когда два или более типа древесных стружек должны использоваться одновременно в одной и той же строительной смеси, тогда использование уравнения.(5) предлагается, но также предлагается провести дальнейшие исследования для нескольких видов древесных стружек в одной и той же строительной смеси, в основном для того, чтобы исследовать значимость, в которой этот фактор способствует неопределенности уравнения. (5) параметры. Любая комбинация значений м ₁ или м ₂ , кроме значений 0 и 1, не изучалась и предлагается для дальнейшего изучения.

Процедура регрессии с использованием уравнения. (6) на основе экспериментальных результатов настоящего исследования предоставили статистически значимую модель (Пирсон r = 0.976) со значениями параметров: CS _{∞ , 2} = 74 ± 3 МПа, k ₁ = 48 ± 3 МПа, k ₂ = 60 ± 3 МПа, n = 0,76 ± 0,07, a = 0,7 ± 0,1 и τ = 3,1 ± 0,5 суток (рисунок 8).

Рисунок 8:

Предел прочности на сжатие по сравнению с долей замены мелких заполнителей (A) только для стружки большой древесины и (B) только для стружки бука.

Результаты тестов UPV показаны на Рисунке 9.

Рисунок 9:

Скорость ультразвукового импульса в сравнении с долей замещения мелких заполнителей.

УПВ линейно уменьшается по мере увеличения доли замещения мелких агрегатов. Это объясняется различными свойствами древесины по сравнению со свойствами обычных мелких заполнителей.Важность УПВ заключается в том, что он в значительной степени коррелирует с эластичными свойствами строительного раствора. Модель регрессии была применена к экспериментальным данным с использованием уравнения. (7):

(7)

УПВ

(

т

,

W

)

знак равно

[

УПВ

∞

+

(

л

1

м

1

+

л

2

м

2

)

W

]

[

1

—

exp

(

—

т

/

т

0

)

]

, где UPV _∞ — это ограничивающее UPV для эталона, которое является максимальным асимптотическим значением UPV для функции, которая соответствует данным, UPV _∞ · [1 − exp (- t / t ₀ )] является UPV эталона ( W = 0) для указанного возраста отверждения ( т ), м ₁ и м ₂ равно единице при стружке древесины. type — ayous или beech, соответственно, в противном случае равняется нулю, l ₁ , l ₂ — параметры формы, а t ₀ — постоянная времени.

Процедура регрессии с использованием уравнения. (4) на основе экспериментальных результатов настоящего исследования для UPV предоставили статистически значимую модель (Pearson r = 0,981) со значениями параметров UPV _∞ = (5,33 ± 0,08) · 10 ³ м / с, l ₁ = (- 1,73 ± 0,17) · 10 ³ м / с, l ₂ = (- 2,18 ± 0,16) · 10 ³ м / с, t ₀ = 11,4 ± 0,7 сут.

Наблюдение с помощью стереоскопа показывает однородную смесь, в которую хорошо намотаны стружки (рис. 10).

Рисунок 10:

Стереоскопические изображения строительного раствора с (A) 70% -ной заменой мелких заполнителей толстой стружкой по объему и (B) 20% -ной заменой мелких заполнителей буковой стружкой.

4 Выводы

На основании представленных результатов можно сделать следующие выводы:

• Прочность на сжатие и изгиб уменьшается по мере увеличения процентной доли замены обычных заполнителей по объему, но конструкция смеси может компенсировать это снижение прочности.

• Удельный вес свежего раствора, содержащего стружку, уменьшается с увеличением содержания стружки.

• Поскольку доля цемента в смеси увеличивается, когда древесная стружка используется в качестве замены обычных мелких заполнителей по объему, необходимо тщательно контролировать стоимость смеси.

• Сделан вывод, что сигмоидальная кривая (модель) очень хорошо соответствует результатам для прочности на сжатие как функции возраста отверждения.

• Сигмоидальная кривая без учета типа древесной стружки, используемой в качестве замены мелкозернистого заполнителя, является важным показателем прочности на сжатие. В зависимости от географического региона любого, кто желает использовать эту кривую, дальнейшее уточнение значений параметров кривой может быть выполнено путем повторения той же экспериментальной процедуры, что и в рамках настоящего исследования, с использованием типов древесины, в основном используемых в промышленных процессах в конкретном регионе. .В качестве дальнейших исследований можно было бы провести дополнительные исследования для получения комбинированных результатов относительно механических свойств, а также долговечности или термических свойств раствора, содержащего древесную стружку, и замены обычных заполнителей смесями различных типов древесины.

Ссылки

[1] Коринальдези В., Маццоли А., Сиддик Р. Констр. Строить. Матер. 2016, 123, 281–289. Искать в Google Scholar

[2] Bederina M, Marmoret L, Mezreb K, Khenfer MM, Bali A, Queneudec M. Констр. Строить. Матер. 2007, 21, 662–668. Искать в Google Scholar

[3] Taoukil D, El bouardi A, Sick F, Mimet A, Ezbakhe H, Ajzoul T. Constr. Строить. Матер. 2013, 48, 104–115. Искать в Google Scholar

[4] Coatanlem P, Jauberhie R, Rendell F. Constr. Строить. Матер. 2006, 20, 776–781. Искать в Google Scholar

[5] Paramasivam P, Loke YO. Внутр. J. Lightweight Concr. 1980, 2, 57–71. Искать в Google Scholar

[6] Mohammed BS, Abdullahi M, Hoong CK. Констр. Строить. Матер. 2014, 55, 13–19. Искать в Google Scholar

[7] Bederina M, Laidoudi B, Goullieux A, Khenfer MM, Bali A, Queneudec M. Constr. Строить. Материал . 2009, 23, 1311–1315. Искать в Google Scholar

[8] Ganiron TU. Внутр. J. Adv. Sci. Technol. 2014, 63, 73–82. Искать в Google Scholar

[9] Bederina M, Gotteicha M, Belhadj B, Dheily RM, Khenfer MM, Queneudec M. Constr. Строить. Матер. 2012, 36, 1066–1075.Искать в Google Scholar

[10] Taoukil D, El-bouardi A, Ezbakhe H, Ajzoul T. Res. J. Appl. Sci. Англ. Tech. 2011, 3, 113–116. Искать в Google Scholar

[11] Belhadj B, Bederina M, Montrelay N, Houessou J, Queneudec M. Constr. Строить. Матер. 2014, 66, 247–258. Искать в Google Scholar

[12] Гавела С., Пападакос Г., Касселури-Ригопулу В. In Термопластические композиты: новые технологии, использование и перспективы , 1-е изд., Риттер Э, под ред., Nova Publications: New York, 2017, стр. 143–164. Искать в Google Scholar

[13] JCGM / WG1, JCGM 100: 2008 (GUM 1995 с небольшими исправлениями): Оценка данных измерений — Руководство по выражению неопределенности измерения, Первое издание, 2008. Поиск в Google Scholar

[14] JCGM / WG1, JCGM 200: 2012 (версия 2008 г. с небольшими исправлениями): Международный словарь метрологии — Основные и общие концепции и связанные с ними термины (VIM), Третье издание, 2012 г. Поиск в Google Scholar

[15] ASTM C 1437-15, Стандартный метод испытаний гидравлического цементного раствора, 2015.Искать в Google Scholar

[16] ASTM C 597-16, Стандартный метод испытания скорости импульса через бетон, 2016. Искать в Google Scholar

[17] ASTM C 293 / C293M — 16, Стандартный метод испытания прочности на изгиб Бетон (использование простого луча с загрузкой в ​​центральную точку), 2016. Поиск в Google Scholar

[18] Freiesleben Hansen P, Pedersen J. Информационный бюллетень CEB 1985, 166, 42. Поиск в Google Scholar

Опубликовано в сети: 2017-8-31

Опубликовано в печати: 2017-4-25

© 2017 Walter de Gruyter GmbH, Берлин / Бостон

Эта статья распространяется на условиях некоммерческой лицензии Creative Commons Attribution, которая разрешает неограниченное некоммерческое использование, распространение и воспроизведение на любом носителе при условии правильного цитирования оригинальной работы.

Повышение прочности бетона с использованием цемента с добавкой древесной золы и использование моделей мягких вычислений для прогнозирования параметров прочности

J Adv Res. 2015 ноя; 6 (6): 907–913.

Департамент гражданского строительства, Университет VIT, Веллор, Тамил Наду 632014, Индия

Поступила в редакцию 5 мая 2014 г .; Пересмотрено 1 августа 2014 г .; Принято 18 августа 2014 г.

Copyright © 2014 Производство и хостинг Elsevier B.V. от имени Каирского университета.

Это статья в открытом доступе по лицензии CC BY-NC-ND (http: // creativecommons.org / licenses / by-nc-nd / 3.0 /).

Эта статья цитируется в других статьях в PMC.

Abstract

В этом исследовании древесная зола (WA), полученная в результате неконтролируемого сжигания опилок, оценивается на предмет ее пригодности в качестве частичной замены цемента в обычном бетоне. Опилки были получены от полировального станка по дереву. Приведены и проанализированы физико-химические и минералогические характеристики WA. Оцениваются и исследуются параметры прочности (прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб) бетона с добавкой цемента WA.Рассмотрены два различных отношения воды к вяжущему (0,4 и 0,45) и пять различных процентов замены WA (5%, 10%, 15%, 18% и 20%), включая контрольные образцы для обоих соотношений воды и цемента. Результаты определения прочности на сжатие, прочности на разрыв и прочности на изгиб показали, что прочностные свойства бетонной смеси незначительно снизились с увеличением содержания древесной золы, но прочность увеличилась с более поздним возрастом. Результаты XRD-теста и химический анализ WA показали, что он содержит аморфный кремнезем и, таким образом, может использоваться в качестве материала для замены цемента.На основе анализа результатов, полученных в этом исследовании, был сделан вывод, что WA можно смешивать с цементом без отрицательного влияния на прочностные свойства бетона. Также с использованием новой статистической теории машины опорных векторов (SVM) параметры прочности были предсказаны путем разработки подходящей модели, и в результате в этой исследовательской статье было успешно представлено применение мягких вычислений в проектировании конструкций.

Ключевые слова: SVM, Древесная зола, Замена цемента, Прочность на сжатие, XRD

Введение

В последние годы растущее осознание глобальной окружающей среды и повышение энергетической безопасности привело к увеличению спроса на возобновляемые источники энергии и к диверсификации существующих источников энергии. методы производства энергии.Среди этих ресурсов биомасса (отходы лесного хозяйства и сельского хозяйства) является многообещающим источником возобновляемой энергии. При нынешних тенденциях в области производства энергии электростанции, работающие на биомассе, имеют низкие эксплуатационные расходы и имеют постоянное снабжение возобновляемым топливом. Считается, что эти энергоресурсы будут нейтральным энергоресурсом CO ₂ , когда скорость расхода топлива ниже скорости роста [1]. Кроме того, использование отходов производства биомассы (опилок, щепы, древесной коры, обрезков лесопилок и твердой щепы) в качестве топлива открывает путь для их безопасной и эффективной утилизации.Тепловое сжигание значительно снижает массу и объем отходов, обеспечивая, таким образом, экологически безопасный и экономически эффективный способ обращения с твердыми отходами [2]. Обычно предприятия по производству изделий из древесины разрабатывают небольшие котельные, в которых древесные отходы, образующиеся в самом блоке, используются в качестве основного топлива для производства тепловой энергии для различных процессов, таких как сушка готовой продукции. Древесные отходы обычно предпочтительнее в качестве топлива по сравнению с другими отходами травяных и сельскохозяйственных культур, поскольку при их сжигании образуется сравнительно меньше летучей золы и других остаточных материалов.

Основная проблема, возникающая при использовании лесных и древесных отходов в качестве топлива, связана с образованием значительного количества золы после сжигания таких отходов. Обычно наблюдается, что древесина твердых пород производит больше золы, чем древесина хвойных пород, а кора и листья обычно производят больше золы по сравнению с внутренней частью деревьев. В среднем при сжигании древесины образуется 6–10% золы от веса сожженной древесины, и ее состав может сильно варьироваться в зависимости от географического положения и производственных процессов [3].Наиболее распространенным методом удаления золы является засыпка земли, на которую приходится 70% образующейся золы, остальная часть используется либо в качестве добавки к почве (20%), либо для других различных работ (10%) [4], [5]. Характеристики золы зависят от характеристик биомассы (травяной материал, древесина или кора), технологии сжигания (неподвижный или псевдоожиженный слой) и места сбора золы [6], [7], [8]. Поскольку древесная зола в основном состоит из мелких твердых частиц, которые легко переносятся ветром, она представляет собой потенциальную опасность, поскольку может вызвать проблемы со здоровьем органов дыхания у жителей, проживающих вблизи свалки, или может вызвать загрязнение грунтовых вод из-за выщелачивания токсичных элементов из воды.Поскольку стоимость утилизации золы растет, а объем золы увеличивается, необходимо использовать устойчивое управление золой, которое позволяет интегрировать золу в естественные циклы [6].

Обширные исследования проводятся в отношении промышленных побочных продуктов и золы других сельскохозяйственных материалов, таких как древесная зола или зола рисовой шелухи, которые могут использоваться в качестве замены цемента в бетоне. Из-за нынешнего бума в строительной отрасли вырос спрос на цемент, который является основным компонентом бетона. Кроме того, цементная промышленность является одним из основных источников, которые высвобождают большие объемы основных потребителей природных ресурсов, таких как щебень, и имеют высокие потребности в электроэнергии и энергии для своей работы.Таким образом, утилизация золы из таких побочных продуктов и сельскохозяйственных отходов решает двойную проблему их утилизации, а также обеспечивает жизнеспособную альтернативу заменителям цемента в бетоне [9], [10], [11], [12]. Исследователи провели испытания, которые показали многообещающие результаты, что древесную золу можно использовать для частичной замены цемента в производстве бетона [5], [16], [17]. Следовательно, использование древесной золы в качестве замены цемента в смешанном цементе выгодно с экологической точки зрения, а также способствует созданию недорогостоящих строительных объектов, что ведет к устойчивым отношениям.

Основная цель этого исследования состояла в том, чтобы изучить влияние древесной золы, полученной в результате неконтролируемого сжигания опилок, на развитие прочности бетона (прочность на сжатие, прочность на изгиб и прочность на разрыв) для двух различных водоцементных соотношений и разработать регрессионная модель с использованием машин опорных векторов (SVM) для прогнозирования неизвестных параметров прочности.

Экспериментальный

Материалы

Цемент

Использовался обычный портландцемент (тип 1), соответствующий стандарту IS 8112: 1995 [14].Физические и химические свойства цемента в.

Таблица 1

Химический анализ и физические свойства цемента.

910

₃ (%)

85 0,08

85 0,08

064 910

Заполнители

Природный песок нормального веса с максимальным размером частиц 4,75 мм и удельным весом 2,6 использовался в качестве мелкого заполнителя. Свойства песка указаны, а его гранулометрический состав соответствует требованиям ASTM C33 / C33M-08 [15]. В качестве крупного заполнителя использовали щебень среднего размера 10 мм и насыпной удельный вес 2,6.

Таблица 2

Классификация и свойства мелкого заполнителя.

0 4,7 100

Поглощение %)

Древесная зола (WA)

Опилочная пыль с полировальной установки для дерева в штате Тамилнаду, Индия, была выбрана для оценки ее пригодности в качестве золы для замены OPC.Древесная зола (WA) была получена путем сжигания в открытом грунте при средней температуре 700 ° C. Материал сушили и тщательно гомогенизировали. Соответствующий размер частиц древесной золы был получен путем смешивания древесной золы и крупного заполнителя вместе в течение фиксированного периода времени. Это смешивание было сделано для облегчения пуццолановой реакции и снижения содержания воды за счет равномерного распределения по размерам. обеспечивает физические и химические свойства древесной золы. Оцениваемые физические свойства полностью согласовывались с выводами Naik et al.[17], которые сообщили, что удельный вес древесной золы колеблется от 2,26 до 2,60, а удельный вес колеблется от 162 кг / м ³ до максимум 1376 кг / м ³ . Результаты химического анализа подтверждаются выводами нескольких исследователей [13], [18], [19], которые сообщили о наличии значительного количества кремнезема в образцах золы, полученных в результате неконтролируемого сжигания опилок, и дали среднее значение 72,78% для общий состав основных пуццолановых соединений, а именно кремнезема, оксида алюминия и железа (см.,).

Таблица 3

Химический анализ и физические свойства WA.

910 903 ₃ (%)

Таблица 4

Свойства различных типов пуццоланов, определенные в зависимости от типа пуццоланов ASTM C618 [27].

Таблица 5

0

0

067

Заливка бетона

5%, 10%, 15%, 18% и 20% по весу цемента), включая контрольную смесь, были приготовлены с отношением воды к вяжущему 0,40 и 0,45 для расчетной прочности на сжатие 20 Н / мм ² . Для испытания на сжатие блоки были отлиты в куб размером 10 × 10 × 10 см для каждого соотношения вода – связующее и для каждого процента замены.Для испытания прочности на разрыв цилиндры были отлиты диаметром 5 см и высотой 20 см для каждого соотношения вода – связующее и для каждого процента замены. Для прочности на изгиб балки были отлиты размером 10 × 10 × 50 см для каждого соотношения вода – связующее и для каждого процента замены. Уплотнение бетона производили вибрацией согласно IS: 516-1959. После отливки все образцы для испытаний хранили при комнатной температуре, а затем через 24 часа извлекли их из формы и поместили в резервуар для отверждения водой с температурой 24–34 ° C до момента испытания.Для каждого процента замены два образца были отлиты в течение 7 дней, а два образца были отлиты в течение 28 дней. Средний результат приведен в статье.

Программа испытаний

Испытания, проведенные на затвердевшем бетоне, включали испытание на прочность на сжатие, прочность на изгиб, испытание на прочность на разрыв в течение 7 дней и определение прочности на 28 дней. Для определения прочности на сжатие и прочности на разрыв при раздельном растяжении использовалась цифровая машина для испытаний на сжатие, а также использовалась двухточечная система нагружения для определения прочности на изгиб.Для сравнения прочности была взята максимальная нагрузка при разрушении. Для определения минералогических свойств RHA был проведен рентгеноструктурный тест. Сообщается о результатах.

Реализация SVM для прогнозирования параметров прочности смешанного цемента WA

Алгоритм SVM основан на теории статистического обучения, и в случае регрессии цель состоит в том, чтобы построить гиперплоскость, которая находится «близко» к как можно большему количеству точек данных [ 20], [21], [22], [23]. Таким образом, выбирается гиперплоскость с малой нормой, одновременно минимизируя сумму расстояний от точек данных до гиперплоскости.Эта модель SVM, разработанная Кортесом и Вапником [21], имеет то преимущество, что снижает количество ошибок обучения и является уникальной и оптимальной в глобальном масштабе, в отличие от других инструментов машинного обучения [24], [25]. В SVM, прежде всего, каждая из входных переменных (отношение воды к цементу и процентное замещение древесной золы) нормализуется до соответствующего максимального значения. Для реализации SVM набор данных был разделен на два подмножества:

• Обучающий набор данных: этот набор данных требуется для построения модели.В этом исследовании для обучения рассматриваются 6 из 12 наборов данных, относящихся к обоим водоцементным отношениям.

• Набор данных тестирования: требуется для оценки производительности модели. В этом исследовании оставшиеся 6 из 12 наборов данных используются в качестве набора данных для тестирования.

Концепция принятого разделения данных была взята из исследования Ли и Ли [26]. Основная цель исследования заключалась в разработке регрессионной модели с использованием новой теории статистического обучения, опорных векторных машин (SVM) для прогнозирования неизвестных параметров прочности.

Результаты и обсуждение

Физико-химический анализ WA и цемента

Физические свойства цемента и WA приведены в и. Удельный вес и средний размер WA были меньше, чем у цемента. Полученные результаты согласуются с выводами Naik et al. [17], которые оценили физические свойства древесной золы из пяти различных источников и пришли к выводу, что удельный вес колеблется от 162 кг / м ³ до 1376 кг / м ³ .Низкий удельный вес и удельный вес по сравнению с обычным цементом открывает возможность снижения удельного веса бетона, полученного из цемента с добавками WA.

Данные о химическом составе цемента и WA также представлены в и. Этот конкретный образец WA содержит 65,30% кремнезема. Общий состав основного пуццоланового соединения, а именно диоксида кремния, оксида алюминия и железа, составляет 71,79%, что аналогично составу пуццоланов классов N и F, как показано на. Этот результат также очень близок к среднему значению 72.78%, которые составляют основные пуццолановые соединения, по данным различных исследователей [13], [17], [19].

Таблица 6

R значения для обучения и тестирования.

5 902 .981

Рентгеноструктурный анализ

Рентгеноструктурный анализ (XRD) RHA был выполнен с использованием дифрактометра XRD, Siemens D500 с K излучения. Этот анализ был выполнен для анализа минералогических фаз (аморфных или кристаллических) RHA.

представляет рентгенограмму образца WA. На нем виден горб, показывающий, что он аморфный, а также пики SiO ₂ , также представляющие кристаллическую природу.Таким образом, был сделан вывод, что WA содержит как аморфную, так и кристаллическую форму SiO ₂ . Главный пик кристаллического SiO ₂ приходится на угол 2-тета Брэгга, равный 29,402. Наличие аморфного кремнезема делает его пригодным в качестве материала для замены цемента из-за пуццолановой активности.

Прочность на сжатие

представляет собой прочность на сжатие смешанного цементного бетона WA для 2 различных соотношений воды и цемента. Анализ данных показывает, что прочность на сжатие бетона с добавкой WA снижалась с увеличением содержания WA в бетоне.Эта тенденция наблюдалась как для отношения воды к связующему. Этот результат подтверждается выводами различных исследователей, в том числе Элинвы и Махмуда [18] и Абдуллахи [19]. Эта тенденция прочности на сжатие оправдана по той причине, что частица действует больше как наполнитель в матрице цементного теста, чем в связующем материале. По мере увеличения процента замены увеличивается площадь поверхности наполнителя, связываемого цементом, что снижает прочность. Но, как показано в таблице, сила возрастала с возрастом, что указывало на наличие пуццолановой реакции.

Таблица 7

Результаты прогноза SVM.

4

0

4

0

0 6,2

Расщепленный бетон 6 Прочность на растяжение расщепленного бетона 900A различное соотношение воды и связующего.Анализ данных показывает, что разделенная прочность на разрыв цементного бетона с добавкой WA снижалась с увеличением содержания WA в бетоне, но это снижение было менее выраженным по сравнению со снижением прочности на сжатие. Это снижение прочности наблюдалось как для отношения воды к связующему. Этот результат согласуется с выводами Удойо и Дашибил [13], которые также сообщили о подобном сокращении. Это снижение можно объяснить активностью наполнителя частиц WA в бетоне и плохим сцеплением частиц WA с матрицей раствора из-за большой площади поверхности.

Прочность на изгиб

Прочность на изгиб смешанного бетона RHA через 7 дней и 28 дней представлена ​​в. Из анализа данных очевидно, что использование WA привело к снижению прочности на изгиб с увеличением содержания древесной золы для обоих соотношений воды и связующего. О таком же наблюдении снижения силы сообщили Udoeyo et al. [16]. Уменьшение параметров прочности может быть связано с увеличением содержания древесной золы, увеличением количества цемента, необходимого для покрытия частиц наполнителя, что приводит к плохому связыванию в матрице.

представляет параметры прочности (на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб) через 28 дней для отношения воды к связующему, равного 0,4.

Параметры прочности через 28 суток при соотношении вода – связующее 0,4.

представляет параметры прочности (на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб) через 28 дней для отношения воды к связующему, равного 0,45.

Параметры прочности через 28 дней при соотношении воды и связующего 0,45.

Прогноз SVM параметров прочности

Двумя входными переменными, используемыми при разработке модели SVM для прогнозирования параметра прочности на сжатие 28 дней, являются водоцементное соотношение и процент замещения.Производительность SVM оценивалась по коэффициенту корреляции ( R ). Значение ( R ) должно быть близко к 1 для хорошей модели [25], [26]. Расчетные значения C и ε были определены методом проб и ошибок. показывает производительность SVM для прогнозирования различных параметров прочности.

Таким образом, модель имеет возможность эффективно прогнозировать параметр прочности. представляет данные о прочностных параметрах, прогнозируемых SVM для процента замены, который экспериментально не рассчитывался.

Выводы

Это исследование приводит к следующим выводам:

• (1)

  Согласно физико-химическому анализу, наличие основного пуццоланового соединения в соответствии с требованиями стандартов, наличие гораздо более мелких частиц и, следовательно, более крупных площадь поверхности на частицы делает WA пуццолановым материалом.

• (2)

  Данные XRD показали, что WA содержит аморфный кремнезем, что делает его пригодным в качестве материала для замены цемента из-за его высокой пуццолановой активности.

• (3)

  Прочностные характеристики незначительно снижаются с увеличением содержания древесной золы в бетоне по сравнению с контрольным образцом. Однако полученная прочность все еще выше целевой прочности 20 Н / мм ² . Также сила увеличивается с возрастом из-за пуццолановых реакций.

• (4)

  Таким образом, использование WA в бетоне помогает превратить его из экологической проблемы в полезный ресурс для производства высокоэффективного альтернативного вяжущего материала.

• (5)

  Статистическая регрессионная модель SVM была успешно использована для прогнозирования неизвестных параметров прочности. Таким образом, применение вычислительной модели в бетоне было успешно показано.

Рекомендация

Процесс, используемый для получения древесной золы, может быть импровизирован, поскольку в данном исследовании использовалась древесная зола, полученная в результате неконтролируемого сжигания опилок. Количество и качество древесной золы зависят от нескольких факторов, а именно от горения, температуры древесной биомассы, породы древесины, из которой получается зола, и от типа используемого метода сжигания.Таким образом, любая будущая работа должна быть сосредоточена на вышеуказанных факторах, чтобы производить более реактивную золу путем разработки оптимальных условий для производства аморфного кремнезема. Используя WA в переменном количестве в качестве замены цемента в бетоне, можно получить бетон с высокой прочностью и повышенной прочностью. Этот новый бетон, безусловно, снизит экологические проблемы, снизит стоимость продукта и снизит расход энергии.

Конфликт интересов

Авторы заявили об отсутствии конфликта интересов.

Соответствие этическим требованиям

Эта статья не содержит исследований с участием людей или животных.

Благодарности

Авторы хотели бы поблагодарить профессора Пижуша Самуи из Технологического института Веллора, Веллор, за его ценную помощь и предложения во время проекта.

Сноски

Экспертная проверка под ответственностью Каирского университета.

Ссылки

1. Rajamma R., Ball R.J., Луис А.К., Тарелхо, Аллен Г.К., Лабринча Дж. А. Характеристики и использование летучей золы биомассы в материалах на основе цемента. J Hazard Mater. 2009; 172: 1049–1060. [PubMed] [Google Scholar] 2. Чи Бан Че, Рамли М. Механическая прочность. Прочность и усадка при высыхании конструкционного раствора, содержащего HCWA в качестве частичной замены цемента. Constr Build Mater. 2012; 30: 320–329. [Google Scholar] 3. Сиддик Р. Использование древесной золы в производстве бетона. Resour Conserv Recy. 2012; 67: 27–33. [Google Scholar] 4.Кэмпбелл А.Г. Переработка и утилизация древесной золы. Таппи Дж. 1990; 73 (9): 141–143. [Google Scholar] 5. Этиегни Л., Кэмпбелл А.Г. Физико-химические характеристики древесной золы. Биоресур Технол. 1991. 37 (2): 173–178. [Google Scholar] 6. Обернбергер И., Бидерманн Ф., Видманн В., Ридель Р. Концентрация неорганических элементов в топливе из биомассы и извлечение в различных фракциях золы. Биомасса Биоэнергетика. 1997; 12: 211–224. [Google Scholar] 7. Loo S.V., Koppejan J. Twente University Press; Нидерланды: 2003.Справочник по сжиганию биомассы и совместному сжиганию. [Google Scholar] 8. Инь К., Ла Розендаль, Каер С.К. Сжигание решетки биомассы для производства тепла и электроэнергии. Прог Энерджи Сжигание. 2008. 34: 725–754. [Google Scholar] 9. Лин К.Л. Влияние летучей золы шлака мусоросжигателя твердых бытовых отходов, смешанного с цементными пастами. Cem Concr Res. 2005; 35: 979–986. [Google Scholar] 10. Дюшен Дж., Берубет М.А. Влияние дополнительного вяжущего материала на состав продуктов гидратации цемента. Adv Cem Based Mater. 1995; 2: 43–52.[Google Scholar] 11. Малек Б., Икбал М., Ибрагим А. Использование отдельных отходов в бетонных смесях. Управление отходами. 2007; 27: 1870–1876. [PubMed] [Google Scholar] 12. Монтейро М.А., Перейра Ф., Феррейра В.М., Дунди М., Лабринча Дж. Промышленные отходы на основе легких заполнителей. Ind Ceram. 2007; 25: 71–77. [Google Scholar] 13. Удоэё Ф.Ф., Дашибил П.У. Опилки золы как бетонный материал. J Mater Civ Eng. 2002. 14 (2): 173–176. [Google Scholar]

14. Индийский стандартный обыкновенный портландцемент, сорт 43 — Спецификация, Бюро индийских стандартов, Манак Бхаван, 9 Бахадур Шах Зафар марг, Нью-Дели.

15. Американские стандартные спецификации для бетонных заполнителей, Американское общество испытаний и материалов, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohooken, США.

16. Удоео Ф.Ф., Иньянг Х., Янг Д.Т., Опараду Э.Е. Потенциал древесной золы в качестве добавки к бетону. J Mater Civ Eng. 2006. 18 (4): 605–611. [Google Scholar] 17. Наик Т.Р., Краус Р.Н., Сиддик Р. CLSM, содержащий смесь угольной золы и нового пуццолоанового материала. Aci Mater J. 2003; 100 (3): 208–215.[Google Scholar] 18. Элинва А.Ю., Махмуд Ю.А. Зола из древесных отходов как заменитель цемента. Cem Concr Compos. 2002; 24: 219–222. [Google Scholar] 19. Абдуллахи М. Характеристики древесной золы / бетона OPC. Леонардо. 2006; 8: 9–16. [Google Scholar]

20. Анкона Н. Классификационные свойства опорных векторных машин для регрессии. Технический отчет. Ri-Iesi Cnr-Nr.02 / 99.

21. Кортес К., Вапник В. Опорные векторные сети. Mach Learn. 1995. 20: 273–297. [Google Scholar] 22. Хайкин С. Prentice Hall Inc.; Нью-Джерси: 1999. Нейронные сети: всеобъемлющая основа. [Google Scholar]

23. Смола А.Дж., Шолкопф Б. Учебное пособие по опорной векторной регрессии. Серия технических отчетов NeuroCOLT 2. Кc2-Тр-1998-030; 1998.

24. Фрейтас Н.Д., Майло М., Кларксон П. Машина с последовательными опорными векторами. В: Протоколы семинара общества обработки сигналов IEEE 1999 г .; 1999. стр. 31–40.

25. Цао Л.Дж., Тай F.E.H. Машина опорных векторов с адаптивными параметрами для прогнозирования финансовых временных рядов. IEEE T Neural Networ.2003. 14 (6): 1506–1518. [PubMed] [Google Scholar] 26. Ли И.М., Ли Дж. Х. Прогноз несущей способности сваи с помощью искусственной нейронной сети. Comput Geotechnics. 1996. 18 (3): 189–200. [Google Scholar]

27. Американские стандартные спецификации для угольной летучей золы и сырого или кальцинированного природного пуццолана для использования в бетоне, Американское общество испытаний и материалов, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohooken, США.

Почему бетон лучше дерева, чем дерево…

Опубликовано 20 июня 2019 г.

От высотных зданий до загородных домов бетон — строительный материал номер один, который выбирают архитекторы и дизайнеры во всем мире.

Хотя древесина является близким заменителем, бетон имеет множество преимуществ, которые делают его лучшим вариантом для большинства строительных проектов.

Вот несколько причин, по которым бетон превосходит дерево в качестве строительного материала.

Высокая прочность

Одно из главных качеств бетона — его податливость и высокая прочность. Бетон твердый в сухом состоянии и эластичный во влажном состоянии; достаточно, чтобы придать ему любую форму. Это придает ему стабильность размеров, необходимую как для наружных конструкций, так и для установки внутри помещений, и дает возможность для творческого самовыражения.

Бетон со временем становится прочнее, укрепляя конструкцию. Для сравнения, древесина менее плотная и, следовательно, менее прочная.

Еще одним преимуществом бетона является то, что его можно довести до любой желаемой прочности и отлить на месте, что делает его экономичным выбором.

Кроме того, он может противостоять ветру до 250 миль в час. Бетонные дома также имеют более глубокий фундамент, что делает их пригодными для зон, уязвимых для торнадо и ураганов.

прочный

Хотя древесина является более дешевой альтернативой бетону, она быстрее стареет и требует более высоких затрат на обслуживание и ремонт. Следовательно, хотя древесина быстро портится, особенно если за ней не ухаживать регулярно, срок службы бетона в два-три раза больше, чем у большинства других строительных материалов.

Кроме того, термиты процветают в деревянных конструкциях и деревянных каркасных домах, а древесина имеет тенденцию страдать от эпидемий и проблем с влажностью.Как органическое соединение, древесина также привлекает такие микроорганизмы, как плесень и грибок, которые оказывают неблагоприятное воздействие на внутреннюю среду в замкнутых пространствах. Бетон, с другой стороны, устойчив к образованию термитов и плесени, что со временем снижает его деградацию.

Деревянные конструкции также не устойчивы к повреждениям от воды; даже малейший ливень может привести к утечкам из небольших отверстий. Бетон, напротив, более устойчив к влаге и впитывает воду, что приводит к меньшему повреждению всей конструкции.Точно так же бетон огнестойкий, в отличие от дерева, которое усиливает пламя.

В целом стойкие свойства бетона приводят к снижению затрат на обслуживание в течение всего срока службы конструкции.

Звукоизоляция

Деревянные конструкции имеют плохую репутацию шумных, поскольку они не изолируют шум так же хорошо, как бетон из-за разницы в плотности.

Определенные трещины или протечки в конструкции создают проходы для прохождения шума, что доставляет неудобства тем, кто живет на оживленной улице.

Кроме того, с изменением климата древесина также сжимается и расширяется, что может привести к сужению или расширению дверей и шкафов в их рамах. С другой стороны, бетон предлагает плотное, воздухонепроницаемое и звукоизоляционное решение всех этих проблем.

Энергоэффективность

Бетонные дома менее подвержены утечкам, чем деревянные каркасы. Деревянные стены снабжены различными компонентами, такими как обшивка и изоляция, которые могут образовывать трещины и пропускать воздух.

Молекулярная структура бетона

позволяет создавать герметичный и непрерывный состав с меньшими шансами на прохождение воздуха через него. Это предотвращает проникновение тепла в конструкции, сохраняя при этом прохладный воздух внутри.

Современные бетонные дома также имеют более плотную изоляцию и изоляцию, начиная от войлока с фольгой и заканчивая панелями из полистирола.

Короче говоря, в бетонных зданиях обычно меньше холодных или горячих зон, а его компактная конструкция замедляет прохождение тепла через стены.Таким образом, бетон является идеальным выбором для энергоэффективных конструкций и обеспечивает экономичные счета за отопление и охлаждение в течение всего года.

Рентабельность

Бетон можно производить партиями в соответствии с потребностями проекта, что приводит к меньшим потерям. Помимо своей рентабельности в долгосрочной перспективе, бетон предлагает существенную разницу в стоимости строительства и страхования — в зависимости от типа жилья, в котором он используется.

Многие исследования показали, что бетон подходит для строительства многоквартирных домов.

Некоторые из его преимуществ включают:

Экономия на страховых расходах

Одно из качеств бетона — негорючесть; это снижает риск возникновения пожара, последствий применения методов локализации пожара и проблем, связанных с возгоранием.

Поскольку бетон является огнестойким материалом, расходы на страхование домов, построенных из бетона, ниже по сравнению с домами, построенными из дерева.

Фактически, исследование, проведенное в нескольких городах США, таких как Лос-Анджелес, Орландо, Даллас, Таусон и Эджуотер, штат Нью-Джерси, показало, что владельцы могут сэкономить на страховых расходах, если выберут бетон.

В исследовании говорится, что экономия составляет от 14% до 65% на коммерческой недвижимости и от 22% до 72% на страховании рисков строителей, когда речь идет о бетоне. Ожидается, что в следующие годы эта разница будет постепенно увеличиваться.

Более низкие начальные затраты на строительство

Качествами, которые делают бетон хорошим выбором для строительных проектов, являются его долговечность и прочность.

Бетон — это экономичный выбор для строительства секционных или многоквартирных домов, таких как кондоминиумы, квартиры и студенческие общежития.

Согласно исследованию Вальтера Г. М. Шнайдера III, строительные проекты с использованием дерева обходятся дороже, чем бетон. Исследование было сосредоточено в основном на трех городах Даллас, Эджуотер и Тоусон — и изучались шесть различных строительных материалов.

Результаты показали, что первоначальные затраты, связанные с бетонными строительными материалами, были не только ниже, чем на материалы на основе древесины, но и на строительство легких стальных конструкций.

Было обнаружено, что другие методы на основе бетона на 20% больше затрат, связанных с традиционным деревянным каркасом — это обычно может быть покрыто за счет непредвиденных расходов на непредвиденные расходы, что делает бетон более эффективным выбором.

Бетонные дома построены на долгие годы, что делает их выгодным вложением средств для современных домовладельцев.

Полученные в результате конструкции не только не требуют особого ухода, но и увеличиваются в цене по сравнению с каждым потраченным долларом.

Если вам нужна дополнительная информация о различных типах бетона, пригодности для строительства и экономической эффективности, обращайтесь к SpecifyConcrete прямо сегодня.

3000 самых распространенных слов в английском языке | EF

Используя 2500–3000 слов, вы можете понять 90% повседневного разговора на английском языке, английских газетных и журнальных статей, а также английского языка, используемого на рабочем месте.Остальные 10% вы сможете узнать из контекста или задать вопросы. Однако важно выучить правильные английские словарные слова, чтобы вы не тратили свое время, пытаясь запомнить огромную коллекцию с очень небольшой пользой. Приведенный ниже список кажется длинным, но когда вы сможете уверенно использовать все эти слова, ваш словарный запас английского будет полностью функциональным.

a
отказаться
способность
в состоянии
аборт
около
выше
за границей
отсутствие
абсолютное
абсолютно
поглотить
злоупотребления
академический
принять
доступ
несчастный случай
сопровождать
выполнить
в соответствии с
счет

обвинить достижение

обвинить достижение
кислота
подтвердить
приобрести
через
действие
действие
активный
активист
активность
актер
актриса
фактический
фактически
ad
адаптировать
добавить
добавить
дополнительный
адрес
адекватно
настроить
настроить
администратор
адм.
допуск
допустить
подросток
усыновить
взрослый
заранее
продвинутый
преимущество
приключение
реклама
совет
совет
советник
адвокат
дело
влияние
позволить
испуганный
африканец
афроамериканец
a после
полдень
снова
против
возраст
агентство
повестка
агент
агрессивный
назад
согласен
соглашение
сельское хозяйство
ах
вперед
помощь
помощник
СПИД
цель
воздух
самолет
авиакомпания
аэропорт
алкоголь альбом живы
все
альянс
разрешить
союзник
почти
один
вдоль
уже
также
изменить
альтернативу
хотя
всегда
AM
удивительный
американский
среди
количество
анализ
аналитик
анализ
древний
угол
злой
животное
годовщина
объявить
годовой
еще один
ответ
ожидание
беспокойство
любой
кто угодно
больше
любой
все равно
все равно
где угодно
отдельно
квартира
очевидно
видимо
яблоко
вид
заявление
применить
назначить
назначение
оценить
подход
соответствующий
одобрение
одобрить
приблизительно
Араб
архитектор
район
аргументировать
аргумент
встать
вооружить
вооружить
армию
вокруг
организовать
договор
арест
прибыть 9215
статья
художник
художественный
как
азиатский
в сторону
спросить
спящий
аспект
нападение
утверждение
оценка
оценка
актив
назначить
назначение
помощь
помощь
ассистент
задание

предположение
ассоциация

спортсмен
атлетический
атмосфера
прикрепить
атака
попытка
присутствовать
внимание
отношение
поверенный
привлечь
привлекательный
атрибут
аудитория
автор
авторитет
авто
доступен
средний
избежать
награда
aw
осведомленность
далеко
ужасно
ребенок
назад
фон
плохо
плохо
мешок
выпекать
баланс
мяч
бан
полоса
банк
бар
едва
баррель
барьер
база
бейсбол
базовый
базовый 9215 базис
базовый 9215 корзина
баскетбол
ванная комната
батарея
битва
быть
пляж
фасоль
медведь
бит
красивая
красота
потому что
стать
кровать
спальня
пиво
до
начало
начало
поведение
позади
быть
вера

вера колокол
принадлежат
ниже
пояс
скамейка
изгиб
ниже
выгода
рядом с
кроме
лучший
ставка
лучше
между
за
Библия
большой
велосипед
счет
млрд
привязать
биологический
рождение
птица бит
прикус
черный
лезвие
винт
белый кет
слепой
блок
кровь
удар
синий
борт
лодка
тело
бомба
бомбардировка
связь
кость
книга
стрелка
багажник
граница
родился
заимствовать
выступ
оба
балка
бутылка
нижняя часть чаша
коробка
мальчик
парень
мозг
филиал
марка
хлеб
перерыв
завтрак
грудь
дыхание
дышать
кирпич
мост
кратко
кратко
яркий
блестящий
принести
британский
широкий
коричневый
сломанный
кисть
бак
бюджет
сборка
здание
пуля
связка
нагрузка
сжечь
похоронить
автобус
бизнес
занят
но
масло
кнопка
купить
покупатель
по
кабина
кабинет
кабель

позвонить камера
лагерь
кампания
кампус
кан
канадский
отмена r
кандидат
крышка
способность
способность
емкость
капитал
капитан
захват
автомобиль
углерод
карта
уход
карьера
осторожность
осторожно
носитель
носить
чемодан
наличные
литой
кошка
улов
категория
причина
потолок
праздновать
праздник
знаменитость
ячейка
центр
центральный
век
генеральный директор
церемония
определенный
обязательно
цепь
стул
председатель
вызов
камера
чемпион
чемпионат
шанс

изменение канала персонаж
характеристика
характеризует
заряд
благотворительность
диаграмма
погоня
дешево
проверка
щека
сыр
повар
химический
сундук
курица
шеф
ребенок
детство
китайский
чип
шоколад
выбор
холестер
холестер se
христианин
рождество
церковь
сигарета
круг
обстоятельства
цитировать
гражданин
город
гражданский
гражданский
иск
класс
классический
класс
чистый
ясно
ясно
клиент
климат
часы
клиника
клиника закрыть
близко
ближе
одежда
одежда
облако
клуб
подсказка
кластер
тренер
уголь
коалиция
побережье
пальто
код
кофе
когнитивный
холодный
коллапс
коллега
сбор
колледж
коллективный
коллектив цвет
столбец
комбинация
объединить
прийти
комедия
комфорт
удобный
командир
командир
комментарий
коммерческий
комиссия
зафиксировать
обязательство
комитет
общий
общение
общение
сообщество
компания
сравнить 9 2158 сравнение
конкурировать
конкуренция
конкурент
конкурент
жалоба
жалоба
завершено
полностью
комплекс
сложный
компонент
составить
состав
комплексный
компьютер
концентрат
концентрация
концепция
концерн
касается

конкретный концерт
заключение
условие
проведение
конференция
уверенность
уверенность
подтверждение
конфликт
конфронтация
путаница
Конгресс
конгресс
соединение
соединение
сознание
консенсус
следствие
консервативный
считает
значительный
рассмотрение
9215 постоянный
постоянный
постоянный

постоянный составляют
конституционный
построить
строительство
консультант
потреблять
потребитель
потребление
контакт
содержать
контейнер
современный
контент
конкурс
контекст
продолжить
продолжение
контракт
контраст
внести
вклад
контроль
спорный
спор
конвенция
обычный
разговор
преобразовать
убеждение
убедить
повар
печенье

кулинарное сотрудничество
кулинария
копия
ядро ​​
кукуруза
угол
корпоративный
корпорация
правильный
корреспондент
стоимость
хлопок
диван
может
совет
советник
счетчик
счетчик
страна
округ
пара
храбрость
курс
суд
покрытие
суд

корова
трещина
крафт
крушение
сумасшедший
крем
создать
создание
креатив
существо
кредит
экипаж
преступление
преступник
кризис
критерии
критика
критический
критика
критика
урожай
крест
толпа
критический
крик
культурный
культура
чашка
любопытный
текущий
сейчас
учебный план
обычай
заказчик
разрез
цикл
папа
ежедневно
повреждение
танец
опасность
опасно
смелость
данные
темный дата
дочь
день
мертв
сделка
дилер
дорогой
смерть
дебаты
долг
декада
решить
решение
колода
объявить
снижение
снижение
глубокий
глубоко
олень
поражение
защита
защита
ответчик дефицит
определить
определенно
определение
степень
задержка
доставить
доставка
спрос
демократия
демократ
демократический
продемонстрировать
демонстрация
запретить
департамент
зависеть
зависимый
зависимый
отобразить
депрессия
глубина
получить заместитель писец
описание
пустыня
заслужить
дизайн
дизайнер
желание
стол
отчаянно
несмотря на
уничтожить
разрушение
деталь
подробно
обнаружить
определить
разработать
разработать
разработать
устройство
посвятить
диалог
умереть разница
разные
разные
сложно
сложность
копать
цифровой
измерение
обед
ужин
прямой
направление
напрямую
директор
грязь
грязный
инвалидность
не согласен
исчез
катастрофа
дисциплина
9215 дискурс
обсудить
обсуждение
болезнь
блюдо
отклонить
расстройство
отображение
спор
расстояние
отдаленное
различное
различие
различить
распределить
распределение
район
разнообразное
разнообразие
разделить
раздел
развод
ДНК
сделать
доктор
документ
собака
внутренний
доминирующий
доминировать
дверь
двойной
сомневаться
вниз
центр города
дюжина
проект
перетащить
драматический

драматический
драматический рисунок
драматический
драматический рисунок
драматический
платье
напиток
диск
водитель
падение
наркотик
сухой
из-за
во время
пыль
пошлина
каждый
нетерпеливый
заработок
ранний
заработок
заработок
земля
легкость
легко
восток
восточный
легкий экономический8
экономика
экономист
экономика
край
издание
редактор
образование
образование
образование
педагог
эффект
эффективный
эффективный
эффективность
эффективный
усилия
яйцо
восемь
либо
пожилые люди
эл.
эл.
элемент 9 2158 элементарный
исключить
элита
еще
где-то еще
электронная почта
охват
выйти
чрезвычайная ситуация
выброс
эмоция
эмоциональный
акцент
подчеркнуть
нанять
сотрудник
работодатель
занятость
пустой
разрешить
столкновение
разрешить

встретить конец

энергия
контроль
задействовать
двигатель
инженер
инженерное дело
английский
улучшить
наслаждаться
огромный
достаточно
обеспечить
войти
предприятие
развлечения
весь
полностью
вход
вход
среда
экологический
эпизод
равно
оборудование
равно

эра
ошибка
побег
особенно
эссе
существенно
по существу
установить
заведение
имущество
оценка
и т. Д.
этика
этническая
европейская
оценка
оценка
даже
вечер
событие
e случайно
когда-либо
каждые
все
каждый день
все
все
везде
свидетельства
эволюция
эволюционировать
точно
точно
экзамен
изучить
пример
превзойти
отлично
за исключением
исключение
обмен упражнениями
захватывающий
исполнительный
показать выставка
существует
существует
существует
расширяется
расширение
ожидает
ожидание
расходы
дорого
опыт
эксперимент
эксперт
объяснение
объяснение
взрыв
исследование
взрыв
раскрытие
раскрытие
экспресс
выражение
расширение
расширение
расширение
расширение
расширение
степень
внешний
дополнительный
необычный
экстремальный
чрезвычайно
глаз
ткань
лицо
средство
факт
фактор
завод
способность
исчезновение
сбой
сбой
удовлетворительное
довольно
сбой ч
падение
ложный
знакомый
семья
знаменитый
фанат
фэнтези
далеко
ферма
фермер
мода
быстро
жир
судьба
отец
вина
пользу
любимый
страх
особенность
федеральный
плата
корм
чувство
парень
женщина
забор
мало
меньше
волокно
фантастика
поле
пятнадцать
пятый
пятьдесят
драка
истребитель
драка
рисунок
файл
заполнить
фильм
финал
наконец
финансы

финансовая находка тонкий
палец
отделка
огонь
фирма
первый
рыба
рыбалка
пригодность
пригодность
пять
исправление
флаг
пламя
плоский
аромат
бежать
плоть
полет
поплавок
пол
поток
цветок
фокус
цветок
народ
следовать
следовать
еда
фут
футбол
для
fo rce
иностранный
лес
навсегда
забыть
форма
формальный
формирование
бывший
формула
четвертый
удача
вперед
найден
фонд
основатель
четыре
четвертый
кадр
каркас
бесплатно
частота свобода

заморозить
французский часто
часто
свежий
друг
дружелюбный
дружба
от
перед
фрукты
разочарование
топливо
полный
полностью
весело
функция
фонд
фундаментальный
финансирование
похороны
смешно
мебель
кроме того

будущее
галерея
игра
банда
разрыв
гараж
сад
чеснок
газ
ворота
собрать
гей
взгляд
шестерня
пол
ген
общий
в целом
генерировать
поколение
генетический
джентльмен
нежно
немецкий
158 получить привидение 921 58 гигант
подарок
одаренный
девушка
подруга
дать
данный
рад
взгляд
стекло
глобальный
перчатка
вперед
цель
Бог
золото
золотой
гольф
хорошо
правительство
губернатор
Grab
класс
выпускник

зерно
гранд
дед
бабушка
грант
трава
могила
серый
великий
величайший
зеленый
бакалея
земля
группа
рост
рост
рост
гарантия
охранник
догадка
гость
руководство
15
парень
привычка
среда обитания
волосы
половина
зал
рука
пригоршня
ручка
повесить
бывает
счастлив
трудно
вряд ли
шляпа
ненависть
есть
он
голова
заголовок
штаб
здоровье
здоровье

сердце
тепло
небо
тяжелый
тяжелый
каблук
высота
вертолет
ад
привет
помощь
полезно
ее
здесь
наследие
герой
сама
эй
привет
скрыть
высокий
выделить
очень
шоссе
холм
ему 9215ip8 сам 9215ip8 нанять 9215ip8 сам
историк
исторический
исторический
история
хит
удержание
отверстие
праздник
святой
дом
бездомный
честный
мед
честь
надежда
горизонт
ужас
лошадь
больница
хост
горячий
отель
час
корпус
как
однако
огромный
человек
юмор
сотня
голодный
охотник
охота
больно
муж
гипотеза
я
лед
идея
идеальный
идентификация
плохо идентифицировать
личность
т.е.
незаконно
если
игнорировать
болезнь
иллюстрировать
образ
воображение 9215 8 представьте себе
немедленно
немедленно
иммигрант
иммиграция
влияние
реализовать
значение
подразумевает
важность
важно
наложить
невозможно
произвести впечатление
впечатление
впечатляюще
улучшить
улучшить
в
стимулировать
инцидент
включить
включить

рост
рост
рост
рост
невероятный
действительно
независимость
независимый
индекс
Индийский
указать
показатель
индивидуальный
промышленный
промышленность
младенец
инфекция
инфляция
влияние
сообщить
информация
ингредиент
первоначальный

травма
внутри
невиновный
запрос
внутри
понимание
настаивать
вдохновлять
установить
экземпляр
вместо
учреждение
учреждение
инструкция
инструктор
инструмент
страхование
интеллектуальный
интеллект
намерение
интенсивное
интенсивное
намерение
взаимодействие
интерес
заинтересованный
интересный
внутренний
международный
Интернет
толковать
толкование
вмешательство
интервью
в
ввести
введение
инвестировать
инвестировать в вторжение8
расследование
следователь
инвестиции
инвестор
приглашение
участие
участие
участие
иракский
ирландский
железо
исламский
остров
израильский
выпуск
он
итальянский
товар
его
сам
джет

тюрьма

еврей
работа
присоединиться
совместное
шутка
журнал
журналист
путешествие
радость
судья
приговор
сок
прыжок
младший
присяжные
только
справедливость
оправдать
сохранить
ключ
удар
ребенок
убить
убийца
убийство
вид
король
поцелуй
кухня
колено
нож
стук
знать
знания
лаборатория
этикетка
труда
лаборатория
нехватка
леди
озеро
земля
пейзаж
язык
пейзаж
большой
в основном
последний
поздно
позже
латинский
последний
смех
запуск
закон
лужайка
судебный процесс
юрист
лежал
слой
ведущий
лидер
лидер
ведущий
лист
лига
бережливое
обучение
наименьшее
кожа
оставить
слева
нога
наследие
законная
легенда
закон
законная
лимон
длина
меньше
урок
пусть
письмо
уровень
либеральный
библиотека
лицензия
ложь
жизнь
образ жизни
жизнь
светлый свет как
скорее всего
ограничение
ограничение
ограниченное
линия
ссылка
губа
список
слушать
буквально
литературный
литература
мало
жить
жить
нагрузка
ссуда
местный
найти
местоположение
замок
длинный
долгосрочный
посмотреть
свободный
потерять
потерять
потеря лот
лот
громкий
любовь
прекрасный
любовник
низкий
низкий
удача
счастливый
обед
легкое
машина
безумный
журнал
почта
основной
в основном
поддерживать
обслуживание
основной
большинство
макияж

производитель
мужчина
торговый центр
человек
менеджмент
менеджмент
менеджер
манера
производитель
производство
много
карта
маржа
марка
рынок
маркетинг
брак
женат
жениться
маска
масса
массивный
мастер
матч
материал
мат
дело
май
может быть
мэр
мне
обед
среднее
означает
между тем
измерение
измерение
мясо
механизм
средства массовой информации
медицинские
лекарства
медицина
средний
встреча
встреча
член
членство
память
психическое
упоминание
меню
просто
просто
беспорядок
сообщение
сообщение
метр
метод
мексиканец
средний
могуч
военный
молоко
миллион
разум
шахта
министр
второстепенный
меньшинство
минут
чудо
зеркало
ракета
ракета
миссия
ошибка
микс
смесь
мм-hмм модель
умеренная
современная
скромная
мама
момент
деньги
монитор
месяц
настроение
луна
мораль
еще
да еще
утро
ипотека
большая часть
в основном
мать
движение
мотивация
мотор
гора
гора
рот
движение
движение
фильм
г-н
миссис
г-жа
много
несколько
убийство
мышцы
музей
музыка
музыкальный
музыкант
мусульманин
должен
взаимный
мой
я
тайна
миф
голый
имя
национальная нация

родной
естественный
естественно
природа
рядом
рядом
почти
обязательно
необходимо
шея
нужно
отрицательный
согласовать
переговоры
сосед
район
ни один
нерв
нервный
сеть
сеть
9215 никогда не новый
тем не менее новый

новости
газета
вперед
красиво
ночь
девять
нет
никто
кивок
шум
номинация
нет
тем не менее
ни
нормальный
нормально
север
северный
нос
не
примечание
ничего
уведомление
сейчас
никуда
нет
ядерный
номер
многочисленный
медсестра
орех
объект
цель
обязательство
наблюдение
наблюдение
наблюдатель
получить
очевидный
очевидно
случай
иногда
занятие
занять
иметь
океан
нечетное
случайное
выкл
нарушение
наступление
предложение
офис
офицер
официальный
часто
ой
масло
хорошо
хорошо
старый
олимпийский
на
один раз
один
текущий
лук
онлайн
только

открытие

открытие
работа
операция
оператор
мнение
противник
возможность
против
против
оппозиция
вариант
или
оранжевый
заказ
обычный
органический
организация
организовать
ориентация
происхождение
исходное
первоначально
другое
другое
другое
иначе 9215 наш 921 58 себя
из
результат
за пределами
духовка
за
в целом
преодолеть
пропустить
задолжать
собственный
владелец
темп
пакет
пакет
страница
боль
болезненно
краска
художник
картина
пара
бледный

поддон
панель
брюки
бумага
родитель
парк
парковка
часть
участник
участие
участие
конкретный
особенно
частично
партнер
партнерство
вечеринка
пройти
проход
пассажир
страсть
прошедший путь
пациент
шаблон
пауза
оплата
платеж
ПК
мир
пик
сверстник
штраф
человек
перец
на
воспринимать
процент
восприятие
идеально
идеально
выполнять
производительность
возможно
период
постоянное
разрешение
человек
разрешение 9 2158 личный
личность
лично
персонал
перспектива
убедить
животное
фаза
феномен
философия
телефон
фотография
фотография
фотограф
фраза
физический
физически
врач
пианино
выбрать
изображение
пилотный пирог
кусок
кусок
сосна
розовый
труба
поле
место
план
самолет
планета
планирование
завод
пластик
пластина
платформа
играть
игрок
пожалуйста
удовольствие
много
сюжет
плюс
PM
карманный поэт
стих
стих

точка
полюс
полиция
политика
политическая
политическая
политик
политика
опрос
загрязнение
бассейн
бедные
население
популярные
население
крыльцо
порт
часть
портрет
изобразить
поза
позиция
обладать
позици ility
возможно
возможно
пост
горшок
картофель
потенциал
потенциально
фунт
налить
бедность
порошок
мощность
мощный
практический
практика
молиться
молитва
точно
прогноз
предпочитаю
предпочтение
беременность
подготовка
беременность
подготовка
беременность
подготовить
рецепт
присутствие
настоящее
представление
сохранить
президент
президент
пресс
давление
притвориться
довольно
предотвратить
предыдущий
ранее
цена
pride
священник
в первую очередь
первичный
основной

основной печать

основной приоритет
тюрьма
заключенный
конфиденциальность
частный
вероятно
проблема
процедура
продолжить
процесс
производство
производитель
продукт
производство
профессия
профессиональный
профессор
профиль
прибыль
программа
прогресс
проект
выдающийся
обещание
продвижение
подсказка
доказательство
должное
должное
собственность
пропорция
предложение
предложение
предложение
прокурор
перспектива
защита
защита
протеин
протест
гордый

провайдер предоставить провинция
положение
психолог
психолог
психология
общественность
публикация
публично
опубликовать
издатель
тянуть
наказание
покупка
чистая
цель
преследовать
толкать
положить
квалифицировать
качество
квартал
квотербек
быстро
квотербек
быстро
квотербек
тихо
тихо
бросить
довольно
цитата
гонка
расовая
радикальная
радио
железная дорога
дождь
поднять
диапазон
ранг
быстро
быстро
редко
редко
скорость
скорее
рейтинг
соотношение
сырое 921 58 достичь
реагировать
реакция
читать
считывать
читать
готово
реально
реальность
осознать
действительно
причина
разумно
отзыв
получить
недавний
недавно
рецепт
признание
признать
запись рекомендовать
рекомендация
запись

восстановление
набор
красный
сокращение
сокращение
ссылка
ссылка
отражение
отражение
реформа
беженец
отказ
рассмотрение
в отношении
независимо от режима

регион
региональный
регистр
обычный
регулярно
отклонить
нормативный
связаны
отношения
отношения
относительные
относительно
расслабиться
освободить
релевантно
облегчить
религию
религиозные
полагаться
остаться
оставшиеся
замечательно
вспомнить
напомнить
удаленно
удалить
повторить 92 158 повторно
заменить
ответ
отчет
репортер
представить
представление
представитель
республиканец
репутация
запрос
требование
исследование
исследование
исследователь
похоже
оговорка
резидент
сопротивляться
сопротивление
разрешение
уважать разрешить ресурс

respond
respondent
response
responsibility
responsible
rest
restaurant
restore
restriction
result
retain
retire
retirement
return
reveal
revenue
review
revolution
rhythm
rice
rich
rid
ride
rifle
right
ring
rise
risk
river
road
rock
role
roll
romantic
roof
room
root
rope
rose
rough
roughly
round
route
routine
row
rub
rule
run
running
rural
rush
Russian
sacred
sad
safe
safety
sake
salad
salary
sale
sales
salt
same
sample
sanction
sand
satellite
satisfaction
satisfy
sauce
save
saving
say
scale
scandal
scared
scenario
scene
schedule
scheme
scholar
scholarship
school
science
scientific
scientist
scope
score
scream
screen
script
sea
search
season
seat
second
secret
secretary
section
sector
secure
security
see
seed
seek
seem
segment
seize
select
selection
self
sell
Senate
senator
send
senior
sense
sensitive
sentence
separate
sequence
series
serious
seriously 92 158 serve
service
session
set
setting
settle
settlement
seven
several
severe
sex
sexual
shade
shadow
shake
shall
shape
share
sharp
she
sheet
shelf
shell
shelter
shift
shine
ship
shirt
shit
shock
shoe
shoot
shooting
shop
shopping
shore
short
shortly
shot
should
shoulder
shout
show
shower
shrug
shut
sick
side
sigh
sight
sign
signal
significance
significant
significantly
silence
silent
silver
similar
similarly
simple
simply
sin
since
sing
singer
single
sink
sir
sister
sit
site
situation
six
size
ski
skill
skin
sky
slave 921 58 sleep
slice
slide
slight
slightly
slip
slow
slowly
small
smart
smell
smile
smoke
smooth
snap
snow
so
so-called
soccer
social
society
soft
software
soil
solar
soldier
solid
solution
solve
some
somebody
somehow
someone
something
sometimes
somewhat
somewhere
son
song
soon
sophisticated
sorry
sort
soul
sound
soup
source
south
southern
Soviet
space
Spanish
speak
speaker
special
specialist
species
specific
specifically
speech
speed
spend
spending
spin
spirit
spiritual
split
spokesman
sport
spot
spread
spring
square
squeeze
stability
stable
s taff
stage
stair
stake
stand
standard
standing
star
stare
start
state
statement
station
statistics
status
stay
steady
steal
steel
step
stick
still
stir
stock
stomach
stone
stop
storage
store
storm
story
straight
strange
stranger
strategic
strategy
stream
street
strength
strengthen
stress
stretch
strike
string
strip
stroke
strong
strongly
structure
struggle
student
studio
study
stuff
stupid
style
subject
submit
subsequent
substance
substantial
succeed
success
successful
successfully
such
sudden
suddenly
sue
suffer
sufficient
sugar
suggest
suggestion
s uicide
suit
summer
summit
sun
super
supply
support
supporter
suppose
supposed
Supreme
sure
surely
surface
surgery
surprise
surprised
surprising
surprisingly
surround
survey
survival
survive
survivor
suspect
sustain
swear
sweep
sweet
swim
swing
switch
symbol
symptom
system
table
tablespoon
tactic
tail
take
tale
talent
talk
tall
tank
tap
tape
target
task
taste
tax
taxpayer
tea
teach
teacher
teaching
team
tear
teaspoon
technical
technique
technology
teen
teenager
telephone
telescope
television
tell
temperature
temporary
ten
tend
tendency
tennis
te nsion
tent
term
terms
terrible
territory
terror
terrorism
terrorist
test
testify
testimony
testing
text
than
thank
thanks
that
the
theater
their
them
theme
themselves
then
theory
therapy
there
therefore
these
they
thick
thin
thing
think
thinking
third
thirty
this
those
though
thought
thousand
threat
threaten
three
throat
through
throughout
throw
thus
ticket
tie
tight
time
tiny
tip
tire
tired
tissue
title
to
tobacco
today
toe
together
tomato
tomorrow
tone
tongue
tonight
too
tool
tooth
top
topic
toss
total
totally
touch 92 158 tough
tour
tourist
tournament
toward
towards
tower
town
toy
trace
track
trade
tradition
traditional
traffic
tragedy
trail
train
training
transfer
transform
transformation
transition
translate
transportation
travel
treat
treatment
treaty
tree
tremendous
trend
trial
tribe
trick
trip
troop
trouble
truck
true
truly
trust
truth
try
tube
tunnel
turn
TV
twelve
twenty
twice
twin
two
type
typical
typically
ugly
ultimate
ultimately
unable
uncle
under
undergo
understand
understanding
unfortunately
uniform
union
unique
unit
United
universal
universe
university 921 58 unknown
unless
unlike
unlikely
until
unusual
up
upon
upper
urban
urge
us
use
used
useful
user
usual
usually
utility
vacation
valley
valuable
value
variable
variation
variety
various
vary
vast
vegetable
vehicle
venture
version
versus
very
vessel
veteran
via
victim
victory
video
view
viewer
village
violate
violation
violence
violent
virtually
virtue
virus
visible
vision
visit
visitor
visual
vital
voice
volume
volunteer
vote
voter
vs
vulnerable
wage
wait
wake
walk
wall
wander
want
war
warm
warn
warning
wash
waste
watch
water 9 2158 wave
way
we
weak
wealth
wealthy
weapon
wear
weather
wedding
week
weekend
weekly
weigh
weight
welcome
welfare
well
west
western
wet
what
whatever
wheel
when
whenever
where
whereas
whether
which
while
whisper
white
who
whole
whom
whose
why
wide
widely
widespread
wife
wild
will
willing
win
wind
window
wine
wing
winner
winter
wipe
wire
wisdom
wise
wish
with
withdraw
within
without
witness
woman
wonder
wonderful
wood
wooden
word
work
worker
working
works
workshop
world
worried
worry
worth
would
wound
wrap
write 921 58 writer
writing
wrong
yard
yeah
year
yell
yellow
yes
yesterday
yet
yield
you
young
your
yours
yourself
youth
zone

.