Размеры газосиликатных блоков для перегородок: Блоки для перегородок: размеры, цена

Блоки для перегородок: размеры, цена

Для строительства перегородок с надежной тепло- и звукоизоляцией используют специальные блоки и плиты для перегородок. С их помощью создают полноценные комнаты и зонируют пространство жилых и производственных помещений. От выбора конкретного материала зависит микроклимат и комфорт в доме.

Строительство перегородок

Перегородка из газосиликатных блоков

Ячеистый бетон

Это универсальный материал для строительства межкомнатных стен и перегородок. Имеет несколько разновидностей:

• Газосиликатные блоки для перегородок — изготавливаются на основе силикатного связующего, песка, воды и газообразующей алюминиевой пудры, которая полностью выходит из материала к моменту готовности блоков. Имеют высокую степень водопоглощения, поэтому не используются в условиях высокой влажности. Благодаря малому весу легко укладывать. Обеспечивают качественную тепло- и звукоизоляцию. Могут быть использованы для возведения несущих межкомнатных перегородок.
• Газобетонные блоки для перегородок — имеют равномерную структуру из замкнутых ячеек диаметром 1-3 мм. Уступают газосиликатным блокам для перегородок по параметрам тепло- и звукоизоляции, так же, имеют меньшие показатели прочности. Однако, блоки для перегородок из газобетона имеют лучшие показатели влагостойкости и морозоустойчивости.
• Пеноблоки для перегородок — изготавливаются из вспененного раствора цемента. Обладают меньшей плотностью в сравнении с газосиликатными блоками, но имеют более качественную тепло- и звукоизоляцию. Важным моментом является большая усадка пенобетонных блоков — она составлет 1-3мм против 0,5мм у газосиликатных блоков, что может привести к образованию трещин.
• Керамзитобетонные блоки для перегородок — эти блоки изготавливаются из бетонной смеси и гранул обожженной глины. Керамзитобетон обладает хорошими качествами звуко- и теплоизоляции, а так же является значительно более прочным материалом, чем газосиликатные блоки. Могут использоваться для возведения несущих перегородок.

Пазогребневые плиты плиты для перегородок (ПГП)

Межкомнатные перегородки из пазогребневых плит

Применяются для быстрого создания легких межкомнатных перегородок. Материал изготавливается из раствора природного гипса. Стандартные размеры плит — 667×500×80 мм, 667×500×100 мм.

Преимущества ПГП для перегородок:

1. Высокая тепло-, звукоизоляция.
2. Легкий монтаж.
3. Простота обработки.
4. Огнестойкость.
5. Небольшой вес.
6. Экологическая чистота.

Недостатки пазогребневых плит для прегородок:

1. Низкая механическая прочность.

Монтаж ПГП для перегородок заключается в совмещении пазов и гребней отдельных изделий, соблюдения вертикального и горизонтального положения рядов плит. С установкой может справиться даже непрофессионал: Подготавливается поверхность для установки (очищается, шпаклюется, делается разметка), устанавливается эластичная прокладка в место установки плиты. Рекомендуется укладывать плиты пазами вверх, при этом используется монтажный клей. Установленные плиты необходимо осадить резиновым молотком. Гипсовые плиты нельзя использовать для несущих перегородок.

Бетонные блоки для перегородок

Бетонные блоки для перегородок способны выдерживать значительные механические нагрузки, но обладают относительно низкими качествами тепло- и звукоизоляции.

Преимущества бетонных блоков для перегородок:

1. Высокая прочность.

Недостатки бетонных блоков для перегородок:

1. Низкие качества теплоизоляции
2. Низкая звукоизоляция
3. Цена этого стройматериала выше по сравнению с блоками из ячеистого бетона.

Особенность бетонных блоков — плотная структура. Несущие перегородки из такого материала способны выдерживать вес многоэтажного дома.

Что выбрать?

Перегородка из керамзитобетонных блоков

На выбор того или иного материала для межконатной перегородки влияет несколько факторов:

• Вид перегородки — несущая или ненесущая.
• Трудозатраты — легче всего установить плиты ПГП и блоки из ячеистого бетона.
• Долговечность — керамзитобетонные и бетонные блоки прослужат дольше всего.
• Тепло-, звукоизоляция — пустотелые, поризованные блоки намного лучше литых бетонных изделий.

Выбор зависит от конкретного строительного объекта и бюджета мероприятия. Грамотно взвесив цену и качество, вы сможете выбрать подходящий строительный материал, который прослужит десятки лет.

размеры, цена за м3 и штуку

При возведении межкомнатных стен из блоков используются материалы на основе газосиликата и пенобетона, керамзита, арболита, гипса и глины. Некоторые производители выпускают специальные перегородочные панели для ускоренного строительства. Все блоки условно разделяются на пустотные и полнотелые, гладкие или имеющие систему паз-гребень.

Оглавление:

1. Классификация
2. Критерии выбора
3. Средние цены

Разновидности блокоч

1. Стеновые с ячеистой структурой.

Этот тип относится к самым востребованным: легкие изделия из пенобетона и газосиликата отлично изолируют помещения от шума и хорошо держат тепло. Они представлены конструкционно-теплоизоляционными полнотелыми блоками толщиной от 75 до 200 мм, длиной до 625 и высотой до 500 с маркой плотности от 400 кг/м³ и выше, морозостойкостью до 100 циклов и минимальной усадкой и паропроницаемостью не ниже 0,2 мг/м·ч·Па. Лучшие показатели наблюдаются у вариантов с автоклавной обработкой, они имеют точные размеры и стабильные характеристики. Перегородочный пеноблок уступает в прочности и качестве, но выигрывает в цене, его стоит выбрать при ограниченном бюджете.

Укладываются на тонкий слой специального клея, при их использовании конструкция получается ровной и красивой. Они легко поддаются распилу и штробированию и подходят для строительства арок. К недостаткам относят плохую устойчивость к нагрузкам на изгиб (их применение в сейсмически опасных зонах ограничено, при высоте внутренней перегородки свыше 3 м требуется ее усиление) и низкие самонесущие способности (что проявляется в слабом удержании метизов и потребности в увеличении толщины стен при планировании крепления тяжелых предметов или монтажа розеток).

2. Керамзитобетон.

Тяжелые и плотные шлакоблоки редко подбираются для кладки межкомнатных стен, исключение составляют лишь капитальные конструкции. Но при замене шлака на легкие гранулы обожженной глины таких ограничений нет, полученные изделия имеют оптимальные изоляционные и прочностные характеристики, долгий срок службы и хорошую влагостойкость. Для возведения перегородок применяются крупнощелевые и цельные керамзитобетонные блоки размером в пределах 400×200×120 мм, с плотностью от 900 до 1200 кг/м² и маркой прочности до М50.

Могут иметь исполнение паз-гребень или гладкие торцы, их кладку ведут на ЦПС, в идеале – с добавками пеностекла или перлита. К преимуществам этого варианта относят надежность и долговечность, обеспечение хорошего микроклимата, высокие несущие способности внутренних стен, возможность их эксплуатации в помещениях с повышенной влажностью и простоту монтажа. Учитываемыми недостатками является неприглядный внешний вид (минимальная толщина штукатурного слоя составляет 7 мм) и низкая устойчивость к ударным нагрузкам (каналы под коммуникации или любые отверстия закладываются заранее, при распиле имеют неаккуратные края).

3. Поризованная керамика.

По качеству и прочности не уступают кирпичу, но выигрывают у него в весе, размерах и простоте кладки. Керамические стеновые блоки получают путем обжига глиняной основы в формах с закладкой внутри древесной стружки для образования пор. Выдерживают нагрузку на сжатие в пределах 100-150 кгс/м², не менее 50 циклов промерзания и прямое воздействие огня. Перегородки из этого материала хорошо поглощают звук за счет внутренних пустот и сохраняют в помещениях тепло. Вес одного крупноформатного изделия не превышает 12 кг, нагрузка на фундамент сведена к минимуму.

Существенным минусом является высокая цена, итоговые затраты на кладку в сравнении с другими разновидностями возрастают вдвое. Этот вариант выбирается при строительстве внутренних стен «на века», в идеале – одновременно с наружными стенами, для разборных конструкций он не подходит.

Других недостатков нет, они обеспечивают идеальный микроклимат и влажность, без проблем выдерживают вес креплений (по аналогии с газосиликатом используются специализированные анкера и дюбеля, но несущие способности у них выше в разы), накапливают тепло внутри и хорошо выглядят даже без отделки.

4. Гипсовые стеновые пазогребневые блоки.

Категорически не подходят для возведения несущих систем, но довольно востребованы в качестве разделительных. Представлены полнотелыми или пустотными панелями 667×500 мм с толщиной от 80 до 100 с разной степенью влагостойкости. Они применяются до 4,2 м по высоте и соединяются между собой с помощью клея и металлических скоб. Плотность гипсовых перегородочных элементов варьируется в пределах 1100-1300 кг/м³, вес облегченных типов составляет 24 кг, стандартных – до 37. Их выдерживаемая нагрузка на сжатие достигает 35 кгс/м², на изгиб – 17.

Такую продукцию реализуют известные производители гипсовых смесей (Кнауф, Forman, Волма и другие), приобретаются поштучно. Величина поглощения влаги у специализированных видов не превышает 5%, такие панели не деформируются под ее воздействием. К преимуществам использования относят высокую скорость сборки внутренних перегородок, возможность прокладки в них коммуникаций и простоту отделки. К недостаткам – низкую устойчивость к механическим повреждениям и не лучшие изоляционные свойства. Итоговые затраты на возведение разделительных конструкций превышают средние.

5. Арболитовые блоки.

Композиционные материалы на органическом заполнителе имеют отличные показатели энергосбережения и шумопоглощения, мало весят и позволят перегородкам дышать. В качестве используются полнотелые гладкие изделия толщиной от 100 мм, плотностью не ниже 600 кг/м³ и усадкой в пределах 0,4%. Они соответствуют нормам пожарной и санитарной безопасности, обеспечивают хороший микроклимат, по аналогии с керамзитобетоном их советуют купить при необходимости заложения внутренних несущих стен. К минусам относят потребность в грамотной защите от пара и влаги и ограничения при выборе варианта облицовки.

Выбор материала для перегородки

Проблемы могут возникнуть лишь при поиске качественного арболита. Учитываются следующие факторы:

• Назначение конструкции и ожидаемые весовые нагрузки. Для временного разделения лучше всего подойдут гипсовые панели или пеноблоки, для несущих внутренних стен – керамзитобетон, газосиликат, арболит или керамика. Материалы с ячеистой структурой имеют худшие способности к удержанию крепежей.
• Вес. Согласно строительным нормам тяжелые изделия разрешается укладывать только на ж/б, кирпичное или блочное основание.
• Ожидаемые влажностные нагрузки. При необходимости разделения ванных и аналогичных помещений предпочтение отдается керамзитобетону, влагостойким гипсовым элементам или поризованной керамике.
• Потребность в акустическом комфорте. Хорошую звукоизоляцию обеспечит только кирпич, для достижения нормативных 51-52 дБ толщины в 80-100 мм из любого другого вышеперечисленного вида недостаточно.
• Допустимые затраты на облицовку, минимум вложений потребуется при отделке гипса, поризованной керамики и автоклавного газобетона.
• Архитектурная сложность. При желании заложения арочных проемов стоит купить гипсовые панели или газосиликатные блоки для внутренних перегородок, как самые простые в обработке.

Стоимость материала

Перегородки из газосиликатных блоков: устройство, требования и монтаж

Газобетон — легкий ячеистый материал, который все более прочно входит на рынок строительных материалов. Многие потребители сегодня выбирают газосиликатные блоки не только для строительства домов, но и утепления конструкций, а также возведения перегородок. Для последних, кстати, выпускаются специальные изделия с удобными размерами, чтобы кладочные работы можно было осуществить проще и быстрее. Перегородки из газосиликатных блоков получаются легкими, прочными и имеют ровную поверхность.

Требования к перегородке из газоблока

Прежде чем начинать класть перегородку из газосиликатных блоков, следует ознакомиться с основными требованиями, предъявляемыми к этим конструкциям. Во-первых, они должны получиться достаточно прочными. Во-вторых, не занимать слишком много свободного пространства в помещении. В-третьих, новая стена должна быть огнестойкой и экологичной.

Если потребитель выбрал компромисс между габаритами, прочностью и звукоизоляцией, возможно, стены придется дополнительно шумоизолировать. Может возникнуть потребность еще и в утеплении перегородки, если она разделяет помещения с разными температурными режимами.

Прежде чем приобрести блоки для перегородки, следует поинтересоваться его плотностью, так как она будет влиять на способность газосиликатного изделия к шумоподавлению. Стена должна обеспечивать звукоизоляцию в диапазоне от 42 до 47 дБ в пределах жилого пространства. За это, конечно же, отвечают еще и размеры изделий.

Газосиликатные блоки могут иметь толщину от 50 до 175 мм. А плотность материала варьируется от D300 до D600. Чем она выше, чем ниже способность изделия к теплоизоляции. Для того чтобы рассчитать еще и нужное количество материала перед покупкой, следует поинтересоваться высотой и длиной изделий. Они могут составить 200 и 600 мм соответственно. Максимальные значения равны 250 и 625 мм.

Оптимальные габариты перегородки из газобетона

Размеры газосиликатных блоков напрямую влияют на габариты перегородок. У межкомнатных стен есть три показателя – длина, толщина и высота. Что касается последней характеристики, она может составить 4, 5 м максимум. Это верно для 100-миллиметрового блока. Если этот показатель будет больше, включая высоту, стену необходимо армировать. А вот когда на нее предполагается навешивать тяжелые предметы, следует приобретать 150-миллиметровые блоки, в случае с которыми нагрузка на анкер должна составить 50 кг или меньше.

Толщина перегородок из газобетона

Перегородки из газосиликатных блоков должны иметь такую толщину, чтобы она не отнимала слишком много свободного пространства в помещении, но обеспечивала нужный уровень звукоизоляции и прочности. Кладка внутренних перегородок из газосиликатных блоков обычно ведется с использованием 100-миллиметровых изделий. Это значение может быть увеличено или уменьшено до 200 или 100 мм.

Лучше предпочесть марку D500. Менее плотный материал приведет к ухудшению шумоподавления. Если использовать блок такой плотности и с толщиной в пределах от 100 до 200 мм, высота стены может достигать 3 м, тогда как ее длина составит 7 м. Но такая конструкция должна исключать наличие проемов.

Устройство и особенности

Газосиликатная перегородка должна иметь в составе виброгасящую прокладку. Она устраивается из войлока, который дополняется гидроизоляцией, чтобы исключить воздействие влаги. Класть блоки нужно с перевязкой швов. Все четные ряды нужно начинать с половины изделия. Оптимальным смещением является показатель в 100 мм.

Внимание! Снизу, а также сверху слоя клея или раствора не должен попадать мусор, так как это может вызвать очаг напряжения, который впоследствии часто становится причиной разрушительных явлений.

Перегородка из газосиликатных блоков может устанавливаться на виброгасящую полосу из других материалов. Кстати, этот слой необходим еще и для повышения звукоизоляционных характеристик конструкции. Кладку газосиликатных блоков нужно осуществлять на слой одного из предложенных материалов:

• мягкая древесноволокнистая плита;
• пенополистирол;
• жесткая минвата.

В качестве последнего выступает минеральноватный картон. Что касается выбора пенополистирола, он должен иметь внушительную плотность, но его толщина должна быть совсем небольшой. Уже первый ряд блоков, вопреки рекомендациям, можно укладывать на клей, а не на раствор. Зная это, мастер будет иметь стимул как можно тщательнее подготовить основание для кладки.

Виброгасящие полосы

Перегородки дополняются виброгасящими полосами еще и с той целью, чтобы снизить вероятность образования трещин. При выборе материала следует обратить внимание на варианты с пузырьками воздуха. После того как на поверхность такой полосы будет уложен слой клея, можно начинать кладку первого ряда. Толщина слоя смеси должна составить около 5 мм максимум.

Если есть желание рассчитать расход состава, следует учесть, что средняя толщина шва должна составить 1 мм. Тогда на кубический метр будет необходимо 30 кг клея. После укладки виброгасящей полосы работа по возведению перегородки ведется по обычной технологии.

Примыкание к стене

Газобетон в перегородке обязательно нужно связать с примыкающими поверхностями. Для этого в швы необходимо заложить гибкие связи. Они представляют собой стальные перфорированные пластины, которые еще иногда заменяются анкерами. Расположить эти элементы предстоит в каждом третьем ряду.

Внимание! Некоторые специалисты не советуют осуществлять жесткую связь перегородки с несущей стеной дома. Это объясняется тем, что при ветровых нагрузках возникают вибрации, которые могут стать причиной разрушения клеевого слоя.

Между примыкающей стеной и новой перегородкой следует обустроить демпферный шов, который необходим для исключения трещинообразования. Использовать можно тонкий пенопласт, специальную ленту или минеральную вату. Через такие швы может осуществляться подсос влаги. Для исключения такого риска следует осуществить нанесение герметизирующего паронепроницаемо состава на кладку.

Проемы в газосиликатных перегородках

Так как размеры перегородки значительно меньше несущей стены, она не предназначена для того, чтобы принимать нагрузки. Поэтому и на проем существенный вес оказываться не будет. Над ним обычно не делают полноценную перемычку, а снизу не располагают железобетонную балку.

Если проем имеет стандартные размеры — не больше 80 см, его можно укрепить парой металлических уголков, которые будут выполнять роль опоры для изделий, выкладываемых сверху. Важно обеспечить выход уголка за пределы проема на 50 см максимум. Если же перегородка предусматривает наличие более широкого проема, следует использовать швеллер. Если работать таким способом, получится более крепкий проем.

Последний ряд примыкания к потолку

Не стоит торопиться укладывать последний ряд блоков, так как сверху под потолком должен остаться зазор. Иногда в этот проем укладывается раствор, но лучше действовать по несколько другой технологии. Прежде всего, следует упомянуть, что оставлять небольшое пространство в 20 мм под поверхностью потолка совершенно необходимо по той причине, что плиты перекрытия имеют свойство прогибаться под нагрузками, оказывая усилие на перегородку.

При необходимости изделия последнего ряда распиливают, чтобы уложить их с компенсационным зазором. Его лучше заполнить демпферным материалом — подойдет минеральноватный картон. Это увеличит подавление шума с верхнего этажа. Еще более простым способом заполнить образовавшееся пространство является использование строительной пены. Она полимеризуется во влажных условиях, поэтому соприкасающиеся поверхности перед этим необходимо смочить. Удобнее всего пользоваться пульверизатором.

Звукоизоляция газобетона

Если увеличить шумоподавляющие способность новой стены нужно незначительно – на 4 децибела максимум, то стоит осуществить двустороннее оштукатуривание. Этот способ является наиболее простым и менее затратным, а также не отнимает много свободного пространства.

Дополнить стену можно еще и чем-то более серьезным, например:

• гипсовыми плитами;
• минеральными акустическими полотнами;
• пенопластом.

Сверху такой слой покрывается все той же штукатуркой. Для декорирования можно использовать фактурную разновидность смеси.

Как построить стену из газоблока

Фундамент при строительстве перегородки из легкого бетона не требуется. Перед началом работ необходимо осуществить расчет газобетонных блоков и клея. Объем последнего для проведения расчетов был упомянут выше, а вот газобетонные блоки приобретаются в количестве на 15% больше расчетного.

Для того чтобы определить количество изделий, которое необходимо приобрести, следует узнать площадь будущей стены, которая делится на площадь боковой поверхности блока. На подрезку и брак следует добавить около 5 блоков на стену.

Внимание! Необходимый объем клея для возведения стены был упомянут выше, но если у мастера нет соответствующих навыков, расход при большей толщине шва может увеличиться.

Алгоритм проведения работ

Перед тем как приступать к работе, следует выполнить разметку. Она должна быть перенесена с пола на боковые стены. Удобнее всего использовать мелованный шнур, который позволяет осуществить разметку максимально точно и в короткие сроки. Перед тем как начинать кладку, следует проверить перпендикулярность положения будущих стен. Ориентироваться при этом необходимо по разметке на стенах. Основание должно быть очищено от пыли и мусора, а при необходимости выровнено. На него укладывается демпферная подушка и гидроизоляция. Для компенсации неровностей можно использовать еще и войлок, который дополнительно снизит вибрации.

Далее можно приступать к кладочным работам. Положение каждого ряда проверяется строительным уровнем. Подгонять блоки следует резиновой киянкой, исключая воздействие на них металлического молотка, так как это может стать причиной растрескивания материала. Не стоит забывать о выравнивании вертикальной стены. Ничего более совершенного, чем отвес, придумать нельзя. Но если есть возможность пользоваться современными технологиями, стоит отказаться от дедовских способов.

Внимание! Армирование конструкций может осуществляться кладочной сеткой или прутьями арматуры. Последние укладываются в штробы, которые можно сделать самостоятельно.

Перед тем как нанести слой клея, следует очистить поверхность блока, чтобы исключить наличие пыли, которая может снизить адгезию. От излишков раствора следует избавляться сразу же. После завершения кладочных работ можно зашпаклевать стены, заполнив швы, неровности и трещины. Как только слой высохнет, его покрывают грунтовкой, чтобы снизить водопоглощение, пористость, обеспылить поверхность и подготовить ее к нанесению финишной отделки.

Внимание! Не стоит забывать об особенностях устройства последнего ряда, который должен иметь зазор, отделяющий новую стену от перекрытия.

Так как газоблок является материалом, отлично впитывающим влагу, его отделку следует осуществить сразу же после завершения кладки. Делать это следует после высыхания клея в швах. Необходимость спешки обусловлена тем, что газоблок может впитывать воду даже из воздуха, что особенно касается помещений с высокой влажностью, например, санузлов и ванных комнат.

Если домашний мастер решил упростить себе задачу, отказавшись от демпферных прокладок, ему следует помнить о том, что их назначение состоит еще и в том, чтобы уберечь новую стену от растрескивания при усадке дома. Эта рекомендация особенно актуальна для новых построек, когда их владельцы решают установить перегородки сразу же после строительства. Это верно и для квартир в новостройках, где установка перегородок просто необходима, ведь современные застройщики часто сдают жилище со свободной планировкой, то есть, в нем отсутствуют внутренние стены.

Пеноблоки для перегородок, перегородочные газосиликатные блоки

назначение    основные размеры    материал    преимущества    отделка

Блоки для перегородок — это узкие перегородочные блоки, имеющие толщину от 100 до 300 мм. Они применяются для возведения стен, перегородок и стеновых конструкций.

Назначение

Перегородочные блоки применяются для возведения внутренних стен малоэтажных и высотных объектов различного назначения, для устройства однослойных и многослойных стеновых конструкций, а также для обустройства противопожарных преград. Возведенные перегородки из ячеистого бетона прочны, долговечны и обладают высокими звукоизоляционными свойствами.

Основные размеры

Материал

Пенобетонные и газосиликатные блоки соответствуют всем необходимым требованиям, предъявляемым к перегородочным материалам. Теплоизоляционно-конструкционные перегородочные блоки из пенобетона в современном строительстве получили большую популярность, так они обладают высоким уровнем звукоизоляции и другими техническими характеристиками. Пенобетонные блоки  являются одним из лучших стеновых материалов для возведения стен и перегородок. Крупные размеры пенобетонных блоков позволяют ускорить процесс кладки, а так как пенобетон хорошо отдает влагу, построенные перегородки высохнуть очень быстро.

Газосиликатные блоки считаются одним из наиболее качественных стройматериалов, которые можно использовать для возведения перегородок. Высокая популярность газосиликатных блоков обеспечивается благодаря высоким прочностным характеристикам, точным геометрическим размерам, легкостью в укладке и обработке. Перегородочные блоки из газосиликата обладают отличными эксплуатационными и физико-техническими характеристиками.

Преимущества

высокие тепло- и звукоизоляционные свойства,
влагостойкость,
высокая прочность,
отлично поглощают низкочастотные звуки,
хорошо обрабатываются,
быстрота и легкость возведения конструкции,
экономичность,
долговечность.

Отделка

Стены, построенные между помещениями в зданиях, получаются ровными и аккуратными. Блоки для перегородок обладают высоким качеством поверхности, поэтому возведенные перегородки не требуют шпатлевки, выравнивания и оштукатуривания. Кроме того, материал хорошо обрабатывается для создания сложных форм, например, выпуклостей и арок. Их можно отделать различными видами отделки, например, покрасить, обклеить обоями, облицевать керамической плиткой. Если блоки для перегородок используются в внутренних слоях наружных ограждающих конструкций, то их поверхность не отделывается.

Блоки для перегородок газосиликатные 1-й категории для кладки на клей, 625*250*100 мм

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:

Блоки применяются в строительстве для кладки наружных и внутренних стен и перегородок зданий, сооружений с относительной влажностью воздуха не более 75%.

Применяются в несущих стенах в зданиях высотой до 5-ти этажей включительно, но не более 15 м, в самонесущих – в  зданиях высотой до 9-ти этажей включительно, но не более 30м. Используются так же при возведении садовых домиков, гаражей, складов, офисов и т.д.

ОБРАБАТЫВАЕМОСТЬ

Изделия из ячеистого бетона легко поддаются обработке при использовании простых плотницких инструментов. Это позволяет изготавливать конструкции различной конфигурации, в том числе арочные; прорезать каналы и отверстия под электропроводку, розетки и трубопроводы.

ПРЕИМУЩЕСТВА:

• Высокие теплозащитные свойства.
  Благодаря своей пористой структуре материал одновременно массивен и легок. Заключенный в порах воздух приводит к исключительному теплоизоляционному эффекту. В процессе эксплуатации зданий из блоков из ячеистого бетона расходы на отопление снижаются на 20-30%.
• Высокая прочность и долговечность.
• Экологическая безопасность.
  Блоки из ячеистого бетона изготавливают из натурального природного сырья, они не содержат радиоактивных и канцерогенных веществ, тяжелых материалов, полимеров и синтетики. Микроклимат в домах из блоков близок к микроклимату в деревянных домах.
• Пожарная безопасность.
  Блоки относятся к группе негорючих материалов.
• Легкость в обработке.
  Очень податливый материал для обработки, что позволяет воплотить в жизнь даже самые сложные геометрические формы.
• Экономичность.
  Использование блоков в строительстве позволяет снизить нагрузку на фундамент. Благодаря малому весу блоков, несмотря на их большие размеры, снижается уровень трудозатрат, можно обойтись без использования тяжелой подъемной техники, сокращаются сроки строительных работ.
• Снижение нагрузки на каркас, фундаменты и основания здания.
• Хорошая звукоизоляция.
  Ячеистая структура в значительной степени поглощает звуки.
• Микроклимат.
  Пористость блоков обеспечивает циркуляцию воздуха, что сравнимо с деревянными домами.
• Разнообразие вариантов отделки (штукатурка, силикатный кирпич, керамический кирпич, естественный или искусственный камень и др.)

Все о газосиликате: виды, размеры, достоинства и недостатки, производство и применение газосиликатных блоков, рассчет и утепление

1. Виды
2. Плюсы и минусы
3. Как производят
4. Где применяется
5. Как рассчитать количество блоков для строительства дома
6. Нужно ли утеплять стены из газосиликата
7. Приобрести

Газосиликат – это строительный материал с ячеистой структурой, который получают путем автоклавной обработки смеси из цемента, извести, мелкого песка и воды с газообразующими добавками, такими как алюминиевая пудра. Из газосиликата изготавливают строительные блоки по ГОСТ 21520–89 или СТБ 1117–98 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые. Технические условия». Получается искусственный камень Газосиликатные блоки используют для возведения стен и внутренних перегородок домов и прочих сооружений: жилых, коммерческих и производственных.

Газосиликат удобен в строительстве, он достаточно легок, хорошо распиливается, в нем легко сверлятся отверстия и просто забиваются гвозди.

Виды газосиликатных блоков

По назначению

1. Конструкционные – газосиликатные блоки для основных стен зданий. Отличаются повышенной прочностью и выдерживают большие нагрузки. Имеют плотность выше 700 килограмм на кубический метр. Обладают теплопроводностью 0,18 – 0,2 Вт/(м·°С). Марка D1000 – D1200.
2. Теплоизоляционные – блоки с пониженным показателем теплопроводности – 0,08–0,1 Вт/(м·°С). Применяются только для утепления и не предназначены для кладки основных стен зданий. Имеют плотность ниже 400 килограмм на кубический метр. Марка D300 – D500.
3. Конструкционно–теплоизоляционные – блоки из газосиликата, предназначенные для строительства невысоких зданий – 1 – 3 этажа. Обладают средними показателями теплопроводности и прочности. Обладают теплопроводностью 0,12 – 0,18 Вт/(м·°С). Имеют плотность 500 – 700 килограмм на кубический метр. Марка D600 – D900. Наиболее распространенные блоки в малоэтажном строительстве.

По условиям твердения

1. Неавтоклавные — блоки, затвердевающие в естественных условиях при атмосферном давлении. Время твердения составляет от 20 до 28 дней. Основным связующим звеном в составе таких блоков является портландцемент. К минусам безавтоклавного газосиликата можно отнести невысокую прочность, низкую морозоустойчивость и усадку до 5 мм на метр.
2. Автоклавные — блоки, твердеющие в специальной автоклаве при искусственном давлении 11 – 13 бар и обработке паром – 190 градусов Цельсия. Такой способ затвердевания позволяет в течение нескольких часов получить плотный газосиликатный камень, который в 2 раза прочнее неавтоклавного. Его морозоустойчивость примерно в 5 раз выше, чем у газосиликатных блоков, полученных при неавтоклавном способе производства. Усадка автоклавного газосиликата в 10 раз меньше неавтоклавного и составляет 0,3 – 0,5 мм на метр и то в автоклаве, после чего блоки не усаживаются. 50% цемента в составе автоклавного газосиликата заменяются негашеной известью, которая в автоклаве превращается в гидросиликат кальция, обеспечивающий прочность изделию.

По виду вяжущих компонентов

1. цементные, с содержанием портландцемента от 50 %;
2. известковые, содержащие более 50% негашеной извести и гипса, шлака и добавок цемента не более 15 %;
3. смешанные, состоящие на 15 – 50 % из цемента, извести и/или шлака;
4. зольные, содержащие более 50% высокоосновных зол;
5. шлаковые, состоящие на более чем 50 % из шлака, включая гипс, щелочь и известь.

По виду кремнеземистых компонентов

1. на основе природных материалов, таких как мелкий песок;
2. на основе продуктов промышленности, таких как золы, ферросплавы, продукты обогащения руд и прочие.

По размеру

Четко обозначенных по ГОСТу размеров у газосиликатных блоков нет, в зависимости от производителя и вида они находятся в пределах:

• Высота – менее 500 мм;
• Ширина – менее 500 мм;
• Длина – менее 625 мм.

Основные размеры различных марок стеновых блоков:

• Высота – 200/250 мм;
• Ширина – 200/250/350/375/400 мм;
• Длина – 600/625 мм.

Основные размеры различных марок перегородочных блоков:

• Высота – 200/250 мм;
• Ширина – 75/100/150 мм;
• Длина – 600/625 мм.

По форме

Основные виды газосиликатных блоков по форме:

1. Прямоугольные – блоки с ровными гранями;
2. Пазогребневые – блоки с пазами и гребнями на гранях для лучшего совмещения и исключения проникновения холода через вертикальные швы;
3. U–образные – блоки для устройства перемычек и армопояса сверху стен.

По плотности

Плотность газобетона указывается в маркировке после буквы D в величине кг/м3. Чем выше плотность, тем прочнее газосиликатные блоки и тем меньше их способность к теплоизоляции. Более плотные блоки используются для несущих стен зданий, а менее плотные для перегородок и теплоизоляции. Наиболее распространенные виды блоков по плотности:

1. Теплоизоляционные:
   • D300 – 300 кг/м3 Прочность 10 – 15 кг/см3;
   • D400 – 400 кг/м3; Прочность 25 –32 кг/см3;
   • D500 – 500 кг/м3; Прочность 25 – 46 кг/см3;

2. Конструкционно–теплоизоляционные:
   • D600 – 600 кг/м3; Прочность 30 – 55 кг/см3;
   • D700 – 700 кг/м3; Прочность 30 – 65 кг/см3;
   • D800 – 800 кг/м3; Прочность 46 – 98 кг/см3;

3. Конструкционные:
   • D1000 – 1000 кг/м3; Прочность 98 – 164 кг/см3;
   • D1100 – 1100 кг/м3; Прочность 131 – 196 кг/см3;
   • D1200 – 1200 кг/м3; Прочность 196 – 262 кг/см3.

По морозостойкости

Морозостойкость газосиликата маркируется буквой F после которой указывается количество циклов замерзаний и оттаиваний газосиликата без потери своих свойств. Наиболее популярные виды газосиликатных блоков по морозостойкости:

• F35 – 35 циклов;
• F50 – 50 циклов;
• F100 – 100 циклов.

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

Плюсы газосиликата

1. Небольшой вес. В несколько раз меньше строительных изделий аналогичного размера.
2. Хорошая прочность на сжатие. Конструкционно–теплоизоляционные и конструкционные блоки выдерживают нагрузки от 30 до 262 кг/см3. Соответствуют кирпичу M50 – M250.
3. Низкая теплопроводность. По теплосберегающим свойствам газосиликат близок к древесине. Это позволяет экономить на отоплении.
4. Повышенная шумоизоляция. Звукоизоляция в 10 раз выше, чем у кирпича.
5. Негорючий. Относится к материалам с классом пожарной устойчивости – К0. При прямом воздействии огня не выделяет токсичных веществ.
6. Хороший уровень паропроницаемости. Относится к “дышащим” строительным материалам, обеспечивая комфорт в помещении.
7. Быстрая кладка. Большой размер блоков позволяет осуществлять меньше действий при строительстве стен, экономя время.
8. Экологичный. В составе газосиликата отсутствуют токсичные вещества.
9. Легок в обработке. Просто пилить, сверлить и штробить.
10. Невысокая цена. 1 кубометр газосиликата дешевле 1 кубометра кирпича.

Минусы газосиликата

1. Высокое водопоглощение. При нарушениях в строительстве газосиликат может набрать влагу и терять свои свойства.
2. Образование трещин. Материал может потрескаться при усадке дома и других механических воздействиях. При его использовании, во время строительных работ, нужно быть аккуратным и соблюдать правила возведения строений из газосиликата, такие как: применение монолитного фундамента, использование армирования, применение внешней отделки и утепления.
3. Низкая морозостойкость. Но только у неавтоклавного газосиликата – всего 15 циклов замерзания и оттаивания. У автоклавного – от 35 до 100 циклов.
4. Необходимость в правильной организации стенового пирога. Стена должна быть снаружи утеплена и завершена отделкой, но при этом должен быть обеспечен выход пара и влаги на улицу, чтобы она не скапливалась в толще стены.
5. Есть вероятность образования грибка и плесени на стенах. Но только в случае неправильной организации наружного утепления и отделки стены, а также технологических нарушениях во время строительства, например, стене не дали полностью высохнуть перед монтажом слоя утеплителя.

Газосиликатные блоки – отличный строительный материал у которого много достоинств, но требующий аккуратного и правильного использования. Нарушения технологии и правил строительства могут привести к недостаткам в постройке.

Как производят газосиликат

Идея производства газосиликата возникла в 1918—1920 годах у архитектора из Швеции Эрикссона. Он разработал способ производства газосиликата и усовершенствовал его на протяжении своей жизни. Впервые автоклавным способом газосиликат начали производить в Швеции. Затем технологию изготовления этого строительного материала позаимствовали и другие страны.

Этапы создания газосиликатных блоков:

1. Подготовка строительных материалов. Кварцевый песок подается вместе с водой на специализированную мельницу, где измельчается до состояния шлама. После чего шлам поступает в специальный резервуар для перемешивания и гомогенизации.
2. Создание ячеисто–бетонной смеси. Шлам поступает на газобетоносмеситель, в котором в определенной последовательности и дозировке перемешивается с гипсом, цементом, известью и алюминиевой суспензией.
3. Формование. Смесь разливается в формы в которых выдерживается 4 часа при 40 градусов Цельсия. За это время идет активное выделение водорода и смесь увеличивается в объеме. Далее смесь выдерживается еще около 1 часа для получения нужной пластичности.
4. Резка массивов на отдельные блоки. Полученную массу извлекают из формы и нарезают специальными струнами на отдельные блоки.
5. Обработка в автоклаве. Блоки поступают в специальную паровую камеру, в которой выдерживаются в течение 12 часов при давлении 12 атмосфер и 180 градусов Цельсия.
6. Упаковка. Сначала газосиликатные блоки выстаиваются до полного остывания, после чего упаковываются на автоматической линии и отправляются на торговые склады.

Газосиликат производят такие компании как:

• Калужский газобетон;
• Элгад-ЗСИ;
• Bonolit Group.

Где применяются газосиликатные блоки

Газосиликат используется в строительстве для:

1. Возведения несущих стен малоэтажных строений;
2. Создания внутренних перегородок;
3. Теплоизоляции зданий,
4. Изоляции теплосетей.

Выбор газосиликатных блоков под различные цели исходя из плотности и прочности материала:

1. Для создания несущих стен в многоэтажном строительстве используется газосиликат с плотностью D1000 – D1200 (1000 – 1200 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 98 до 262 кг/см3. Этого хватит для выстраивания крепких и надежных стен. Но так как материал очень плотный, он обладает низкими теплоизоляционными свойствами. Нужно делать дополнительно хорошее утепление для здания, например выкладывать еще один слой из теплоизоляционных газосиликатных блоков.
2. Для теплоизоляции строений подойдут блоки с плотностью D300 – D500 (300 – 500 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 10 до 46 кг/см3. Этого не достаточно для создания несущих стен, эти блоки применяются только для создания дополнительного слоя теплоизоляции или для одноэтажного строительства.
3. Для возведения малоэтажных строений, в частности жилых домов в 1–3 этажа подойдут блоки, обладающие как достаточной прочностью так и хорошим уровнем теплоизоляции с плотностью D600 – D800 (600 – 700 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 30 до 98 кг/см3. Такие дома можно дополнительно не утеплять, если они находятся в климате с теплой зимой.

Как рассчитать количество газосиликата для строительства дома

Точный расчет газосиликата учитывает множество различных параметров и является отдельной темой. Здесь указана простая методика расчета нужного количества газосиликатных блоков для строительства частного дома, которая дает хороший результат:

1. Посчитать периметры внешних и внутренних стен дома по строительному плану.
2. Рассчитать площадь внешних и внутренних стен, умножив периметры на высоты.
3. Просуммировать площадь всех дверей и окон для наружных и внутренних стен.
4. Площади окон и дверей вычитается из площадей стен. Получаются площади внешней и внутренней кладки.
5. Значение площади кладки умножается на толщину газосиликатного блока. Толщина блока выбирается исходя из высоты дома и нужного уровня теплоизоляции. Получаются объемы газосиликата для кладки в кубометрах снаружи и внутри дома.
6. Для определения количества газосиликатных блоков в штуках необходимо требуемые объемы газосиликата для кладки разделить на объем 1 газосиликатного блока.

Пример расчета количества блоков для наружных стен:

1. Рассчитываем периметр внешних стен дома для чего нужно взять из схемы дома его длину и ширину: ширина – 30 м, длина — 15 м. Длина внешних стен составит 30*2+15*2 = 90 метров.
2. Определяем высоту кладки. Высота дома без цоколя составляет 3 метра. Для дома будет использован газосиликатный блок размером 200x300x625. Для кладки будет использован клей толщиной 1,5 см. Высота блока со слоем раствора будет 0,2+0,015 м = 0,215 м. Количество горизонтальных рядов в стене дома будет 3/0,215 = 13,9 рядов. Округляем и получаем значение в 14 рядов для дальнейших расчетов. Высота кладки без учета раствора 14*0,2 м = 2,8 м.
3. Рассчитываем общую площадь наружных стен из газосиликатных блоков. 90*2,8 = 252 м2.
4. Определяем размеры дверей и окон. В доме 2 двери 2,1м на 1,2м и 10 окон 1,5м на 1,2м. Площадь всех дверей – 2*2,1*1,2=5,04 м2. Площадь всех окон – 10*1,5*1,2 = 18 м2. Суммарная площадь дверей и окон 18 + 5,04 = 23,04 м2.
5. Считаем площадь стен из газосиликата без учета дверей и окон. Вычитаем из площади стен площадь окон и дверей – 252 – 23,04 = 228,96 м2.
6. Вычисляем объем кладки внешних стен. Умножаем площадь кладки на толщину газосиликатного блока – 228,96*0,3=68,68 м3.
7. Рассчитываем объем одного газосиликатного блока. Перемножаем толщину, длину и высоту – 0,3*0,2*0,625 = 0,0375 м3.
8. Вычисляем количество блоков на 1 квадратный метр кладки стены.
9. Определяем количество газосиликатных блоков для кладки наружных стен. Для этого делим необходимый объем кладки на объем одного газосиликатного блока – 68,68/0,0375 = 1831,4 блоков. При округлении получаем 1832 газосиликатных блока.

То же самое повторяем для внутренних стен, только используем в расчетах газосиликат для перегородок.

Нужно ли утеплять газосиликатные блоки

Утеплять газосиликатные блоки нужно в регионах с холодной зимой для уменьшения расходов на отопление дома.

Блоки с плотностью D300, D400, D500 сами по себе являются теплоизоляционными, поэтому применять дополнительные утеплительные материалы для стен, где они уложены не обязательно.

Стены из газосиликата D600, D700, D800, D1000, D1100 и D1200 необходимо дополнительно утеплять минеральной ватой или пенополистиролом.

Для утепления стен дома из газосиликата минеральной ватой или пенополистиролом необходимо соблюдать требования, предъявляемые к утеплительному слою. Он сам должен быть сформирован из нескольких слоев, расположенных в определенной последовательности таким образом, чтобы стена дышала и в газосиликате не скапливалась жидкость.

Монтировать утепление и отделывать внешнюю стену из газосиликатных блоков необходимо только после того как стена после укладки полностью высохнет.

Приобрести газосиликат

У нас вы можете выбрать и купить газосиликат различных размеров:

• стеновой;
• перегородочный.

С плотностью:

С морозостойкостью:

От производителей:

• Калужский газобетон;
• Элгад-ЗСИ;
• Bonolit Group.

В наличии есть клеевые смеси и кладочные инструменты.

Размер газосиликатного блока для стен 👉 особенности и преимущества

Львиная доля расходов при строительстве частного дома связана с приобретением материала для возведения стен и перегородок. Чтобы построить дом быстро и при этом сэкономить, профессиональные мастера рекомендуют обратить внимание на газосиликатные блоки. Это экологически безопасный, легкий материал с отличными теплоизоляционными свойствами по доступной цене. Однако помимо плюсов, он имеет минусы, о которых лучше знать до начала строительства.

От газобетона изделия отличаются цветом

Содержание статьи

Особенности производства

За счет применения при изготовлении особой технологии блоки приобретают пористую структуру. Это происходит, когда в сухую смесь, состоящую из портландцемента, кварцевого песка и извести, вводят газообразователь в виде алюминиевой пасты или пудры и воду. В результате взаимодействия с известью происходит химическая реакция, в результате которой масса становится пористой и приобретает серый оттенок. Это главное внешнее отличие газосиликата от белоснежного газобетона.

Газосиликат обладают теплоизоляционными свойствами и являются конструктивным материалом для возведения стен и перегородок

После смешивания всех компонентов раствор для первичного твердения помещают в формы, а затем отправляют в автоклав, где изделия набирают окончательную прочность.

Свойства материала

Технические параметры материала сделали его не менее популярным, чем газобетон. Газосиликат имеет следующие особенности:

1. Изделия отличаются небольшим весом, но при этом имеют высокую прочность, что позволяет возводить из них не только внутренние перегородки, но и наружные несущие конструкции. Для увеличения прочности несущих стен можно применять дополнительное армирование конструкций. При плотности 400 – 800 кг/м³ кладка в несколько раз легче, чем кирпичная.
2. По теплопроводности газосиликат превзошел даже древесину (на 20%).
3. Газосиликат является негорючим материалом. Он выдерживает очень высокую температуру (400 градусов) и при этом не деформируется. Изделия сохраняют свои свойства и под действием высокой температуры даже становятся прочнее (на 85%). При пожаре газосиликатные стены сдерживают пламя в течение 1,5 часов.
4. Пористая структура обеспечивает высокие звукоизоляционные свойства ограждающих конструкций из газосиликата. Благодаря этому в доме обеспечиваются комфортные условия.
5. Как и все ячеистые бетоны, газосиликат имеет высокую паропроницаемость. Это положительно сказывается на микроклимате за счет естественного воздухообмена. Газосиликатные изделия накапливают влагу и при ее переизбытке в помещении выводят ее наружу, а при недостатке – в противоположном направлении, увлажняя пересушенный воздух. Благодаря этому внутри материала не заводятся микроорганизмы и плесень.
6. Состав газосиликата экологически чистый и безопасный.
7. Благодаря высокой морозостойкости дома из газосиликата можно строить в любой климатической зоне.
8. Изделия за счет заводского изготовления имеют четкие геометрические параметры, благодаря чему нет необходимости выполнять их подгонку во время возведения стен. Есть возможность создавать максимально тонкие швы между блоками, снижая вероятность образования мостиков холода.

Газосиликатные блоки накапливают и удерживают тепловую энергию (бытовые приборы, система отопления, солнце). При понижении температуры в доме, накопленное тепло также поступает в дом.

Нормативные размеры

Параметры изделий (массу и размер) из газосиликата определяют нормативные документы – ГОСТ21520-89, ГОСТ 31360-2007. Из них следуют существенные различия в параметрах, если сравнивать материал с пенобетоном, который имеет схожую структуру и свойства.

Согласно нормативным документам стеновые элементы не могут превышать параметры по высоте – не больше 50 см, по толщине – не больше 50 см, по длине – не больше 62,5 см.

Размеры и объем изделий

Выпуск газосиликатных изделий чаще всего происходит по самостоятельно разработанным техническим условиям и у разных производителей размеры изделий могут различаться. Это связано во многом с используемым оборудованием. Чаще всего перегородочные блоки имеют габариты 10 х 25 х 60 см, а стеновые – 30 х 25 х 62,5 см.

Параметры изделий для возведения стен

Для возведения стен используют прямоугольные стеновые блоки со стандартными размерами: 60 х 20 х 30 см и  60 х 10 х 30 см. Из-за различий в размерах у каждого производителя, в продаже встречаются изделия со следующими параметрами: 50 х 20 х 30 см, 58,8 х 15 х 28,8 см, 58,8 х 30 х 28,8 см, 58,8 х 10 х 57,6 см.

Как и другие строительные изделия из ячеистых бетонов, газосиликатные могут быть как идеально гладкими, так и с пазами. Изделия U-образной формы используются для устройства арок, колонн, перемычек.

Размеры газосиликатных изделий в миллиметрах

Сколько блоков содержит 1 кубометр кладки

Еще до начала строительства, на стадии проектирования, необходимо вычислить, сколько строительного материала потребуется приобрести. Зная размеры блоков, вычисляют их количество в кубометре кладки.

Например, элемент имеет размеры 60 х 20 х 25 см. Чтобы определить его объем, все цифры необходимо перевести в метры и перемножить. Получится 0,03 м³. 1 м³ / 0,03 м³ = 33,3. То есть, в 1 м³ кладки содержится 33 элемента.

Блоки для перегородок: размеры

В таблице ниже приведены основные параметры изделий из газосиликата для изготовления внутренних перегородок.

Параметры перегородочных блоков

Сколько весят газосиликатные блоки

На массу изделий влияет их плотность. Чем она выше, тем тяжелее изделия. Также важный критерий – размер элемента. Вес для изделий разной плотности указан в таблице ниже.

Вес изделий в зависимости от плотности

Газосиликатный бетон: преимущества и недостатки

Газосиликатный бетон и изделия из него обладают плюсами и минусами. Знать о них надо, чтобы во время строительства дома защитить уязвимые стороны материала.

Газосиликатные блоки обладают следующими преимуществами:

1. Небольшим весом. Это облегчает транспортировку и укладку блоков.
2. Высокие звукоизоляционные свойства.
3. Низкую теплопроводность – дома получится комфортным и теплым.
4. Благодаря большим размерам элементов, скорость возведения стен увеличивается в несколько раз.
5. Газосиликатные блоки не горят, что особенно важно для ограждающих стеновых конструкций жилого дома.

Отличительная особенность домов из этого материала – комфорт и экологичность. Высокая паропроницаемость материала обеспечивает естественный воздухообмен в помещение о оптимизацию микроклиматических показателей.

Из недостатков отмечают следующее:

1. Значительную степень водопоглощения. После возведения стен необходимо как можно скорее защитить их от воздействий окружающей среды. Вода, которая проникает глубоко в структуру, в случае заморозков начнет разрушать материал изнутри. В итоге он потреяет свою прочность и теплоизоляционные свойства.
2. Низкий уровень термостойкости.
3. Максимальный предел этажности для домов из газосисликата не превышает 2 этажа. В противном случае нижние блоки начнут разрушаться под воздействием нагрузки.
4. Необходимо тщательно просчитать допустимую нагрузку от конструкции крыши с учетом климата в регионе строительства.
5. Негорючий газосиликат разрушается при температуре от +700 градусов. Если случится сильный пожар, то восстановить такой дом уже не получится.

Что выбрать: газосиликат или газобетон?

Обе разновидности этого строительного материала схожи между собой структурой, техническими характеристиками и внешним видом. Только газосиликат имеет серый оттенок, а газобетон чистый белый цвет. Некоторые заблуждаются, считая, что похожие названия принадлежат одному материалу. Однако есть некоторые отличия, которые сказываются на особенностях использования блоков и их свойствах в процессе эксплуатации.

Например, газобетон может изготавливаться двумя способами. Он может набирать прочность не только в автоклаве, но и в естественных условиях – «под открытым небом». Газосиликат твердеет исключительно в автоклаве под давлением и высокой температурой. Отличаются материалы и связующим веществом. Для газобетона это известь, а для силиката – цемент. Что и сказывается на цвете блоков.

Также отмечают следующие характерные различия:

1. Внутри силикатных блоков поры распределяются равномерно, поэтому они имеют высокую прочность.
2. Газобетонные блоки тяжелее.
3. Если говорить о теплоизоляционных свойствах, то у газобетона этот показатель ниже.
4. Газобетон обладает большей гигроскопичностью и выдерживает больше циклов заморозки и оттаивания.

Четкость геометрических параметров для изделий, изготовленных автоклавным методом, идентична, как и долговечность конструкций, возведенных из них – больше 50 лет. Если сравнить технические параметры, то газосиликатные блоки выигрывают. Только не по стоимости – цена на газобетон ниже.

При выборе материала следует учитывать регион строительства и его климатические особенности. Там, где влажность в течение года повышена, срок службы силикатных блоков будет меньше.

Обе разновидности материала обладают теплоизоляционными свойствами и способны удерживать тепло только в сухом состоянии. При намокании это качество ухудшается. Поэтому в обязательном порядке и как можно скорее необходимо выполнять лицевую обшивку строения. Тем более внешний вид блоков не позволяет создать эстетически привлекательный вид фасада. При выборе материала отделки также следует учесть его вес и способность обеспечить естественную вентиляцию строительного материала.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Одноклассники

технических характеристик. Размеры, отзывы и цены

Газосиликатные блоки, технические характеристики которых будут представлены в статье, сегодня достаточно распространены. Это связано с тем, что этот ячеистый бетон имеет небольшой вес и отличное качество.

Состав газосиликата

При изготовлении данной продукции используется портландцемент высокого качества, среди ингредиентов которого должен присутствовать силикат кальция в объеме, равном ½ от общей массы.Помимо прочего, в смесь добавляют песок, в котором есть кварц (85% и более). При этом ила и глины в этом компоненте должно быть не более 2%. Добавляется в процессе производства и известь-кипелка, скорость закалки которой составляет около 5-15 минут, но оксида кальция и магния в ней должно быть около 70% и более. Продукция имеет состав и газификатор, который изготовлен из алюминиевой пудры. Также в блоках присутствует жидкость, а также сульфонол С.

Блоки из газосиликата, цена которых указана ниже, могут изготавливаться как с автоклавом, так и без него.Первый способ производства позволяет формировать блоки, прочность которых намного выше, их усадка также не настолько впечатляющая, чтобы это ценилось потребителями.

Изделия, изготовленные с использованием автоклава, но не прошедшие этап сушки, имеют в 5 раз более впечатляющую усадку по сравнению с блоками, которые сушат в автоклаве, кроме того, у них менее впечатляющая прочность, но они меньше.

Автоклавный способ производства применяется, как правило, на крупных предприятиях, это связано с тем, что этот метод является технологичным и требует больших затрат энергии.Блоки в производственном процессе проходят стадию пропаривания при температуре 200 ⁰ ° C, при этом давление достигает уровня 1,2 МПа. Производители меняют соотношение ингредиентов, входящих в состав смеси, что позволяет изменять характеристики материала. Например, с увеличением объема цемента прочность блока будет увеличиваться, но уменьшится пористость, что в результате отразится на теплотехнических качествах, а теплопроводность значительно возрастет.

Технические условия

Газосиликатные блоки, технические характеристики которых предпочтительно учитывать перед приобретением, делятся на типы по плотности. В зависимости от этого показателя блоки могут быть конструкционными, теплоизоляционными и конструктивно-теплоизоляционными. Конструкционные изделия — это те, которые имеют обозначенную маркой D700 плотность, но не меньше. Эти изделия используются при возведении несущих стен в зданиях, высота которых не превышает 3 этажей. Конструкционные и теплоизоляционные изделия имеют плотность в пределах D500-D700.Этот материал отлично подходит для возведения межкомнатных перегородок и стен зданий, высота которых не превышает 2 этажей.

Теплоизоляционные газосиликатные блоки, технические характеристики которых важно знать перед применением их при возведении стен, имеют довольно внушительную пористость, это свидетельствует об их самой низкой прочности. Их плотность равна пределу D400, они используются в роли материала, способного повысить тепловые характеристики стен, построенных из менее энергоэффективных материалов.

Качества теплопроводности

По показателям теплопроводности газосиликат имеет весьма впечатляющие характеристики. Теплопроводность прямо пропорциональна плотности. Так, газовый продукт D400 или ниже имеет теплопроводность 0,08-0,10 Вт / м ° C. Что касается агрегатов D500-D700, этот показатель колеблется от 0,12 до 0,18 Вт / м ° C. Блоки марки D700 и выше имеют теплопроводность в пределах 0,18-0,20 Вт / м ° С.

Морозостойкость

Газосиликатные блоки, технические характеристики которых обязательно стоит узнать перед покупкой, также обладают определенными качествами морозостойкости, которые зависят от количества поры.Таким образом, различные блоки на основе газосиликата способны выдерживать примерно 15-35 циклов замораживания-оттаивания. Однако техническое развитие не стоит на месте, и некоторые предприятия научились производить блоки, способные выдерживать такие циклы до 50, 75 и даже 100 раз, что очень привлекательно, как и вес газосиликатного блока. Но если вы покупаете продукцию, которая была произведена по ГОСТ 25485-89, то при строительстве дома нужно ориентироваться на показатель морозостойкости марки Д500, равный 35 циклам.

Размеры и вес блоков

Перед тем, как приступить к возведению стен из газосиликатных блоков, необходимо выяснить, какие размеры могут иметь изделия. Как правило, в продаже представлены блоки размером 600x200x300, 600x100x300, 500x200x300, 250x400x600 и 250x250x600 мм, но это далеко не полный список.

Вес блока зависит от плотности. Таким образом, если блок имеет маркировку D700 и его размеры лежат в пределах 600х200х300 мм, вес блока будет от 20 до 40 кг.А вот штамповочный блок D700 с размерами в пределах 600x100x300 мм имеет вес, эквивалентный 10-16 кг. Блоки плотностью от D500 до D600 и размерами 600x200x300 мм имеют вес от 17 до 30 кг. Для газосиликата плотность D500-D600 и его габариты 600x100x300 мм удельный вес равен 9-13 кг. При плотности в D400 и габаритах 600х200х300 мм масса составит 14-21 кг. Марка газосиликата Д400, заключенная в габариты 600х100х300 мм, будет весить порядка 5-10 кг.

Положительные стороны газосиликатного блока

Зная толщину газосиликатного блока, можно узнать о других его характеристиках, в том числе о положительных и отрицательных сторонах.Среди плюсов можно выделить небольшой вес, а также прочность, достаточную для малоэтажного строительства. К тому же эти изделия обладают прекрасными теплосберегающими свойствами. Сквозь такие стены плохо проходит шум, а стоимость изделий при этом остается доступной. Блоки не горят. Строить конструкции из газосиликатных блоков можно на основе специальных клеев, позволяющих получить шов минимальной толщины.

Отрицательные качества

Учитывая недостатки газосиликатных блоков, выделим необходимость во внешней отделке, повышающей эстетичность стен.Блоки не так привлекательны, когда потребитель узнает об их гигроскопичности. А еще до начала строительства требуется заложить прочный фундамент.

Цена блоков

Газосиликатные блоки, цена на которые может варьироваться в зависимости от размера, допустимо укладывать самостоятельно. Их вес не предполагает использования специального оборудования. Таким образом, если блок имеет размер в пределах 600х100х300 мм, его стоимость за единицу составит 1,8–1,9 долларов.

p>

Как сделать межкомнатную перегородку из блоков.Виды стеновых блоков для внутренних перегородок

Капитальные стены защищают дом от природных стихий, поддерживают крышу и перекрытия. Материалом для творчества в дизайне интерьера частного коттеджа или городской квартиры являются внутренние перегородки. Новое строительство предполагает самостоятельную планировку пространства. А в старых домах, если стены не несут полезную нагрузку, их можно перенести на другое место. Для возведения или реставрации межкомнатных перегородок лучше выбирать легкие и габаритные стеновые блоки — это снизит стоимость и сложность работ.Кладка из традиционного кирпича потребует много раствора, а гипсокартон — ненадежная опора для навешивания мебели.

Типы блоков перегородок

Какой материал использовать при строительстве, реконструкции или перепланировке дома? Строительные блоки для внутренних перегородок помогут изолировать технические помещения, выделить гостевую зону и место для отдыха, ограничить рабочую зону кухни полностью или частично. Изготавливают элементы для сборных конструкций на основе цемента, извести, песка и гипса с различными добавками и наполнителями.Монтаж лучше производить без использования «мокрого» раствора на специальный клей. Стеновые блоки из газобетона, гипса и газосиликата хорошо поддаются обработке, что дает возможность вырезать проемы любого размера и конфигурации. После кладки строительного мусора практически не остается. Изделия перегородки отличаются особыми характеристиками:

• негабаритная лицевая поверхность;
• малой толщины;
• правильной формы с точными размерами;
• малый вес;
• монтажные разгрузки на концах.

По сырьевому составу элементов внутренние перегородки делятся на пенобетон, газосиликат и гипс. Материал изготовления определяет свойства и характеристики сборных конструкций. Прочность и звукопоглощение перегородок зависят от плотности. На монолитную конструкцию влияют способ и условия производства. По форме блока можно выбрать:

• полнотелый;
• полый;
• гладкий; №
• с рельефной канавкой-гребнем на соединительных концах.

Конструктивное разнообразие позволяет монтировать одинарные и двойные стены. Парные перегородки облегчают прокладку коммуникаций и хорошо защищают жилые комнаты от шума технических помещений. Полость лучше всего использовать на верхних этажах, чтобы снизить нагрузку.

1. Перегородки из ячеистого бетона.

Легкие блоки с пористой структурой получают путем смешивания цементного раствора с органической пеной. Однородный газонасыщенный состав заливается в формы для твердения.Через 5-6 дней они набирают рабочие силы. Закрытый воздух в камерах препятствует беспрепятственной передаче тепла и звуков. Поэтому внутренние межкомнатные перегородки из пеноблоков хорошо утепляют холодные технические помещения.

Плотность ячеистого материала от 300 до 1200 кг / м3 определяет марку. D500 — D1200 применяется для перегородок: чем больше бетона в монолите, тем выше цена и более устойчивая конструкция. Элементы промышленного производства имеют правильную форму и точные размеры, поэтому их можно укладывать на клеевую основу.Тонкие швы и гладкая поверхность облегчают отделку стен гипсовой паропроницаемой штукатуркой. Соотношение веса и размеров перегородок из пеноблоков позволяет быстро и недорого строить сборные системы.

2.Блоки перегородки газосиликатные.

Белый ячеистый бетон получают взаимодействием извести и алюминиевой суспензии в составе цементного раствора. Смесь в большом виде увеличивается в объеме, пузыри лопаются, и монолит приобретает структуру с открытыми порами. Пластину разрезают на тонкие нитки и доводят до стандарта в автоклавных печах. Перегородка для межкомнатных стен из газоблоков, которые уложены на тонкий слой клея, выглядит лучше пенобетона, поэтому ее стоимость будет выше.Белый цвет, точные размеры после обрезки тетивы, гладкая поверхность граней не требует дополнительной обработки и кропотливой отделки. Теплосберегающие и звукоизоляционные характеристики газобетона соответствуют нормам.

Газосиликатные элементы разрезаются размером 600х250 мм и толщиной 75–175 см с шагом 25 мм. Изменить форму можно с помощью рубанка и ручной пилы. Вес тонких блоков не превышает 10-15 кг, кладка выполняется за один день. Недостатком газобетона является высокое водопоглощение открытых ячеек.По отзывам жильцов в обычных помещениях влага быстро испаряется за счет паропроницаемости материала, в помещениях с постоянно увлажняемым микроклиматом следует учитывать защитное покрытие.

Пазогребневые панели

Изготовлены из гипсового порошка, пластиковых добавок и воды. Смесь заливается в специальную опалубку 670х500х80 мм, которая на концах панелей образует гребнево-гребневое рельефное соединение. По замковому профилю различают прямоугольные и трапециевидные гипсовые элементы.произведены в обычном и влагостойком исполнении с абсорбционной способностью всего 5%. Особый вид отличается зеленым оттенком поверхности и применяется при кладке перегородок между сантехническими помещениями.

Плотность гипсового монолита 1100–1300 кг / м3 влияет на его физические характеристики. Прочность позволяет собирать стены высотой до 4,2 м. Вес одной плиты 30–32 кг, для легких систем полые изделия изготавливаются до 24 кг. Благодаря пазогребневому соединению складываются практически бесшовные перегородки, не требующие выравнивания.Для прокладки скрытой проводки, каналов и каналов центрального пылесоса из тонких панелей собирают двойные конструкции. Штукатурные стеновые блоки с замком-пазом монтируются на слой клея или шпатлевки, по краям закрепляются металлические крепления к опорным ограждениям.

Стоимость

Подобрать перегородку для перепланировки внутренних помещений помогут цены, зависящие от плотности, конструктивных размеров и особой конструкции:

Для возведения межкомнатных перегородок сегодня используются самые разные материалы: гипсокартон, кирпич, OSB, ДСП и др.Одним из самых практичных и прочных стеновых материалов являются строительные блоки. Размеры пеноблоков для перегородок позволяют быстро построить стену, которая будет иметь не только высокую прочность, но и отличную теплоизоляцию.

Пенобетон для нашего строительного рынка — относительно новый материал. Он содержит те же компоненты, что и обычный бетон: песок, гравий и портландцемент. Но в отличие от бетонных блоков пеноблок имеет ряд отличительных качеств.

плюсы

К преимуществам стеновых пеноблоков перед другими материалами можно отнести:

• Малая плотность материала.Благодаря этому стеновые блоки из пенопласта имеют небольшой вес.
• Большие размеры пеноблока для перегородок позволяют сократить время кладки.
• Пористость и большая толщина блока делают его отличным шумоизоляционным и теплозащитным материалом.
• Доступная цена. Себестоимость пеноблока для перегородок ниже, чем такого же объема из кирпича или железобетона.
• Высокая прочность. Несмотря на невысокую плотность, пеноблоки выдерживают значительный вес: максимальная высота возводимых из них стен может достигать десяти метров.
• Паропроницаемость. Благодаря пористой структуре пеноблоки не препятствуют свободному газообмену. Это позволяет поддерживать комфортный микроклимат в помещении.

Благодаря небольшому весу стены из пеноблоков не оказывают большого давления на перекрытия и не увеличивают общую массу здания. Это позволяет использовать пеноблоки для перегородок в квартире и частном доме, построенном на легком фундаменте.

Минусы

Среди минусов стен из легкого бетона можно выделить:

• Они имеют меньшую несущую способность, чем стены из железобетона или кирпича.
• Высокая гигроскопичность. Пенобетон имеет свойство впитывать влагу из воздуха, что может вызвать грибок и плесень.

Первый недостаток касается конструкции несущих стен из легкого бетона. Блоки для внутренних перегородок не берут на себя вес перекрытий или кровли, поэтому их малая несущая способность не играет решающей роли.

Гидрофобность материала накладывает некоторые ограничения на использование пенобетона в помещениях с повышенной влажностью.Из него не рекомендуется возводить перегородки для ванных комнат, саун, санузлов, бассейнов.

Если все же решено использовать этот материал, то его необходимо защитить слоем надежной гидроизоляции.

Выбор материала

При выборе материала следует внимательно отнестись к маркировке блоков. Она указывает ему на характеристики и объем.

По плотности

На рынке строительных материалов представлены пеноблоки следующих типов:

1. Д-400 и Д-500 — теплоизоляционные материалы.Обычно такие блоки используются для утепления наружных стен здания. Благодаря малой плотности они обладают низкой теплопроводностью и малой прочностью. Из них недопустимо возводить несущие стены, но использовать такие блоки для перегородок в квартире или доме вполне возможно.
2. Д-600 … Д-900. Более плотное сырье, которое можно использовать как утеплитель, так и как конструкционный материал для несущих стен под легкие потолки. Идеально подходит для укладки внутренних перегородок.
3. Д-1000 и Д-1100. Конструкционные блоки, используемые для возведения несущих конструкций. По своим техническим показателям они похожи на керамический кирпич: имеют большой вес и высокую прочность. Из-за большой массы пеноблоки марок Д-1000 и Д-1100 не рекомендуется использовать при возведении перегородок на легких потолках и фундаментах.

По технологии производства

По типу технологии производства блоки можно разделить на следующие типы:

• Резьбовые.При изготовлении таких блоков используют нарезку с помощью стальной струны. Это позволяет получать блоки с ровными краями и четкой геометрической формой.
• Литье. В этом случае при отливке используются специальные формы. Такие пеноблоки имеют сложную гемометрию с бороздками и выступающими гранями.
• Усиленный. Для повышения прочности в состав бетонной смеси добавляют армирующий материал — полипропилен или стекловолокно.

Перегородка

Для возведения перегородок производится специальный пеноблок для перегородок, который отличается небольшой толщиной.Стандартные размеры Состоит из:

• Длина — 60 см.
• Высота — 20 или 10 см.
• Ширина — 10 см.

Подготовка к кладке

Перед тем, как начать, необходимо провести подготовительные работы. На листе бумаги должен быть эскиз будущей стены с указанием размеров. В соответствии с ним рассчитывается количество необходимого строительного материала. Для этого длина и высота перегородки умножаются, а из полученной работы вычитается площадь дверного проема.Далее площадь стены делится на площадь одного блока.

Длина стены 5 м, высота 3 м, площадь дверного проема 2 м 2, площадь одного пеноблока 0,12 квадратных метра (0,6 х 0,2 м).

((5 х 3) — 2): 0,12 = 108 блоков.

При покупке стройматериалы всегда следует приобретать с небольшой наценкой 5-10%. В процессе работы могут возникнуть различные непредвиденные ситуации — от непреднамеренного повреждения блока до простой ошибки расчета.

Покупая пеноблоки, нужно обращать внимание на уровень их влажности: материал должен быть сухим, без лишней влаги. Вдоль стен, к которым будет примыкать перегородка, с помощью уровня проводят вертикальную линию, обозначающую место соприкосновения пеноблоков. Это место следует очистить на всю высоту и ширину на 15 см. внешняя отделка вплоть до несущего основания — удалить обои, краску и слой штукатурки. В том месте, где будет установлена ​​перегородка, полы также следует очистить от напольных покрытий.

Кладочный раствор

Для кладки пеноблоков можно использовать различные составы: кладочный цементный раствор, готовые клеевые смеси на цементной или полимерной основе, строительные клеи и др.

Кладочный раствор цементно-песчаный можно приготовить своими руками. Для этого понадобится строительный песок средней или крупной фракции, портландцемент марки М-300 или М-400, чистая вода. Для перемешивания лучше использовать небольшую бетономешалку. Но при его отсутствии замесить раствор вручную вполне возможно: в большом резервуаре или на носилках.К счастью, при кладке «в полкирпича» расход раствора намного меньше, чем при возведении несущих стен зданий.

Изначально в бетономешалку заливается нужное количество воды, после чего загружается цемент. Когда он хорошо растворится в воде, в раствор добавляют строительный песок. Соотношение песка и цемента для кладочного раствора обычно принимают 5: 1. Количество воды зависит от влажности песка, поэтому стоит ориентироваться на консистенцию раствора — он не должен быть излишне жидким или слишком густым. .

Готовые сухие смеси можно приобрести в строительном супермаркете, где достаточно большой выбор. Для укладки пенобетона выпускаются специальные клеевые составы, в состав которых входят улучшающие добавки. Такие смеси создавались с учетом технических особенностей пеноблоков, в частности, высокого индекса влагопоглощения, в результате чего обычный раствор может слишком быстро обезвоживаться.

Сухие смеси по своей стоимости будут стоить несколько дороже цементного раствора, приготовленного своими руками.Однако их качество несравненно выше за счет четко выверенных пропорций и специальных химических добавок.

Для приготовления раствора на основе сухих смесей их следует разбавить водой в пропорциях, указанных на упаковке и в инструкции по применению. В емкость наливается вода, после чего в емкость заливается смесь в необходимом количестве. Все тщательно перемешивают насадкой миксера, установленной на пуансоне, и оставляют на 5-10 минут. За это время вода хорошенько пропитает раствор, затем его нужно будет снова перемешать миксером.После этого раствор готов к употреблению.

Кладка первого ряда

Для работы по возведению перегородки нам потребуются следующие инструменты:

• Мастер ОК.
• Шлифовальный станок с отрезным кругом.
• Ножовка по пенобетону.
• Перфоратор.
• Штифты или анкерные болты.

Первым делом разметьте этажи: проведите на них прямую линию, обозначающую будущую стену, и отметьте на ней дверной проем. Прямой металлический профиль крепится по линии к полу саморезами или дюбелями, по которым выкладывается первый ряд.Однако можно полностью обойтись без профиля. Для этого в местах стыков будущей перегородки с несущими стенами на раствор устанавливают два пусковых блока, между которыми натягивают шпагат. Ориентируясь на этот шнур, выкладываются все остальные пеноблоки первого ряда.

Перед началом кладки полы в этом месте следует тщательно очистить от мусора и обработать клеевой грунтовкой. Затем на пол выкладывается слой кладочного раствора, либо наносится строительный клей.Толщина слоя обычно не должна превышать 1-2 см, но отклонения от этого правила в ту или иную сторону допустимы для выравнивания небольших неровностей полов.

Когда первый ряд приближается к местам дверных проемов, блоки обрезаются до нужного размера с помощью болгарки или ножовки. Пеноблок — это очень технологичный материал, который можно обрабатывать даже столярным инструментом.

Укладка последующих рядов

После того, как первый ряд будет уложен, можно приступать к укладке следующих рядов.Технология их размещения аналогична кладке первого ряда: с противоположных концов перегородки устанавливаются два стартовых блока, и снова натягивается шпагатный ориентир, по которому укладываются остальные блоки ряда. Но в этом случае кладка начинается не целыми пеноблоками, а половинками. Это позволяет создавать шахматную перевязочную кладку, делая ее более прочной.

В местах проема через каждую пару рядов следует проверять вертикаль по строительному уровню или отвесу, чтобы не допустить его сужения или расширения.Когда кладка достигает высоты двери, над проемом устанавливают перемычку. Он может быть выполнен из 2-х уголков, установленных полками с 2-х сторон стены, или из 2-3 кусков арматуры диаметром 10-12 мм. На них укладываются блоки перекрытия из пенопласта, служащие опорой для продолжения кладки над дверью. Достигнув стены потолка, если стык слишком широкий, следует пропилить финишные пеноблоки вдоль, уменьшив их высоту.

Для повышения прочности арматуру пропускают через каждые 3-4 ряда кладки.По своему качеству можно использовать стальную проволоку диаметром 6-8 мм или арматуру из стекловолокна. Армирование дает возможность соединять отдельные элементы ряда между собой, повышая жесткость всей конструкции.

На стыке перегородки с несущими стенами просверливаются отверстия через каждые 3-4 ряда с помощью перфоратора. В них вбиваются металлические штифты или устанавливаются анкерные болты, к которым при помощи сварки или вязальной проволоки прикрепляются нити арматуры.Таким образом создается надежное соединение перегородки с несущими стенами здания.

Используя пенобетон, можно быстро и качественно сделать внутренние перегородки своими руками. Этот материал намного технологичнее в эксплуатации, чем тот же керамический кирпич или шлакоблок. Благодаря простоте обработки и простой технологии кладки, с возведением стены из пенопласта с ней легко справится даже неспециалист.

На видео ниже показаны нюансы возведения внутренних стен из пеноблоков.

Пеноблоки

вышли на рынок строительной отрасли сравнительно недавно, но благодаря своим физико-техническим характеристикам и доступности они пользуются большим спросом при возведении недорогих зданий. Небольшой вес в сочетании с легкостью обработки делают пенобетон незаменимым при устройстве перегородок и стен.

Типы блоков

Тип, цена, размер блока зависит от технологии изготовления пенобетона:

• Автоклавный метод — сушка смеси в автоклаве до 2 суток, производительность высокая. -качественный и дорогой материал.
• Естественная сушка: процесс занимает до 48 часов, получаемый продукт менее прочен, имеет низкую звукоизоляцию и более высокий процент усадки.

Способ формования пеноблока:

• Литье: заливка массы в формы для застывания. Размеры пеноблоков варьируются на 1-2 мм.
• Нарезка позволяет получить геометрически правильные пеноблоки.

Для возведения перегородок, к которым не предъявляются высокие требования по звуко- и теплоизоляции, в целях экономии рекомендуется использовать блоки с естественной сушкой, сформированные методом обычного литья.При высоких требованиях к изоляционным свойствам, допустимой нагрузке и усадке имеет смысл приобретать более дорогой продукт.

Размеры пеноблоков для перегородок разные, выбор зависит от расположения кладки.

• Блоки для строительных работ в жилых помещениях имеют высоту 300 мм и длину 600 мм, ширину 10, 15 см.
• Для балконов, лоджий и сантехнических помещений в целях экономии места используются пеноблоки меньшего размера, имеющие высоту 25 см, длину 60 см и ширину 7.5 см и 5,0 см.

Основные характеристики пенобетона для перегородки:

• Марка — плотность материала фактически показатель надежности, единица измерения — кг / м3.

Таблица 1 — Зависимость прочности пенобетона от его марки.

Чем выше грузоподъемность пеноблока, тем больше будет его тепло- и звукоизоляция, оптимальная середина для перегородок: D600, 700 с 1,5.

Таблица 2 — Общие характеристики пенобетона.

• Водопоглощение: 14% от общего веса пеноблока.
• Вес значительно ниже кирпичного. Размер 10х30х60 см имеет массу около 12 кг.
• Цена пеноблока увеличивается с увеличением плотности. Рекомендуется использовать пенобетон D600 ÷ D900, так как он обладает необходимыми конструктивными и теплоизоляционными свойствами.

Таблица 3 — цены наиболее распространенных типоразмеров.

Преимущества и недостатки

Перегородки и стены из пеноблоков имеют следующие положительные особенности:

• Высокая звуко- и теплоизоляция, небольшой вес.
• Низкая усадка.
• Недорогая стоимость.
• Огнестойкий.
• Морозостойкость.
• Следовательно, малый вес и невысокая стоимость установки.
• Легко и удобно резать пилой.
• Гладкая внешняя поверхность.
• Качественный пеноблок имеет ровные углы и одинаковые геометрические размеры в одной партии.

Недостатки:

• Хрупкость, не позволяет забивать крепеж в стену при навешивании тяжелых полок и креплении мебели.
• Низкое сопротивление силе сжатия.
• Требуется надежная гидроизоляция.

Прочность легко проверить, забив гвоздь длиной 10 см в пеноблок.

Нюансы кладки

Особенности кладки стен из пеноблоков:

• Пеноблоки необходимо укладывать последовательно от одной торцевой части к другой, плотно прижимая к нижней поверхности и смежному торцу.
• При установке необходимо контролировать вертикальность и горизонтальность с помощью уровня.Для получения гладкой кладки желательно разметить стены, потолок и пол.
• Наиболее часто используемый клей — это клей. Для большей надежности блоки нужно раскладывать медленно в шахматном порядке.

Пеноблоки для возведения перегородок, чаще всего используются в бюджетном строительстве с целью быстро и недорого получить качественную перегородку.

• Основные виды блоков для перегородок
• Газобетон и пеноблоки
• Стоит ли покупать стеклоблоки?
  • Как укладываются стеклоблоки?

Для изготовления межкомнатных перегородок могут использоваться различные материалы, но блоки сегодня востребованы.Современные и простые в использовании пеноблоки, специальные гипсокартоны, традиционный кирпич. Но практичнее приобретать для этих целей стеклоблоки. Несколько десятилетий назад они были популярны, сейчас снова возвращаются к строительству. При работе с блоками необходимо учитывать свойства изделий, технологию укладки.

Основные типы блоков для перегородок

Перегородки из блоков возводят не всегда. Некоторые по-прежнему предпочитают кирпич. Это традиционный строительный материал, который отлично подходит для любого помещения.Такие перегородки легко и быстро возводятся, они могут принимать именно ту форму, которая нужна, из кирпича проще делать проемы. Следует отметить, что такие перегородки отличаются особой прочностью, их можно вешать на шкафы, полки, они выдерживают нагрузки.

Для возведения межкомнатной перегородки используется кладка в половину кирпича, этого вполне достаточно. Общая толщина после оштукатуривания поверхности в этом случае будет примерно 140-160 мм, что вполне достаточно. Кладка ребер встречается гораздо реже.Необходимо сразу определиться, какая будет толщина — полуторная или одинарная.

Для возведения стены можно использовать кирпич разных видов, он может быть сплошным или пустотелым, обыкновенный керамический или силикатный. Следует помнить, что силикатный кирпич подходит не всегда. Не рекомендуется делать такие перегородки в ванных комнатах, кухнях, так как они хорошо впитывают влагу. При эксплуатации необходимо учитывать, что кирпич имеет значительный вес: 1 м² такой кирпичной кладки из полнотелого красного кирпича со слоем уже нанесенной штукатурки — это примерно 300 кг.При перегородке высотой 3 м погонный метр будет весить уже 900 кг. Полы должны выдерживать такую ​​нагрузку. Поэтому для снижения веса используется пустотелый кирпич, он обеспечивает высокую прочность, но его вес намного меньше. Некоторые специалисты советуют использовать специальные керамические пористые блоки.

Особенности материала накладывают ограничения на длину перегородок, обычно не более 5 м. Если требуются перегородки большей длины, лучше всего заменить кирпич другим материалом, более легким.В противном случае основание может просто не выдержать такой большой нагрузки. Для кладки используют кладочную глину или известковый раствор, ряды армируют для придания стене дополнительной прочности и устойчивости. Диаметр такой арматуры 4-6 мм.

Также можно использовать более простую металлическую сетку, ячейки которой имеют размер 50 * 50 мм. После кладки поверхность кирпича необходимо покрыть слоем штукатурки, а затем загрунтовать. Как только все подготовительные слои высохнут, можно переходить к декоративной отделке.

Но есть еще вариант. Для работы над возведением внутренних стен можно использовать специальный цветной декоративный кирпич. Из них можно создавать сплошные стены, они будут красиво смотреться. Вес такой стены меньше, она не требует декоративной отделки после строительства, что значительно снижает вес и затраты на строительство.

Вернуться к содержанию

Газобетон и пеноблоки

Какие продукты использовать для возведения перегородок? Газобетонные блоки сегодня используются довольно часто, они являются не только отличным материалом для изготовления внутренних стен, но и для утепления внешних.Показателей их теплопроводности достаточно, чтобы сделать комнату теплее и уютнее. Такие блоки из газобетона долговечны, просты и легки в обработке. Но минусом является то, что газобетон не обладает должными звукоизоляционными свойствами, для этого придется использовать дополнительный материал, который снизит уровень шума.

Для кладки газобетонных блоков применяется обычный раствор. Толщину следует рассчитывать так, чтобы она была небольшой, но обеспечивала необходимый уровень звукоизоляции после завершения отделки поверхности.Для внешних стен это может не иметь значения, но для внутренних межкомнатных перегородок важна толщина.

Для возведения межкомнатных перегородок можно использовать пеноблоки. Такой материал отличается высоким уровнем прочности, он изготавливается из цементного теста, который в процессе обработки воздухом буквально разбухает. В результате получается бетон с малым весом и сетками, отличающийся превосходными характеристиками. Пенобетон прочный, негорючий, хорошо сохраняет тепло, обладает звукоизоляционными характеристиками, его водопоглощение крайне низкое, то есть пеноблоки совершенно не впитывают влагу.

Стандартный агрегат имеет габариты 600 * 200 * 250 мм, вес до 18 кг, плотность 600 кг / м³ . Для перегородки 1 такой блок полностью заменяет около 20 штук кирпича весом 80 кг. Использование пенобетона позволяет значительно снизить нагрузку на основание.

Пеноблоки укладывать намного проще, для этого используется специальный клей или раствор. В толще перегородки есть возможность прокладки инженерных сетей, так как материал обрабатывается легко и просто.Для распила используются любые деревообрабатывающие инструменты. Поверхность пеноблоков ровная, что снижает количество шпатлевки и штукатурки для отделки стены после ее возведения. При необходимости в этих блоках можно легко прорезать отверстия или вырезать необычные окна, например, между кухней и гостиной.

Для изготовления внутренних перегородок используются пеноблоки, которые имеют толщину 100 мм. Общая толщина перегородки с учетом финишного слоя 10-15 мм составит 120-130 мм.При использовании пеноблоков важно аккуратно обнажить первый ряд, так как от этого зависит качество всей стены. Это нужно делать на строительном уровне. Для 1-го ряда используются металлические профили, они крепятся к материалу пола и стен при помощи дюбелей. Сама перегородка в этом случае получается добротной и надежной. Для дверного проема используются металлические решетки, они усиливают верхнюю часть над дверью.

Вернуться к содержанию

Стоит ли стеклоблоки покупать?

Стеклянные межкомнатные перегородки отличаются не только стилем и красотой, но и высочайшим уровнем прочности.На сегодняшний день это единственные блоки, которые после укладки совершенно не требуют декоративной и другой отделки. Они красивы сами по себе. Стеклоблок включает в себя 2 стеклянные пластины; они герметично соединены между собой. Поверхность стекла может быть гладкой, иметь внешний или внутренний рельеф. Это позволяет вам приобретать блоки именно той вариации, которая вам нужна. Цвет материала может быть любым. Форма чаще всего квадратная, но сегодня можно купить стеклоблоки для перегородок и другого вида.

Особенностью использования этого материала является то, что межкомнатные перегородки полупрозрачные, но возможность подглядывания ограничена. Среди достоинств следует отметить высокий уровень огнестойкости, 100% устойчивость к блокировке влаги, высокий уровень прочности. Такой блок непросто поцарапать, бьются крайне редко. Допустимые перепады температур при использовании таких агрегатов составляют -50 / + 200 ° C.

Обычно для работы может использоваться агрегат, габариты которого составляют 80 * 190 * 190 мм, 80 * 240 * 240 мм.Вес может варьироваться от 2,2 кг до 4,2 кг, в зависимости от формы и размера. Существуют специальные дополнительные элементы в виде угловых и полублоков, размеры которых составляют 80 * 190 * 90 мм. Использование таких изделий удобно при возведении перегородок необычной формы, при обработке углов и прочего. Некоторые производители предлагают фасонные изделия необычной формы: треугольные, круглые. Их поверхность может быть гладкой или рифленой, сами стеклянные поверхности бывают матовыми или прозрачными.Поэтому легко выбрать материал, который наилучшим образом соответствует вашим потребностям.

Многие дизайнеры делают межкомнатные перегородки комбинированными, используя для этого не только разноцветное стекло, но и блоки разных форм и размеров.

Форма перегородки может быть стандартной прямой, но также используются криволинейные варианты, придающие интерьеру современность и оригинальность. Сегодня для ванных комнат используют стеклоблоки, которые защищают от взгляда, оставляя свободное проникновение света.Комбинируя стеклоблоки, можно добиться интересной и необычной игры света.

Характеристики огнестойкого гипсокартона с перегородкой из силикатного силиката с распределительной коробкой в ​​условиях огня стена через одно стандартное испытание на огнестойкость на площади 300 см × 300 см и пятикратное стандартное испытание на огнестойкость на площади 120 см × 120 см.Результаты показывают, что качество плит из силиката кальция играет большую роль в огнестойкости. Встроенная распределительная коробка, расположенная на задней стороне камина, может снизить эффективность стены, особенно в области над розеткой. Толщина минеральной ваты может повысить производительность, но в ограниченной степени. Внешняя распределительная коробка может не повлиять на огнестойкость стены, но все же имеет некоторые риски для безопасности. Встроенная распределительная коробка размером 101 × 55 мм уже могла повредить пожарный отсек, а в реальности могут возникнуть более сложные ситуации, которые следует отметить и улучшить.

1. Введение

Стены, устанавливаемые в противопожарных зонах, должны обладать огнезащитной эффективностью. Поскольку тенденция архитектурного проектирования заключается в увеличении размеров и высотности, традиционные тяжелые строительные материалы и высоко трудоемкие методы снижаются. Возьмем, к примеру, закрывающуюся панель; Система закрытия легких панелей с металлическим каркасом хорошо зарекомендовала себя благодаря характеристикам фиксированного метода строительства, сокращенному периоду, различным технологиям, легким материалам и стабильному качеству материала по сравнению с бетоном.В настоящее время проводится множество исследований по вопросам производительности системы перегородок из гипсокартона с металлическими стойками. Chuang et al. [1] предложили прямое влияние комнатной температуры на температуру поверхности испытательного образца для испытания на огнестойкость, Хо и Цай [2] предположили, что качество материала плиты играет огромную роль в рейтинге огнестойкости, Do et al. [3] представили микроскопическое исследование теплопроводности плит из силиката кальция, Lin et al. [4] провели исследование поведения при сдвиге комбинации металлических каркасов и плит из силиката кальция, Maruyama et al.[5] провели исследование старения плит из силиката кальция и обнаружили, что прочность может снижаться со временем, Нитядхаран и Кальянараман [6] представили исследование прочности соединения между винтами и плитами из силиката кальция, Коллиер и Бьюкенен [7] использовали метод конечных элементов для создания модели прогнозирования огнестойкости гипсокартона, а Nassif et al. [8] предложили сравнительное исследование теплопроводности гипсокартона с использованием натурных испытаний и числового моделирования. Все это проводится в условиях разумной установки гипсокартона.Однако в действительности контроль качества плат может быть неудовлетворительным, или качество имеющихся в продаже плат может не соответствовать тем, которые были отправлены в лабораторию для испытаний; это фактические причины, влияющие на огнестойкость системы гипсокартона с металлическими стойками. Практический вопрос заключается в том, чтобы изучить, могут ли устройства, переключатели или розетки на платах влиять на огнестойкость, что также требует фактических испытаний на огнестойкость.

Это исследование отличается от ранее опубликованных исследований тем, что оно не информирует производителей о предстоящих испытаниях на огнестойкость, а вместо этого напрямую закупает коммерчески доступные плиты для использования в качестве образцов для испытаний.Все ранее опубликованные исследования сосредоточены на теплопроводности плитного материала [3] или численном моделировании гипсокартона [7, 8], которые находятся в идеальных условиях, когда плиты не повреждаются во время пожара. Фактических описаний воздействия поврежденных плит на огнестойкость не имеется. Поэтому в этом исследовании особенно исследуется вопрос о том, может ли установка розетки повлиять на огнестойкость стен в условиях реального пожара. Из предыдущих испытаний стало известно, что сторона плиты из силиката кальция, обращенная к огню, может лопнуть.В условиях материального положения и в сочетании с установленными розетками на плате мы стараемся узнать оставшиеся огнестойкости огнестойкого гипсокартона в плохих условиях. Короче говоря, это исследование предназначено для понимания фактических показателей огнестойкости системы гипсокартона с металлическими стойками. Это исследование никогда раньше не проводилось, и есть надежда, что его результаты помогут конструкторам, поставщикам и правительственным учреждениям более бдительно следить за качеством межсетевых экранов. В этом исследовании проводится в общей сложности шесть испытаний на огнестойкость. В тесте 1 используются стандарты ISO 834-1 [9] для проведения испытания на образце размером 300 см (ширина) × 300 см (высота).В ходе испытаний 2–6 испытательные образцы, подвергшиеся воздействию огня, имели размеры 120 см (ширина) × 120 см (высота) (розетки встроены в некоторые стены). Чтобы подчеркнуть достоверность испытаний и облегчить будущие исследования в понимании типа и производительности печи для соответствующих исследований, это исследование добавляет более подробное описание давления, температуры и конструкции испытательной печи, поскольку Султан [10] предположил, что печь размер может генерировать различные уровни лучистого тепла, оказывая влияние на результаты испытаний в различных испытательных лабораториях.

2. Детали эксперимента

2.1. Печи для испытаний на огнестойкость

В данном исследовании используются два комплекта испытательного оборудования, которые могут проводить испытания материалов в горизонтальном или вертикальном положении. Первая печь имеет ширину 300 см, высоту 300 см и глубину 240 см. Второй имеет ширину 120 см, высоту 120 см и глубину 120 см. Оба комплекта оборудования используют электронное зажигание, а системы управления представляют собой компьютеризированные контроллеры температуры PID. Печи изготовлены компанией Kuo Ming Refractory Industrial Co., ООО Полноразмерная печь имеет 8 горелок, из которых только 4 включены для испытания стенок. Внутри находятся две термопары контроля температуры, управляющие работой 2 горелок с левой и с правой стороны. Остальные 7 термопар измеряют температуру печи, и все они вставляются сверху испытательной печи (см. Рисунок 1). Маленькая печь имеет 4 горелки, из которых только 2 включены для проверки стен. Внутри находятся две термопары контроля температуры, управляющие работой 1 горелки с левой и правой стороны соответственно.Остальные 2 термопары измеряют температуру печи и вставляются с двух сторон печи (см. Рисунок 2). Внутренний потолок и стена печи покрыты керамической ватой, изготовленной Isolite Insulation Products Co., с максимальной термостойкостью при 1400 ° C, плотностью при 240 кг / м. ³ , изготовлены из Al ₂ O ₃ 35,0%, SiO ₂ 49,7% и ZrO ₂ 15,0%, толщиной 30 см и белого цвета. Дно состоит из огнеупорных кирпичей производства Kuo Ming Refractory Industrial Co., Ltd., и они марки С-2 с максимальной термостойкостью при 1400 ° C и плотностью 1140 кг / м ³ и размером 23 см (Д) × 11,4 см (Ш) × 6,5 см (толщина). Промежутки и соединительные детали между кирпичами — изоляционная глина. Внешний корпус всей печи выполнен из стальных досок и каркасов. Удлинительный провод WCA-h5 / 0,65×2, внешняя термостойкость 0 ~ 200 ° C, внешняя поверхность окружена стекловолокном. В задней части испытательной печи имеется вентиляционное отверстие для вытяжного воздуха, которое соединяется с наружным дымоходом.Транспортировка испытательного образца осуществляется мостовым краном грузоподъемностью 3,5 тонны внутри завода. Регистратор данных производится YOKOGAWA, при этом все сигналы оборудования сначала подключаются к регистратору данных DS 600, а затем обрабатываются и отправляются на DC 100. Наконец, регистратор данных преобразует сигналы и экспортирует их в ноутбук ASUS A55VD i5-3210 через через сетевую линию, и регистратор собирает данные каждые шесть секунд. Посередине внутренней стенки печи находится Т-образная трубка, один из концов которой соединен с манометром, который отправляет данные на регистратор данных DS 600.Каждая термопара внутри печи находится на расстоянии 10 см от горящей поверхности испытуемого образца. Внутренняя температура печи измеряется термопарами типа K производства Yi-Tai System Technology Co., Ltd. Технические характеристики удовлетворяют требованиям CNS 5534 [11] с характеристиками 0,75 и выше. Провода термопары обернуты трубами из жаропрочной нержавеющей стали (калибр 16) диаметром 6,35 мм. Трубы помещаются внутрь других изолированных труб из нержавеющей стали диаметром 14 мм с одним открытым концом.Передняя часть с теплопроводностью выступает на 25 мм. Все термопары внутри печи были помещены в среду с температурой 1000 ° C на один час, чтобы повысить их чувствительность к измерению температуры, а требования к точности находятся в пределах ± 3%.

2.2. Образцы для испытаний

В данном исследовании используются коммерчески доступные плиты из силиката кальция толщиной 9 мм (плиты из силиката кальция из Теста 1: прочность на изгиб: 125 кгс / см ² , теплопроводность: 0.14 Вт / мкл, насыпной удельный вес: 0,81 г / см ³ ; плиты из силиката кальция испытаний 2 ~ 6: прочность на изгиб: 124 кгс / см ( ² , теплопроводность: 0,13 Вт / мк, объемный удельный вес: 0,81 г / см ( ³ )). Он использует вертикальные закрывающиеся доски и саморезы для их стабилизации. Винты имеют диаметр 3,5 мм, длину 25,4 мм и расстояние между ними 250 мм. Столбцы представляют собой железо с каналом CH размером 65 × 35 × 0,6 мм, верхняя и нижняя прорези — железо с каналом C размером 67 × 25 × 0.6 мм, а расстояние внутри колонны — 406 мм. Используемая минеральная вата имеет толщину 50 мм и плотность 60 кг / м ³ и 100 кг / м ³ соответственно. Для встраиваемых розеток внешняя часть представляет собой панель переключателей размером 120 мм × 70 мм, а внутренняя часть представляет собой распределительную коробку размером 101 × 55 × 36 мм. Для внешних розеток внешняя часть представляет собой панель переключателей 120 мм × 70 мм, а внутренняя часть представляет собой распределительную коробку 120 × 70 × 47 мм. Все внешние панели переключателей изготовлены из АБС-пластика (акрилонитрил-бутадиен-стирол), а внутри — оцинкованный железный ящик.

ISO 834-1 [9] определяет, что слабое место испытуемого образца должно быть прямо в центре, так что мы делаем соединительный шов посередине, как показано на рисунке 3. Было проведено шесть стандартизированных 60-минутных испытаний на нагрев. как показано в Таблице 1. Испытание 1 представляет собой стандартное испытание полноразмерной печи размером 3 м × 3 м. Образец для испытаний представляет собой картон, предоставленный поставщиком, а не закупленный. Плотность огнестойкого хлопка 60 кг / м ³ . Испытание 2 проводится в небольшой высокотемпературной печи размером 1,2 м × 1,2 м.Приобретается картон силикатный, плотностью огнестойкого хлопка 60 кг / м ³ . Испытание 3 проводится в небольшой высокотемпературной печи размером 1,2 м × 1,2 м с розеткой и распределительной коробкой, встроенными в заднюю часть испытуемого образца, и плотность огнестойкого хлопка составляет 60 кг / м ³ . Испытание 4 проводится в небольшой высокотемпературной печи размером 1,2 м × 1,2 м с розеткой и распределительной коробкой, встроенными в заднюю часть испытуемого образца, а плотность огнестойкого хлопка составляет 100 кг / м ³ .Испытание 5 проводится в небольшой высокотемпературной печи размером 1,2 м × 1,2 м с розеткой и распределительной коробкой, установленными снаружи на задней стороне испытуемого образца, а плотность огнестойкого хлопка составляет 60 кг / м ³ . Испытание 6 проводится в небольшой высокотемпературной печи 1,2 м × 1,2 м с розеткой и распределительной коробкой, встроенными в переднюю часть испытуемого образца, обращенного к огню, а плотность огнестойкого хлопка составляет 60 кг / м ³ . Поскольку не существует закона, предписывающего высоту размещения розетки и распределительной коробки на межсетевом экране, в этом исследовании мы надеемся выявить самые основные повреждения.Розетка и распределительная коробка размещаются на высоте 60 см над землей, так как давление в топке снижается к низу. Давление в печи линейно увеличивается с высотой испытуемого образца. Однако давление в топке ниже 50 см от дна является отрицательным, поэтому розетка и распределительная коробка помещаются в положение с положительным давлением.

2,3 . Условия испытаний

Испытание 1 соответствует требованиям ISO 834-1 [9]. Площадь возгорания испытуемого образца составляет 3 м (высота) × 3 м (ширина). Зона нулевого давления находится на высоте 50 см от дна печи. Согласно ISO 834-1 [9], существует линейный градиент давления по высоте печи, и при оценке давления в печи можно принять среднее значение 8 Па на метр высоты.Печь должна работать так, чтобы нулевое давление устанавливалось на высоте 50 см над условным уровнем пола, поэтому давление в печи на самом верхнем крае образца не должно превышать 20 Па. Стандартная кривая нагрева испытательной печи показано в (1), а давление в печи записывается компьютером каждые 6 секунд. Рассмотрим где: средняя стандартная температура печи (° C) и: время (мин).

Из тестов 2–6 температура нагрева соответствует стандартной кривой нагрева в ISO 834-1 [9].Давление в топке на высоте 50 см от дна также установлено на ноль. Согласно ISO 834-1 [9] каждый 1 метр высоты добавляет 8 Па, поэтому в верхней части испытуемого образца давление в печи составляет 5,6 Па. Давление со стороны распределительной коробки составляет около 0,8 Па.

2.4. Тестовые измерения

В тесте 1 8 термопар помещают на поверхность испытуемого образца вдали от огня, как показано на рисунке 3. Все выполняются в соответствии с требованиями ISO 834-1 [9] для наблюдения за распределением температуры в поверхность вдали от огня.Поместите термопары на поверхность испытуемого образца для испытаний 2–6, как показано на рисунке 4. Четыре из них расположены рядом с центрами четырех краев образца, одна расположена в центре стены, одна — возле стыка. панель коробки, одна находится над панелью распределительной коробки, а другая — в центре минеральной ваты. Измерение температуры записывается компьютером каждые 6 секунд, а в процессе эксперимента делаются фотографии.

3. Результаты и обсуждение

3.1. Результаты эксперимента

Тест 1 длится 60 минут. Через семь минут после начала теста зазор между верхними правыми углами неэкспонированной поверхности вдали от правого кадра начинает показывать немного пахучий белый дым. Температура во всех точках обнаружения также показывает значительный восходящий тренд и продолжает расти до 11-й минуты, затем показывает нисходящий тренд до 27-й минуты, а затем снова растет до конца теста. На 27-й минуте самая высокая температура находится в верхнем левом углу на 73.9 ° С. В этот момент появляется горизонтальная трещина на поверхности, не обращенной к огню, на левой панели и в центре. На 37-й минуте горизонтальная трещина слева продолжает расширяться к центру. На 60-й минуте, когда тест заканчивается, максимальная температура в верхнем левом углу составляет 97,6 ° C, а максимальная средняя температура составляет 89,5 ° C (см. Рисунок 5). Он никогда не выходит за рамки требований ISO 834-1 [9] и, следовательно, соответствует требованиям огнестойкости 60 минут.

Тест 2 длится 40.5 минут. Через шесть минут после начала испытания, похоже, произошел взрыв. Температура внутри центра минеральной ваты в это время также демонстрирует явный восходящий тренд, указывая на то, что плита из силиката кальция, обращенная к огню, повреждена из-за повышения температуры. На 8-й минуте из крестообразной щели, не обращенной к огню, начинает дымиться. На 12-й минуте температура внутри центра минеральной ваты продолжает расти, указывая на то, что минеральная вата продолжает соприкасаться с более высокой температурой. На 39-й минуте температура в середине достигает 180 ° C (см. Рисунок 6).В соответствии с требованиями к огнестойкости в ISO 834-1 [9] противопожарные характеристики считаются поврежденными, если самая высокая температура на задней стороне превышает 180 ° C, и, следовательно, испытуемый образец не соответствует требованиям огнестойкости 60 мин.

Тест 3 длится 40 минут. Через шесть минут после начала испытания, похоже, произошел взрыв. Температура внутри центра минеральной ваты также имеет явный восходящий тренд, указывая на то, что плита из силиката кальция, обращенная к огню, повреждена из-за повышения температуры печи.На 15-й минуте, когда температура печи составляет 750 ° C, температура в точке обнаружения уже превышает 180 ° C, а затем она быстро приближается к температуре печи, указывая на то, что центр минеральной ваты полностью горит. Плита из силиката кальция, обращенная к огню, и часть минеральной ваты также сгорают, что приводит к постоянно более высокой температуре, измеряемой с поверхности, не обращенной к огню. На 19-й минуте панель распределительной коробки начала плавиться, и нагретый газ начинает исходить из зазора между коробкой и платой, что приводит к значительному увеличению температуры верхней распределительной коробки, измеренной термопарой.На 31-й минуте точка обнаружения превышает 180 ° C (см. Рисунок 7), что не соответствует требованиям стандарта ISO 834-1 [9].

Тест 4 длится 43,8 минуты. Через шесть минут после начала испытания, похоже, произошел взрыв. Температура внутри огнеупорного хлопкового центра также имеет четкую тенденцию к повышению, что указывает на то, что плита из силиката кальция, обращенная к огню, могла быть повреждена из-за повышения температуры печи. На 17-й минуте температура внутри центра минеральной ваты уже превышает 180 ° C, а на 20-й минуте она быстро приближается к температуре печи, указывая на то, что центр минеральной ваты полностью загорелся.Плита из силиката кальция, обращенная к огню, и часть минеральной ваты также сжигаются. На 25-й минуте панель распределительной коробки начала плавиться. На 34-й минуте температура в верхней распределительной коробке превышает 180 ° C (см. Рисунок 8), что не соответствует требованиям стандарта ISO 834-1 [9].

Тест 5 длится 39 минут. Через шесть минут после начала испытания, похоже, произошел взрыв. Температура внутри центра минеральной ваты также показывает явный восходящий тренд после 7-й минуты, указывая на то, что плита из силиката кальция, обращенная к огню, повреждена из-за повышения температуры.После 7-й минуты из крестообразной щели, не обращенной к огню, начинает дымиться. На 25-й минуте распределительная коробка начала плавиться от тепла. На 29-й минуте деталь, соединенная со шнеком, полностью расплавляется и затем отваливается. В этот момент температура в распределительной коробке составляет 53,9 ° C, потому что коробка уже отвалилась от печи (см. Рисунок 9). Температура постепенно повышается до 62,6 ° C, а затем постепенно понижается. Хотя это, кажется, соответствует требованиям ISO 834-1 [9], винты выступают и открываются на поверхности, не обращенной к огню, после расплавления распределительной коробки, так что термопары не слишком далеко от винтов, поскольку им следует.Температура винтов, измеренная на 31-й минуте, составляет 236,9 ° C. На данный момент все точки обнаружения на поверхности, не обращенной к огню, не превысили 180 ° C, но открытые винты действительно превысили 180 ° C (см. Рисунок 10) после плавления внешней распределительной коробки. На 37-й минуте температура в среднем центре превышает 180 ° C, что не соответствует 60-минутным требованиям пожарной безопасности ISO 834-1 [9].

Тест 6 длится 37,6 минут. Через шесть минут после начала испытания, похоже, произошел взрыв.Температура внутри центра минеральной ваты также имеет четкую тенденцию к повышению, что указывает на то, что плита из силиката кальция, обращенная к огню, повреждена из-за повышения температуры. На 9-й минуте из крестообразной щели, не обращенной к огню, начинает дымиться. На 12-й минуте температура внутри центра минеральной ваты продолжает расти, указывая на то, что минеральная вата продолжает соприкасаться с более высокой температурой. На 36,8-й минуте температура в средней части повышается до 180 ° C (см. Рисунок 11), что не соответствует 60-минутным требованиям стандарта ISO 834-1 [9].

3.2. Подробное обсуждение

Плата, использованная в Тесте 1, предоставляется поставщиком. Эти картонные материалы известны как лабораторные. Хотя во время эксперимента на поверхности, обращенной к огню, есть трещины, поверхность не взрывается, и ее целостность хорошая при визуальном осмотре (см. Рисунок 12). После испытания в течение 60 минут огнестойкость соответствует требованиям ISO 834-1 [9] и 60 минут огнестойкости. С 11-й по 27-ю минуту температура стабильно снижается, указывая на то, что внутри плиты и минеральной ваты есть влага, которая поглощает тепло.Температура на тыльной стороне начинает повышаться только после того, как сам материал полностью высохнет. Это часто происходит при тестировании брандмауэра, когда материал более согласован. Например, металлическая многослойная стена в Chuang et al. [1] показывает такое явление. Металлическая поверхность не обгорает, а изоляционный слой (минеральная вата) между ними может некоторое время стабильно поглощать тепло. Только когда тепло достигнет насыщения, температура на поверхности, не обращенной к огню, продолжит повышаться.Следовательно, при использовании теплопроводности материала [3] и численного моделирования комбинации разделительных материалов [7, 8] для прогнозирования того, соответствует ли он определенным классам огнестойкости, он основан на том обстоятельстве, что поверхность плиты, обращенная к огню, не взрывается. Однако, глядя на другие тесты в этом исследовании и зная, что одной теории может быть недостаточно, необходимо также учитывать постоянство свойств материала.

В тестах 2–6 используются коммерчески доступные плиты из силиката кальция.Утверждается, что эти доски прошли проверку на соответствие требованиям пожарной безопасности, но каждое испытание обнаруживает, что на 6-й минуте поверхность, обращенная к огню, взрывается. Без защиты из силиката кальция огонь в печи может напрямую повредить минеральную вату. Минеральная вата может иметь некоторую прочность и растяжение из-за клея, добавленного во время производства, но у нее появляются поры после того, как клей поврежден [12]. Таким образом, тепло может проникать через минеральную вату и напрямую достигать плиты из силиката кальция, не обращенной к огню.После нагревания каменная вата может испытывать небольшое сжатие в некоторых частях (см. Рисунок 13), и огонь может пройти через незаполненную часть, достигая плиты из силиката кальция, не обращенной к огню, в результате чего испытуемый образец не соответствует требованиям 60 протокол пожарных оценок. Все плиты из силиката кальция из тестов 2–6 взрываются на 6-й минуте. Во-первых, это означает, что эти материалы имеют одинаковый производственный процесс и формулу. Во-вторых, это означает, что температура печи повышается с нормальной скоростью, в результате чего поверхность, обращенная к огню в этих 5 испытаниях, одновременно взрывается, что полезно для последующего обсуждения.Из результатов испытаний 2–6 мы узнаем, что, когда испытуемый образец теряет защиту на стороне, обращенной к огню, показатели огнестойкости составляют в лучшем случае около 30 минут. Несмотря на то, что в испытаниях 2–6 используются образцы меньшего размера, огнестойкость составляет всего 30 минут, что указывает на то, что на более крупных кусках рама может погнуться, а минеральная вата отвалилась, что приведет к еще более коротким показателям огнестойкости. Это может быть отражено в реальности, когда минеральная вата не заполняется полностью, а плиты, используемые для реконструкции, не отвечающие требованиям, могут не соответствовать классам пожарной безопасности и отсеку.Это говорит о том, что качество плит напрямую связано с пожарной безопасностью [2].

Плита из силиката кальция в основном состоит из неорганического силиката и извести. Все производители используют разные формулы, и некоторые могут добавлять определенную долю угольной золы для замены цемента, чтобы снизить производственные затраты. Кроме того, плита изготавливается путем отверждения паром под высоким давлением, поэтому, если соотношение материалов меняется, плохой контроль паровой среды высокого давления может вызвать изменение прочности плит из силиката кальция, что еще больше повлияет на термостойкость во время испытания на огнестойкость.Воздействие можно наблюдать по тесту 1 и другим тестам. Прежде чем принимать во внимание возможные уклонения поставщиков или низкое качество, это просто для того, чтобы показать, какие могут быть обстоятельства, если плиты из силиката кальция имеют низкое качество. Это действительно может произойти на Тайване и в других местах, поэтому этому вопросу требуется особое внимание. Для имеющихся в продаже картонных материалов необходимо провести выборочную проверку или другие методы контроля, чтобы предотвратить несоответствие качества между материалами, имеющимися на рынке, и материалами, отправленными на испытания.

Это исследование предназначено для понимания фактических противопожарных характеристик стен в повседневной жизни. Например, тесты 1 и 2 показывают, что продукты, предположительно произведенные одной и той же компанией, но на самом деле содержащие разные материалы, могут иметь разницу в огнестойкости почти на 20 минут. Тесты с 3 по 6 показывают влияние розетки и распределительной коробки на брандмауэры. Если посмотреть на рейтинговые тесты межсетевых экранов, проведенные во всем мире, то еще не было проведено никаких тестов с установленными розетками и распределительной коробкой.Встраивание розетки и распределительной коробки в гипсокартон требует разрушения корпуса стены, и их почти неизбежно закрепить на стене. Установленное количество может быть больше, чем один, и существует больше вариантов (например, для Интернета или телефонных линий), поэтому эти комбинированные проблемы действительно требуют решения. Когда неквалифицированная плата установлена ​​с розеткой и распределительной коробкой, фактические пожарные характеристики могут вызвать у людей беспокойство.

Сравнивая результаты тестов 3 и 4 с тестом 2, мы видим, что встроенная распределительная коробка существенно влияет на огнестойкость стены.Огнестойкость определяется панелями из силиката кальция с двух сторон и огнестойким хлопком между ними. Когда плита из силиката кальция повреждается на стороне, не обращенной к огню, образуется слабое место. Из этого места может выходить горячий воздух. Металлическая распределительная коробка (прикрепленная к каркасу с помощью винтов и металлических стержней) устанавливается после вырезания отверстия на плате, не обращенного к огню, и между металлической коробкой и платой из силиката кальция должны быть зазоры. Рама также может деформироваться после нагрева, в результате чего зазор становится еще больше, а окружающие края и место наверху могут подвергаться воздействию тепла.Хотя панели и розетки могут быть установлены вне распределительной коробки, они не являются негорючими материалами и, следовательно, будут плавиться горячим воздухом или сгореть (см. Рисунки 14 и 15).

Панель распределительной коробки в тесте 3 начинает дымить на 8-й минуте, и она начинает таять на 19-й минуте и полностью тает, заставляя панель упасть на землю на 27-й и 31-й минуте. минуту температура поверхности, не обращенной к огню, превышает ограничение в ISO 834-1 [9].Показатели огнестойкости Теста 2 удалось сохранить на уровне 39 минут, а в Тесте 3 — только 31 минуту. У них разница примерно в 8 минут; таким образом, это показывает, что установка розетки и распределительной коробки на поверхность, обращенную в сторону от огня, может повысить региональную температуру розетки и распределительной коробки, а также пространства над ними. В испытании 4 предпринимается попытка увеличить плотность минеральной ваты (с 60 кг / м ³ до 100 кг / м ³ ) для улучшения показателей огнестойкости при сохранении постоянных других условий.Панель распределительной коробки начинает дымиться на 10-й минуте, начинает таять на 25-й минуте и полностью тает на 32-й минуте. В конце концов, на 34-й минуте поверхность вдали от огня превышает максимальную температуру, разрешенную в ISO 834-1 [9]. Области с более высокой температурой в тестах 3 и 4 находятся рядом с розеткой и распределительной коробкой, а также с пространством над ними, поэтому повреждение панели из силиката кальция вдали от огня является несколько рискованным. Это также объясняет, что добавление плотности минеральной ваты не может значительно улучшить показатели огнестойкости.Это исследование пытается добавить еще большую плотность минеральной ваты; однако в этот тип системы гипсокартона больше нельзя добавлять минеральную вату с еще большей плотностью. Поскольку толщина 5 см и плотность 100 кг / м ³ считаются предельными значениями, испытаний с еще более высокой плотностью минеральной ваты не проводилось. Тест 5 предназначен для понимания влияния внешнего блока на брандмауэр. Поскольку плиту из силиката кальция вдали от огня проникают два винта, общее распределение температуры становится более равномерным.Однако имеющиеся в продаже картонные материалы имеют низкое качество, поэтому они не соответствуют 60-минутным требованиям пожарной безопасности. На 37-й минуте испытания сторона, противоположная огню, уже превысила максимальную температуру, разрешенную в ISO 834-1 [9]. В целом огнестойкость лучше, чем в тестах 3 и 4, но примерно такая же, как в тесте 2. Тест 6 предназначен для коробки, встроенной на сторону, обращенную к огню плиты силиката кальция. Поскольку имеющиеся в продаже платы имеют низкое качество, вся сторона взрывается на 6-й минуте; поэтому влияние установки распределительной коробки на пожарную сторону не так очевидно.Распределение температуры на стороне, не обращенной к огню, аналогично испытаниям 5 и 2, без резких изменений чрезвычайно высокой температуры. Поскольку плита, облицованная огнем, имеет низкое качество, она все равно может взорваться даже без встроенной распределительной коробки. Поэтому, чтобы изучить, как встроена соединительная коробка в сторону, обращенную к огню, необходимо в будущем выбрать материал более высокого качества для дальнейшего тестирование.

Приведенный выше анализ выявил следующее: (1) Когда поверхности загорелись и упали, эффективность антипирена снижается на 20 минут (эффективность антипирена составляет 40 минут) (без вставленной распределительной коробки).(2) Когда поверхности со вставленной распределительной коробкой воспламеняются и падают, эффективность огнестойкости дополнительно снижается на 9 минут (эффективность огнезащиты составляет 31 минуту). (3) Когда поверхности со вставленной распределительной коробкой воспламеняются и падают, а плотность минеральной ваты увеличивается с 60 кг / м ³ до 100 кг / м ³ , эффективность огнезащиты увеличивается максимум на 3 минуты (эффективность огнезащиты составляет 34 минуты). (4) Когда распределительная коробка закреплена на поверхностях не подвержен воздействию пламени, эффективность огнезащиты составляет 37 мин.(5) Когда соединительная коробка, вставленная на поверхности, не подвергается воздействию пламени, а воспламеняемые поверхности падают, эффективность огнезащиты составляет примерно 36,8 мин.

После проведенного выше анализа мы можем увидеть, что имеющиеся в продаже плиты имеют значительно более слабые огнестойкие характеристики, а установка распределительной коробки на стороне, удаленной от огня, не только еще больше снизит показатели огнестойкости, но и сконцентрирует слабое место в верхнем соединении. коробка. Добавление плотности минеральной ваты может помочь улучшить показатели огнестойкости, но эффективность не столь значительна.Распределительная коробка, использованная в этом исследовании, имеет размеры 101 × 55 мм и близка к 100 × 57 мм, указанным в Национальных электротехнических правилах [13]. Несмотря на то, что размеры соответствуют требованиям, испытание может быть сопряжено с риском. На самом деле у гипсокартона может не быть только одной распределительной коробки. Ящики могут быть установлены с двух сторон стены. Поэтому наиболее рискованным обстоятельством является установка нескольких ящиков с двух сторон стены и на более высоких местах. В мире нет четких правил.На объектах с более высокими показателями пожарной безопасности панели розеток могут быть изготовлены из металлических материалов, но центральные розетки по-прежнему сделаны из пластика для предотвращения проводимости. Они могут плавиться при высокой температуре и выделять горячий воздух; поэтому встроенная розетка и распределительная коробка в брандмауэр могут значительно снизить эффективность пожаротушения. В тестах 2–6 используется только печь меньшего размера. Использование полноразмерного 3 м × 3 м для испытаний, безусловно, делает ситуацию еще более опасной, а рейтинг пожарной безопасности — еще меньше.Следовательно, только хороший контроль качества плат и отказ от розеток и соединительных коробок может эффективно соответствовать реальным показателям пожарной безопасности межсетевого экрана. В этом исследовании плохие доски используются в качестве образца для испытаний, чтобы проинформировать проектировщиков зданий и правительственные агентства о том, что они должны уделять больше внимания этому вопросу.

4. Выводы

Установка встроенной распределительной коробки в гипсокартон может представлять определенный уровень риска. Коробка размером 101 × 55 мм уже может повредить пожарный отсек. На самом деле на стене установлено намного больше ящиков, поэтому это требует большего внимания и доработки.Выводы следующие: (1) Когда поверхности загорелись и упали, эффективность антипирена снижается на 20 минут (эффективность антипирена составляет 40 минут) (без вставленной распределительной коробки). (2) Когда поверхности со вставленным стыком коробка воспламеняется и падает, эффективность огнезащиты дополнительно снижается на 9 минут (эффективность огнезащиты составляет 31 минуту). (3) Когда поверхности со вставленной распределительной коробкой воспламеняются и опускаются, а плотность минеральной ваты увеличивается с 60 кг. / м ³ до 100 кг / м ³ эффективность антипирена увеличивается максимум на 3 минуты (эффективность огнезащиты составляет 34 минуты).(4) Когда распределительная коробка, закрепленная на поверхностях, не подвергается воздействию пламени, эффективность огнезащиты составляет 37 минут. (5) Когда соединительная коробка, вставленная на поверхности, не подвергается воздействию пламени и пламенные поверхности падают, эффективность огнезащиты составляет примерно 36,8 мин.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

Благодарность

Авторы хотели бы поблагодарить лабораторию TFPT за техническую поддержку этого исследования.

Калькулятор силикатных блоков. Калькулятор строительных блоков

Перед началом строительства с целью оптимизации затрат рекомендуется рассчитать объем стеновых материалов, необходимый для выполнения кладки. Блоки из керамзита — не исключение. Определив, сколько модулей потребуется для работы, можно определить финансовые затраты на этот этап.

Перед началом расчетов следует ознакомиться с какими параметрами вы встретитесь:

• общая площадь кладки — площадь внешней стороны стеновых конструкций;

Периметр

• — общая длина всех стен, учитываемых при расчетах;
• толщина стены — принимается в зависимости от типа используемого блока, значение может отличаться от результата отделки в зависимости от типа кладки;
• объем одного модуля рассчитывается исходя из реальных размеров блока.

Кроме того, полезно рассчитать общую массу блоков, от которой будет зависеть вариант доставки.

Любой материал для любого строительства нужно покупать с небольшим запасом как на «термоусадку-утруску», так и на «битву»

.

Расчет блоков дома на примере конкретного объекта

Частный разработчик может использовать наиболее распространенный метод расчета, описанный ниже.

Исходные данные:

• строительный объект — двухэтажный дом;
• высота стены — 3.0 м;
• длина и ширина стен — 10х10 м.

Помимо общестроительных работ, керамзитобетонный блок можно использовать для реставрации и утепления объекта, где количество материала рассчитывается идентично.

Последовательность шагов для расчета керамзитобетонных блоков в домашних условиях, калькулятор:

• периметр наружных стен двух этажей определяется = 10 + 10 + 10 + 10 = 40 м;
• определяется общая площадь наружных стен = сумма перекрытий двух этажей умножается на периметр = (3 + 3) * 40 = 240 м²;
• , если используется стандартный модуль 390x188x190, принимаем толщину стенки 390 мм, что соответствует 0.39 м;

Объем кладки

• рассчитывается = площадь умножается на толщину стены = 240 * 0,39 = 93,6 м³;
• объем одного модуля рассчитывается = 0,39 * 0,188 * 0,19 = 0,013 м³;
• определяет общий объем материала = объем кладки / объем одного блока = 93,6 / 0,013 = 7200 шт.

В расчете не учитываются объемы оконных и дверных проемов. Практика показывает, что их площадь при реализации любого типового проекта не превышает 25% от общей площади наружных стен.Если мастер хочет рассчитать эту часть, он может провести расчеты аналогично примеру, сняв из заложенных значений 5%, которые определяют запас блоков для боя, брака и т. Д.

Последующие расчеты выглядят следующим образом:

• рассчитываем 80% от общей площади кладки = 240 * 80/100 = 192 м²;
• далее по стандартным расчетам, объем кладки 74,8 м³, всего материала 5760 шт.

Зная длину, высоту перегородок и размер керамзитобетонных блоков, которые будут использоваться для их строительства, мы можем рассчитать количество материала, необходимого для этого этапа работ. При желании вы можете воспользоваться специальной услугой — «Калькулятором для расчета керамзитовых блоков» .

При проведении расчетов важно учитывать, что все параметры должны быть приведены к одинаковым значениям. Линейные размеры учитываются в метрах, площадь — в квадратных метрах, объем — в кубических

.

Стоимость кладки керамзитовых блоков за куб.м

Финансовые затраты на кладку стен могут существенно различаться.Окончательный уровень затрат можно будет определить только после завершения строительства. Однако вы можете рассчитать ориентировочную стоимость:

• на постройку простого «ящика» можно потратить 1,2–1,5 т.р. на один кубик;
• сложных конструктивных решений, насыщенных радиусными элементами и углами, обойдутся примерно в 3 т.р. / 1м³;
• факторов, таких как этажность объекта, необходимость доставки, разгрузки модулей, требуемое качество шва и т. Д.

Специалисты не рекомендуют обращаться к каменщикам, которые берут на работы слишком низкую стоимость. Договорившись о максимальной стоимости, необходимо требовать соответствующего качества, вплоть до замены стены, если это необходимо.

В целом есть доступная стоимость строительства дома из керамзитоблоков, цена готовый типовой проект под ключ от 2,9 млн. Грн.

Небольшой пример расчета цены блоков и кирпича для дома показан на видео:

Онлайн калькулятор

пресетов

Перед тем, как начинать любое строительство, необходимо максимально точно рассчитать количество строительных материалов, необходимых для строительства.Простой расчет часто оказывается неэффективным из-за специфики каждого конкретного строительного материала. Компания «ИжСтройБлок» предлагает вам воспользоваться строительным онлайн-калькулятором, который позволяет произвести расчет с максимально возможной точностью, так как специфика рассчитываемых материалов, таких как керамзит, пенобетон, пеноблоки, шлакоблоки, кирпич уже заложены в формулы расчета.

Приложение

Онлайн-калькулятор строительных блоков предназначен для примерного расчета блоков, необходимых для возведения стен гаражей, хозяйственных построек, жилых домов, коттеджей и других помещений.

По умолчанию стандартные размеры керамзитобетонных блоков составляют 39х19х19 см. Чтобы изменить размеры, нажмите кнопку «Изменить на свои» и введите свои значения, например, кирпич, пенобетон, газосиликат, керамические блоки или другие.

Правила использования калькулятора

В поле «Общая длина всех стен» необходимо указать периметр предлагаемой конструкции, например, если дом 7 на 8 метров, то укажите 30 (7 + 7 + 8 + 8 = 30).В поле «Средняя высота стены» указывается средняя высота всех стен. Толщина стены указывается в единице (39 см.), Или в перекрытии блока (19 см.), Без учета утеплителя и облицовки! Дополнительно указываются размеры и количество предлагаемых оконных и дверных проемов.

Все размеры указаны в сантиметрах, кроме длины стен (метры) и размера толщины раствора в кладке она указывается в миллиметрах!

результаты

В полученных результатах «общая стоимость блоков» указывает примерную утяжеление бетонных блоков в г. Ижевске компании «ИжСтройБлок» типоразмеров без учета доставки.Все результаты являются приблизительными и могут отличаться от реальных, что связано со спецификой конкретной конструкции.

Онлайн калькулятор строительных блоков Предназначен для выполнения расчетов строительных материалов, необходимых для возведения стен домов, гаражей, хозяйственных и других помещений. В расчетах можно учитывать размеры фронтонов здания, дверных и оконных проемов, а также сопутствующие материалы, такие как раствор и кладочная сетка. Будьте внимательны при заполнении данных, обратите особое внимание на единицы измерения.

При заполнении данных обратите внимание на дополнительную информацию с пометкой Дополнительная информация

Технологии не стоят на месте, в том числе строительство. При возведении стен кирпич заменил дерево, и сегодня его место все чаще занимают строительные блоки, полученные искусственным путем, и в зависимости от используемого сырья они могут иметь разные характеристики.

Строительные блоки С популярны при возведении малоэтажных домов, стен монолитно-каркасных домов.Из них можно не только возводить внешние стены, но и использовать их для внутренних перегородок и внутренних стен. Бетонные блоки также подходят для изготовления сборных фундаментов легких зданий.

Преимущества строительных блоков очевидны. С их помощью можно быстро построить здание без использования специальной техники. У них хорошая теплоизоляция и необходимая прочность. Поэтому средств, затраченных на утепление, будет значительно меньше, чем при строительстве из кирпича.А если сравнивать строительные блоки с деревянными срубами, то это не только меньше дополнительных инструментов и работы, но и более высокая долговечность постройки. Замки

B не нуждаются в такой прочной пароизоляции, как дерево. Учитывая их размеры и легкость, даже фундамент для такого дома будет стоить намного дешевле, чем кирпичный и железобетонный. Использование специального кладочного клея увеличивает теплоизоляцию стен и делает их более привлекательными по внешнему виду.

Строительные блоки можно разделить на два типа:

• Искусственные

— их получают путем смешивания различного по составу бетона на заводах, на специальных виброформовочных машинах.Полученный материал в зависимости от сырья отличается необходимой прочностью, плотностью и теплоизоляционными свойствами.

• Natural

— относительно дороже тех, что предлагает завод. Их получают путем тщательной обработки, измельчения горных пород. Чаще всего их используют как декоративное украшение фасадов.

К искусственным строительным блокам относятся: газобетон, пенобетон, керамзитобетон, полистиролбетон, опилочный бетон и многие другие.Каждый тип используется в зависимости от требуемых качеств и имеет как ряд преимуществ, так и ряд недостатков. Один вид имеет хорошие показатели теплоизоляции, но по прочности они несколько уступают (если, например, сравнивать газобетон и керамзитобетон). В любом случае здания, построенные из строительных блоков, требуют меньше времени на строительство домов под ключ по сравнению с такими же деревянными срубами, которые долго сохнут и полностью оседают. И только после этого можно приступать к окончательной отделке комнаты.

При возведении блоков внутреннюю отделку помещения можно производить сразу после строительства.

По конструктивным особенностям строительные блоки различают:

1. Конструкционные

Применяются для возведения несущих стен зданий. Они обладают высокой прочностью, а также высокой теплопроводностью и большим весом. В связи с этим при строительстве жилых помещений требуется обязательное дополнительное утепление.

2. Конструкционные и теплоизоляционные

Применяются для возведения несущих стен малоэтажных домов. У них средние характеристики как по прочности, так и по теплоизоляционным качествам. Идеально подходит для сезонного проживания.

3. Теплоизоляционные

Применяются для возведения только самонесущих стен, таких как внутренние перегородки и стены каркасных зданий, а также для утепления несущих стен. У них низкая теплопроводность, малый вес, но и невысокая прочность.

К сожалению, на данный момент не существует идеального материала, который обладал бы высокими показателями сразу всех необходимых характеристик, таких как низкая теплопроводность, высокая прочность, малый вес и стоимость. И в каждом случае необходимо выбирать именно тот материал, который наиболее подходит для планируемого строительства, с учетом необходимых требований.

Стоимость готовых стен составляет примерно 1/3 стоимости всего здания.

Ниже приводится полный список выполненных расчетов с кратким описанием каждого элемента.Если вы не нашли ответа на свой вопрос, вы можете связаться с нами по обратной связи, расположенной в правом блоке.

Общие сведения о результатах расчетов

• Периметр здания

— Общая длина всех стен, учтенная в расчетах.

• Общая площадь кладки

— Площадь снаружи стен. Соответствует площади необходимого утепления, если таковое предусмотрено проектом.

• T толщина стены

— Толщина готовой стены с учетом толщины шва раствора.Он может незначительно отличаться от конечного результата в зависимости от типа кладки.

• Количество блоков

— Общее количество блоков, необходимых для строительства стен в соответствии с заданными параметрами.

• Общий вес блока

— Вес без учета раствора и кладочной сетки. Как и общий объем, необходимо выбрать вариант доставки.

• К количеству раствора на всю кладку

— Объем раствора, необходимый для кладки всех блоков. Объемный вес раствора может варьироваться в зависимости от соотношения компонентов и добавляемых добавок.

• К количеству рядов блоков с учетом швов

— Зависит от высоты стен, размера используемого материала и толщины кладочного раствора. Без фронтонов.

• К количеству кладочной сетки

— Необходимое количество кладочной сетки в метрах. Он используется для усиления кладки, увеличения прочности и общей прочности конструкции. Обратите внимание на количество армированных рядов, по умолчанию — армирование каждого ряда.

• Приблизительный вес готовых стен

— Вес готовых стен с учетом всех строительных блоков, раствора и кладочной сетки, но без учета веса изоляции и облицовки.- Нагрузка без учета веса крыши и перекрытий. Этот параметр необходим для выбора прочностных характеристик фундамента.

Для того, чтобы рассчитать материал для перегородок, необходимо начать новый расчет и указать длину только всех перегородок, толщину стен в перекрытии блока, а также другие необходимые параметры.

Чтобы не засолить оставшиеся после строительства материалы, необходимо правильно рассчитать необходимое количество газосиликатных блоков.Чтобы узнать точное количество, нужно знать габариты строящегося дома.

Технология расчета количества газосиликатных блоков

1. Вычисления блоков выполняются в кубах, поэтому первым делом необходимо выяснить точное количество блоков, входящих в 1 куб:

Возьмем высоту 0,2 м, ширину 0,3 м и длину 0,6 м.

Рассчитываем объем одного блока — 0,2х0,3х0,6 = 0,036 м3.

Рассчитываем количество блоков в 1 кубометре: 1 / 0,036 = 27.8 шт. Округляем в большую сторону — 1 блок содержит 28 блоков.

1. Рассчитываем площадь стен будущего здания по плану, берем:

Ящик — 6х8;

Высота стен 2,8 м.

Считаем периметр: 6х2 + 8х2 = 28 м.

Считаем площадь: 28х2,8 = 78,4 м2.

1. Рассчитываем количество материала на всю постройку. Для этого необходимо полученную площадь стены умножить на ширину используемых газосиликатных блоков.

Считаем объем: 78,4х0,3 = 23,52 м3.

1. Далее из полного объема нужно вычесть объем окон и дверей.

Возьмите: окно — 1,5 м. Х 1,5 м; дверь — 0,9 м. х 2,1 м.

Считаем объем окна: 1,5х1,5х0,3 = 0,675 м3.

Считаем объем двери: 0,9х2,1х0,3 = 0,567 м3.

Сложите объем проемов: 0,675 + 0,567 = 1,242 м3.

1. Рассчитываем необходимое количество материала в кубиках и кусках, для этого вычитаем объем проемов из полного объема, а результат делим на объем одного блока:

Считаем объем в кубах: 23.52-1,242 = 22,278 куб.

Считаем количество блоков: 22,278 / 0,036 = 618,833 шт.

Вам нужна кладка стен в Могилеве? Позвони мне! Кладка стен из любого материала — кирпич, газосиликатные блоки, стеклоблоки, отделочные материалы. Строительная бригада предлагает кладку стен в Могилеве. Строительство домов из газосиликатных блоков …

Нужна кладка? Мы поможем. Кладка кирпича в Могилеве опытными специалистами по доступным ценам! Строительная бригада со всем необходимым инструментом выполняет кладку кирпича в Могилеве.Вы можете увидеть нашу работу …

Керамзитоблоки — легкий, но в то же время надежный, прочный и экологически чистый материал, становится все более популярным в строительной отрасли. Их все чаще используют в качестве строительного материала для возведения как внешних стен, так и внутренних перегородок.

Задумав постройку из этого материала, вы обязательно столкнетесь с такой задачей, как подсчет количества керамзитобетонных блоков для дома, дачи или гаража, чтобы приобрести их без лишних и недостающих.

Обусловленность выбора

Как строительный материал они имеют ряд существенных преимуществ по сравнению со многими другими, например, кирпичом:

• Значительно меньшая плотность, следовательно, дом будет иметь меньший вес. Есть возможность сэкономить на фундаменте. Кстати, это также может быть блок из керамзитобетона.
• Блоки большого размера позволяют быстро построить дом, сэкономив не только время строительства, но и стоимость его возведения.
• Керамзитоблоки обладают значительно более высокими звуко- и теплоизоляционными свойствами.
• Устойчивость к значительным и повторяющимся перепадам температуры.
• Небольшая усадка при высыхании.
• Незначительное тепловое расширение.
• Забить гвоздь, в отличие от кирпичного, можно легко и без повреждений.

Схема характеристик керамзитобетонных блоков.

Уникальные свойства этого строительного материала объясняются тем, что его основным наполнителем является керамзит — легкий, пористый и экологически чистый строительный материал.Получается в результате вспенивания небольших комков легкоплавкой глины в результате их обжига. Его гранулы имеют округлую форму, напоминающую гравий. Благодаря спеченной оболочке они обладают достаточно высокой механической прочностью. Плотность керамзита не более 600 кг / м 3.

Керамзит включает керамзит, цемент, песок и специальные воздухововлекающие добавки. Благодаря тому, что блоки из керамзита в процессе их производства подвергаются термической обработке, они обладают высокой прочностью.Это определяет возможность их использования во многих типах строительства.

Стандартные размеры этих строительных элементов — 390x190x188 и 390x190x90 мм. Квалифицированный монтажник способен уложить до 3 м 3 керамзитовых блоков за смену. Это в 3 раза выше показателей кирпичной кладки. Расход вяжущего раствора снижен на 60%.

Расчет материалов

Планировка дома из керамзитобетонных блоков.

Как уже было сказано, перед началом строительства необходимо рассчитать необходимое для этого количество керамзитовых блоков.Этот расчет относительно прост. Рассмотрим конкретный пример. Требуется построить дом с параметрами:

• размеры стены — 9 х 15 метров;
• высота стены — 3,4 м;
• окон размером 1,4 х 1,8 м — 8 штук;
• двери размером 1,4 х 2,4 м — 3 шт.

Толщина кладки 39 см (0,39 м). Расчет будет проводиться в несколько этапов:

1. Периметр кладки: 2 * 9 м + 2 * 15 м = 48 м (2 пары стен).
2. Объем всех стен: 48 м * 3,4 м * 0,39 м = 63,648 м 3 (общий объем, включая объемы оконных и дверных проемов).
3. Объем всех оконных проемов: 8 * (1,4 м * 1,8 м * 0,39 м) = 7,8624 м 3.
4. Объем всех дверных проемов: 3 * (1,4 м * 2,4 м * 0,39 м) = 3,9312 м 3.
5. Объем кладки: 63,648 м 3 — 7,8624 м 3 — 3,9312 м 3 = 51,8544 м 3.
6. Объем одного блока: 0,4 м * 0,2 м * 0,2 м = 0,016 м 3 (с учетом толщины швов).
7. Количество блоков: 51,8544 м 3 / 0,016 м 3 = 3241 шт.

Обратите внимание, что все объемы должны быть рассчитаны в кубических метрах, для которых все линейные размеры должны быть выражены в метрах. При кладке внутренних перегородок обычно используют керамзитобетонные блоки половинного размера. Их количество следует рассчитывать отдельно, по той же схеме: общий объем кладки в кубических метрах делится на объем одного блока, также выраженный в кубических метрах. Обратите внимание, что объем этих блоков вдвое меньше.

Принцип кладки блоков из керамзитобетона ничем не отличается от возведения кирпичных стен. И рабочие инструменты такие же. Как уже было сказано, явным преимуществом этих стройматериалов является экономия времени. За лето вполне можно вывести дом под крышу, оставив остальную работу на следующее лето: стены из керамзитобетона не боятся погоды.

Необходимо учитывать возможность потерь при транспортировке, неправильном обращении и установке керамзитобетонных блоков.Принято считать, что при таких потерях расчетное количество блоков следует увеличить на 5%. В нашем примере, чтобы построить дом с заданными параметрами, вам необходимо приобрести:

3241 * 1, 05 = 3403 шт.

Хочется надеяться, что материалы этой статьи оказались полезными при выборе материала, при расчете его количества и при работе с ним, а новый дом еще долго будет радовать своих жителей.

Согласование металлосиликатного разделения и поздней аккреции в Земле

Исходный материал

Исходный силикат, использованный в этом исследовании, представлял собой природный базальт Срединно-океанического хребта (MORB) из Восточно-Тихоокеанского поднятия, который был подвергнут микромеханической обработке в небольшие диски.Его состав указан в дополнительной таблице 1. Базальтовый состав использовался в качестве заместителя для среднего состава магматического океана из-за его более низких кривых плавления по сравнению с перидотитовыми или пиролитическими стеклами ⁴² . Базальты плавятся при более низких температурах и образуют однородный силикат закалки. Кроме того, в предыдущих работах по разделению платины не сообщалось о значительном влиянии силикатного состава (например, ¹⁵ ).

Сплав (Fe, Pt) синтезирован на поршневом цилиндре.Эксперимент проводился в сверхликвидусных условиях, чтобы отделить металлический сгусток Fe – Pt от базальтового стекла. Металлические порошки Fe и Pt высокой чистоты смешивали в соотношении 1: 2 с порошкообразным натуральным MORB. Синтез проводили при 15 кбар и 1800 ° C с использованием стандартной сборки ячейки давления BaCO ₃ ½ дюйма, с графитовой печью и капсулой из MgO. Извлеченный металлический шарик диаметром около 1 мм был отполирован и проанализирован с помощью SEM-EDX при 15 кэВ. Состав, усредненный по нескольким областям, показал, что вес капли составлял примерно 50:50.% Fe: Pt. Текстуры закалки в сплаве указывали на неоднородности, и он содержал небольшие количества других компонентов, таких как S. Небольшие кусочки металла были поцарапаны из основного сплава и измельчены в агатовой ступке, а затем спрессованы в фольгу толщиной около 10 мкм для загрузки в алмазные ячейки.

Эксперименты с ячейкой с алмазной наковальней с лазерным нагревом

Для каждого эксперимента фольга из сплава Fe – Pt была зажата между двумя базальтовыми дисками толщиной 20 мкм и помещена в камеру для образца рения.Прокладки были предварительно вдавлены до толщины ~ 30 мкм, а камеры для образцов диаметром ~ 80 мкм были сделаны с помощью лазерного сверла. Затем сборку образца сжимали между двумя алмазами (диаметр кюлет 200 или 300 мкм), чтобы увеличить давление в камере для образца. Небольшой рубиновый шарик, помещенный на один край каждой экспериментальной камеры, вдали от зоны нагрева, чтобы избежать загрязнения силикатного расплава Al ₂ O ₃ , использовали в качестве индикатора давления по флуоресценции рубина ⁴³ .Сдвиг рамановского пика алмаза (1334 см, ^-1 при 1 бар) также использовался для проверки давления. Двухсторонняя система лазерного нагрева с использованием инфракрасного лазера мощностью 200 Вт ( λ _max = 1070 нм) и размером пятна 10–20 мкм в диаметре фокусировалась на области контакта металла с силикатом и использовалась для нагрева. вверх и расплавить образец.

Спектры термоэмиссии получены с помощью объектива кассегрена без хроматических аберраций. Эти спектры снимались одновременно с каждой стороны ЦАП примерно каждые 2 с во время экспериментов.Их анализировали с помощью одноступенчатого монохроматора с ПЗС-детектором. Температуры определялись в ходе эксперимента путем подгонки спектра теплового излучения к функции Планка в диапазоне ~ 450–750 нм ⁴⁴ . Измеренные температуры были средними для центральных 5 микрон горячей точки. При условии, что излучательная способность не зависит от длины волны в функции излучения Планка, температурные погрешности составляют порядка ± 200 К. Температурные градиенты присутствовали во время экспериментов LHDAC.У нас не было возможности (система 4-цветного изображения) для количественной оценки этого градиента, но эти вариации вместо этого учитываются в неопределенностях для измерений температуры, которые включают разницу между измеренными температурами на двух сторонах образца, аналитическую неопределенность 100 K ⁴⁵ , и неопределенность, связанная с поправкой на осевые градиенты температуры ⁴⁶ . Образцы состоят из тонкой фольги из сплава (Fe, Pt), зажатой между двумя дисками силикатного стекла с контролируемой геометрией.Температурные градиенты сильны на очень тонком пограничном слое между частично расплавленным образцом и холодным окружающим стекловидным материалом, который действует как химическая и термическая изоляция. Осевые градиенты температуры нельзя избежать в пределах нагреваемой области, но они сильно минимизированы из-за сверхжидкостных условий экспериментов ^21,29,47 .

Указанные температуры соответствуют наивысшим средним температурам, достигнутым при плавлении с обеих сторон (например, дополнительный рис.1). Эксперименты были быстро прекращены при самых высоких температурах путем отключения питания лазера. Горячая точка каждого образца оставалась в условиях сверхжидкости до минуты, обеспечивая химическое равновесие между металлической и силикатной фазами. Предыдущие работы определили, что шкала времени для уравновешивания во время экспериментов по разделению металл-силикат при гораздо более низкой температуре для больших образцов составляет порядка нескольких десятков секунд ^29,48 . Экстремальные температуры экспериментов LHDAC в условиях сверхжидкости сильно способствуют химической диффузии.Например, ⁴⁹ , по оценкам, диффузионная длина Fe составляет ~ 40 мкм за 1 с в силикатном расплаве. Радиусы карманов расплава в наших экспериментах составляют около 15–20 мкм. В многочисленных предыдущих работах LHDAC ^{20,21,29,30,47,49,50} было показано, что химическое равновесие достигается за несколько секунд. Это хорошо подтверждается химической однородностью металлической и силикатной фаз в продуктах прогона этих экспериментов (где конечная T сохранялась более 10 с во всех экспериментах).

Давления были повторно измерены после закалки, и к рубину была применена поправка на тепловое давление и оценки давления комбинационного рассеяния ⁵¹ .Неопределенности давления отражают разницу в давлениях предварительного и последующего нагрева. Эксперименты проводились при давлениях от 43 до 111 ГПа и температурах от 3600 до 4300 К. Эксперименты, проведенные при более низких значениях P – T, не увенчались успехом из-за нестабильного нагрева и меньшей чувствительности ПЗС-детектора при низких температурах.

Подготовка и анализ образцов после прогона

После декомпрессии ламели размером ~ 5 × 20 × 30 мкм были извлечены из области каждой пробы, которая была расплавлена, с использованием сфокусированного ионного пучка Zeiss Cross-beam ( FIB) инструмент.Пучок Ga +, работающий при 30 кВ, был использован для получения поперечного сечения зоны закалки расплава. Каждую поверхность ламелей очищали при токе 2 нА и 200 пА для окончательной полировки поверхности. Каждую пластинку прикрепляли одним углом к ​​кончику иглы микроманипулятора с вольфрамом, а затем помещали плашмя на кремниевую пластину с использованием клея электронного отверждения от Kleindiek Nanotechnik (см. Рис. S2). Эта геометрия допускала перенос на другие аналитические инструменты.

Точный NanoSIMS-анализ образцов требовал размещения на плоской подложке, чтобы избежать артефактов сигнала от краевых эффектов (наблюдаемых при сварке участков с медной сеткой).Осаждение платины, которое часто используется для защиты нижележащего материала во время измельчения сфокусированными ионами, на этих образцах не применялось. Срезы были отполированы ионами с обеих сторон и имели одинаковую толщину по всей длине перед нанесением на пластину и прикреплением клея с электронным отверждением. После размещения на кремниевой пластине углы образцов, прикрепленных к микроманипулятору, были вырезаны ионным фрезерованием. Плоскостность образца была подтверждена дальнейшими наблюдениями SEM перед измерениями NanoSIMS.Поверхность каждого образца снова очищалась при слабом токе (100–200 пА) для удаления любых загрязнений перед измерениями NanoSIMS. После анализа образцов с помощью NanoSIMS был проведен второй цикл FIB для секции, сначала извлеченной из цикла №1. Этот новый участок был приварен к медной сетке и отполирован при низком токе пучка Ga + до толщины менее 100 нм, чтобы можно было наблюдать и характеризовать наноструктуры закаленного образца с более высоким разрешением с помощью ПЭМ.

На изображениях образцов в отраженных электронах видны типичные текстуры закаленных жидкостей как для металлической, так и для силикатной фаз (рис.1). Общие аспекты результатов опытов были очень похожи на ранее описанные эксперименты по разделению закалочного металла и силиката, проведенные с LHDAC ^21,23,30,47 . Металлические жидкости демонстрируют неоднородную текстуру из-за присутствия фаз, богатых Fe-Si-O-Pt, которые выделяются во время закалки (рис. 1). Такие особенности в металле часто наблюдались в экспериментах по разделению как на прессе большого объема ⁵² , так и в DAC ^21,30,53 . Небольшие размеры (<200 нм) этих распадов затрудняют их точное определение.Также наблюдались силикатные текстуры (более подробно обсуждаемые ниже в разделе ПЭМ), типичные для суперликвидусных экспериментов.

Анализ основных элементов

Состав основных элементов образцов был охарактеризован с помощью энергодисперсионного рентгеновского анализа на сканирующем электронном микроскопе с полевой эмиссией Zeiss Cross-beam, работающем при 15 кВ. Перед анализом каждый образец был покрыт тонким слоем углерода (~ 20 нм). Металлическая и силикатная фазы продуктов опыта были достаточно большими (≥ нескольких мкм) для получения надежных результатов анализа EDX.Более того, большая толщина участков ФИП (≥3 мкм) наряду с геометрией образца обеих фаз сделали эти образцы пригодными для анализа EDX. Несколько спектров EDX от силикатной и металлической фаз были записаны в течение 60 с интегрирования и количественно определены стандартами. Средние составы металлов и силикатов, а также погрешности приведены в дополнительных таблицах 1, S4. Силикатная и металлическая фазы каждого эксперимента однородны в масштабе EDX-анализа, что указывает на то, что химическое равновесие было достигнуто в условиях наших экспериментов.Закаленный силикат типичен по составу, о котором сообщалось в предыдущих экспериментах по плавлению базальтовых стекол, проведенных в LHDAC, поскольку он так же обогащен FeO по сравнению с исходным силикатным материалом ^29,42 . Это обогащение FeO, вероятно, связано с разделением FeO в расплаве. Эксперименты по разделению расплава / твердого силиката сообщают о значениях от 2 до 3 для разделения Fe в пользу расплава (например, эксперименты по разделению расплав / Mg-перовскит ⁴⁹ , аналогичные отношениям обогащения FeO, наблюдаемым в наших экспериментах.Это привело к тому, что окислительно-восстановительные условия экспериментов были более окислительными, чем ожидалось (между ΔIW-1,26 и ΔIW-0,67). Закалочный металл состоял из железа в диапазоне от 30,45 до 71,68 мас.%, В то время как содержание платины варьировалось от 11,1 до 59,92 мас.%. Легкие элементы кремний (от 0,85 до 3,51 мас.%), Кислород (от 4,34 до 6,86 мас.%), Сера (от 0,64 до 8,4 мас.%) И следы Mn, Al, Mg, Ti, Na также присутствовали в металл. Различные количества S в металлической фазе возникают из-за неоднородного содержания S в исходном сплаве (Fe, Pt), природный MORB также содержит несколько тысяч ppm S.Было оценено возможное присутствие углерода в сплавах (Fe, Pt) продуктов эксперимента LH-DAC. Аналогично предыдущим экспериментам по разделению ³⁰ измеренное содержание углерода в образцах из аналогичной серии экспериментов было ниже пределов обнаружения (оценивается около 1 вес.%) ²⁹ .

Анализ платины с помощью NanoSIMS

Концентрация платины в силикатной области каждого исследуемого продукта была измерена с помощью CAMECA NanoSIMS 50 в Национальном музее естественной истории в Париже.Пучок Cs ⁺ с энергией 16 кэВ был использован для определения содержания Pt через вторичные ионы ²⁸ Si ^—, ¹⁹⁴ Pt ^— и ²⁷ Al ¹⁶ O ^—. Точно сфокусированный первичный пучок (с током 23–26 пА) удалял верхние слои материала образца (из областей с полем зрения ~ 9 × 9 мкм ² (карты высокого разрешения) или 30 × 30 мкм ² (карты с более низким разрешением)) для получения вторичных ионов, которые затем анализировались с помощью масс-спектрометра с двойной фокусировкой и множественным сбором с высоким разрешением ⁵⁴ .Перед каждым анализом использовался сильноточный пучок Cs ⁺ для предварительного распыления больших участков образцов в течение до 10 мин. Время интегрирования составляло от 30 до 90 минут, в течение которых было собрано несколько десятков кадров данных (до 60), в которых записывались накопленные подсчеты. Кадры данных были скорректированы и выровнены, чтобы составить карту общих подсчетов за все циклы для каждого вида. При точном растрировании поверхности образца были получены ионные карты с разрешением ~ 300 нм. Пространственное разрешение карт зависит от нескольких факторов, включая энергию ионизации измеряемых частиц, концентрацию частиц и ток пучка (например,г., ⁵⁵ ). Из-за относительно высокой энергии ионизации и низкого содержания платины требовался высокий ток первичного пучка, что ухудшало пространственное разрешение измерений по сравнению с предыдущими измерениями серы с помощью NanoSIMS в аналогичных образцах ²³ . Карты NanoSIMS также выглядят немного искаженными по сравнению с электронными изображениями.

Для определения концентрации платины в силикате гашения на основе измерений NanoSIMS, стандартные калибровки проводились на силикатных стандартах во время каждого сеанса.Стандарты были предварительно определены количественно с помощью лазерной абляции ICPMS (см. Подраздел «Стандартизация» ниже) и калибровочной кривой, полученной в результате регрессионного анализа стандартных измерений (дополнительный рисунок 3). Обратную регрессию по методу ⁵⁶ использовали для определения концентрации платины в силикате гашения для каждого цикла. Эта модель прогнозирования включает большие экстраполяции концентраций между стандартами и образцами в конвертах прогноза. Высокое разрешение ионных карт (~ 300 нм) позволяло измерять концентрацию платины в локализованных областях, тем самым избегая загрязнения артефактами или неоднородностями, видимыми на электронных изображениях.Загрязнения из-за подповерхностных артефактов также удалось избежать, поскольку NanoSIMS измеряет только верхние 100 нм образцов. Концентрации платины в силикатных частях каждого образца были усреднены от четырех до восьми областей интереса (ROI) в диапазоне от 0,5 до 1 мкм ² размером. Ошибки, указанные для концентраций платины в силикатах, основаны на стандартных отклонениях ROI.

Стандартизация

Сертифицированные стандарты NIST (NIST 612 и 610) ⁵⁷ использовались в качестве силикатных стандартов для анализа состава.Собственные стандарты силикатного стекла также были синтезированы путем добавления следовых количеств платины к натуральному MORB (NMORB) или синтетическому MORB (FMORB). Гомогенные смеси готовили в агатовой ступке и плавили либо с помощью гидродинамического газового лазерного левитационного устройства при температурах от 1873 до 2273 К, либо в конвекционной печи при температурах до 1973 К. Закаленные продукты этих синтезов восстанавливали, помещали в эпоксидную смолу и использовали. полировка для композиционного анализа. Состав основных элементов был получен с помощью микрозонда Cameca SX100.Типичные рабочие условия включали ускоряющее напряжение 15 кэВ при токе пучка 10 нА. Время интеграции составляло от 10 до 60 с, в среднем по нескольким интеграциям. Некоторыми из стандартов, используемых для основных элементов, были диопсид (Si, Mg Ca), Fe ₂ O ₃ (Fe), ортоклаз (K, Al), альбит (Na), MnTiO ₃ (Ti, Mn) , и Cr ₂ O ₃ (Cr).

Анализ содержания микроэлементов в силикатных стандартах был проведен с помощью масс-спектрометра с лазерной абляцией и индуктивно связанной плазмой (LA-ICPMS) в Нантском университете.Для абляции образцов использовался Nd-YAG-лазер, работающий на длине волны 213 нм в импульсном режиме. Для элементного анализа использовался масс-спектрометр с индуктивно связанной плазмой (ICP-MS) Thermo Scientific Element XR с высокой элементной чувствительностью и точностью. Рабочие условия во время анализа включали диаметр луча 85 мкм, частоту лазера 5 Гц и энергию 83 мДж. Были измерены изотопы ¹⁹⁵ Pt и ¹⁹⁴ Pt (NIST 612 использовался в качестве стандарта для этих измерений). Однородность платины в силикатных стандартах была проверена в масштабе измерений LA-ICPMS и NanoSIMS.Образцы, использованные в качестве стандартов, не показали всплесков концентрации платины вдоль профилей, что свидетельствовало об отсутствии включений наночастиц. Дополнительная таблица 2 суммирует содержание платины в силикатных стандартах, измеренное с помощью LA-ICPMS. На дополнительном рисунке 3 показано содержание платины в эталонах силикатного стекла, измеренное с помощью LA-ICPMS и NanoSIMS, а также модель, соответствующая этим данным. Обратите внимание, что силикатные стандарты, содержащие высокое содержание Pt, трудно синтезировать из-за выделения Pt и образования самородков в условиях P – T стандартных синтезов.Используемые стандарты содержали ~ 0–16,38 частей на миллион Pt.

Просвечивающая электронная микроскопия (ТЕМ)

ТЕМ JEOL 2100F, работающий при ускоряющем напряжении 200 кэВ, использовался для анализа тонкого среза опыта № 1 (рис. 1c – e). Пластинка была исследована с помощью изображений в темном поле с высоким углом для исследования текстуры закалки как в металле, так и в силикате. Основной металлический сгусток показал распад (рис. 1c, d), скорее всего, из-за присутствия O и Si в металле в условиях экспериментов.Такие особенности металлической закалки наблюдались в других экспериментах по разделению LH-DAC ^21,29,30 . Также наблюдались мелкие металлические частицы (50–500 нм), диспергированные в закалочном силикатном расплаве. Общий вид и распределение этих частиц также очень похожи на те, которые наблюдались в предыдущих экспериментах по разделению LH-DAC (например, ^21,29 ) и, следовательно, не могут быть отнесены только к присутствию HSE. Как и в случае с этими работами, мы интерпретируем эти частицы как происходящие из распада во время закалки, а не как равновесные наночастицы платины.

Эта интерпретация подтверждается измерениями EDX и электронной дифракции, выполненными на этих небольших металлических пятнах в просвечивающем электронном микроскопе. Хотя было трудно назначить пространственную группу дифракционным картинам, полученным на этих включениях, из-за их малых размеров, дифракция, полученная от основного металлического пятна и небольших металлических включений, указывает на две разные структуры. Более того, EDX-анализы, выполненные с помощью ПЭМ на мелких металлических частицах, показывают очень разные составы (Fe / Pt ~ 12.5) от расплава центрального основного металлического расплава (Fe / Pt ~ 1,4) (рис. 1e и дополнительная таблица 6), чего не было бы, если бы частицы находились в равновесии с основной металлической каплей. Эти наблюдения убедительно свидетельствуют о том, что наночастицы, скорее всего, являются результатом закалки из-за высоких температур. Эти частицы также неравномерно расположены в образцах и, кажется, образуются на расстоянии более нескольких сотен нанометров от основного металлического пятна. {{met} / {sil}} \, = \, a \, + \, b \, + \, c \ frac {P} {T} \, + \, d \ varDelta {IW} \, + \, e {{\ rm {Log}}} ({1 \, — \, X} _ {S}) \, + \, f {\ rm {Log}} ({1 \, — \, X} _ {O}) \) (e.г., ¹⁵ ). Известно, что валентность платины в силикатном расплаве зависит от условий летучести кислорода в эксперименте ²⁴ . Мы предположили состояние с нулевой валентностью для Pt в силикатном расплаве в соответствии с недавними работами, которые показали, что при летучести кислорода, аналогичных текущим экспериментам (ΔIW от -1,26 до -0,67), платина, вероятно, присутствует в силикатном расплаве в состояние нулевой валентности ^15,24 . Более того, настоящий набор данных по разделению Pt не показывает какой-либо разрешимой зависимости с fO ₂ экспериментов, согласующихся с состоянием нулевой валентности для Pt в силикатном расплаве.Было высказано предположение, что Pt может образовывать анионные частицы, такие как PtC, в силикатных расплавах в аналогичных окислительно-восстановительных условиях ¹⁵ из экспериментов, проведенных в LVP, в которых образцы были заключены в графитовые капсулы. Хотя наш анализ не может исключить присутствие PtC и других анионных частиц в закалочном силикате, не было никаких указаний на измерения TEM EDX, подтверждающих присутствие анионных частиц.

Анализ множественной линейной регрессии был проведен на наборе данных, который объединяет коэффициенты разделения, измеренные в этом исследовании, с коэффициентами из предыдущих работ ^4,15,24,26 .Набор данных был адаптирован к параметризации выше, чтобы определить константы a, b, c, d и т. Д. Некоторые термины не были статистически значимыми и были удалены, а данные повторно подогнаны до тех пор, пока не остались только статистически значимые термины. Было обнаружено, что температура является единственной статистически значимой переменной (т.е. давление, металлические составы и fO ₂ имеют неразрешимые эффекты на разделение Pt). Мы пришли к выводу, что температура, таким образом, оказывает доминирующее влияние на поведение разделения платины в диапазоне комбинированного набора данных (1–111 ГПа, 1700–4300 К).Это согласие убедительно указывает на то, что наши результаты согласуются с измерениями, полученными в экспериментах LVP, даже несмотря на то, что условия измерения не перекрываются напрямую. Этот результат также показывает, что измерения разделения из этой работы термодинамически согласуются с предыдущими работами, аргументирующими химическое равновесие и соответствующие измерения Pt из текущих экспериментов LHDAC.

В условиях наших экспериментов (т.е. при высоких температурах) имеется значительное количество легких элементов (т.е.е., O, Si, S) в металле. С помощью параметризации мы смоделировали потенциальные эффекты металлического состава (наличия легких элементов) на разбиение Pt. Однако, как сообщается в рукописи, обнаружено, что влияние O, Si и S на разделение Pt статистически незначительно. В недавней работе ⁵⁸ сообщалось о решаемом отрицательном влиянии серы на распределение Pt. Этот эффект был выведен из экспериментов, содержащих большие количества S в сплавах (Fe, S) (т.е. содержание S выше эвтектического состава в системе Fe – S и даже в стехиометрических жидкостях Fe – S).В условиях наших экспериментов содержание серы в металле относительно невелико (~ 0,1 для четырех экспериментов и двух экспериментов, в которых содержание серы очень низкое, ниже 0,03 (т.е. <2 мас.%)). Существенного влияния серы на распределение Pt, особенно при низкосернистых составах в наших данных DAC, не ожидается. ⁵⁸ .

Моделирование образования ядра и аккреции

Это новое параметризованное разделение Pt было введено в непрерывные и многоступенчатые модели формирования ядра, в которых Земля растет в результате аккреции планетезималей и планетарных эмбрионов.Плавление протомантии происходит за счет ударного нагрева и выделения гравитационной энергии. По мере роста планеты глубина плавления увеличивается, и P – T условия равновесия ядро-мантия увеличиваются вдоль перидотитового солидуса – ликвидуса. Ядра падающих планетезималей рассеиваются и уравновешиваются в силикатном океане земной магмы перед слиянием с ядром Земли. Параметризованные модели формирования керна ²⁷ широко использовались и модернизировались в нескольких недавних работах (например,г., ^{23,28,29,32,59,60,61} ).

В наших моделях аккреция дискретизируется большим количеством шагов. Первые 80% массы Земли прибавляются с 0,1% постоянного приращения массы. В последних 20% аккреции преобладают более крупные столкновения (прирост массы 2%) и последний прирост массы 10% (представляющий удар формирования луны). Такие сценарии роста были предложены динамическим моделированием ⁸ . Масса ( M ) увеличивается итеративно в (i) шагах (от нескольких сотен до 1000 шагов в зависимости от доли крупных ударов, учитываемых в моделях), при каждом добавлении ( δΜ _i ) от общей массы Земли: M _i = M _{i – 1} + δΜ _i (Ур.S1).

Были дифференцированы все сросшиеся планетезимали и эмбрионы; ядро и мантия эмбрионов были полностью уравновешены в условиях P – T, рассчитанных как функция их массы. Предполагалось, что объемный состав был хондритовым на протяжении истории аккреции, а объемный состав растущей Земли был эквивалентен предполагаемому объемному составу Земли ⁶² .

Окончательная глубина магматического океана — важный параметр моделей. Чтобы оценить влияние этого параметра, модели рассматривают диапазон глубин между мелкими и глубокими магматическими океанами, который с точки зрения давления колеблется от 0 до 135 ГПа (современная глубина реликтового излучения).{1 / 1.9}) $$

(S4)

Уравнение (S2) соответствует солидусу перидотита согласно ^22,33 . Уравнение (S3) — это горячий ликвидус, следующий за ²² , а уравнение (S4) — это промежуточный ликвидус, который соответствует среднему арифметическому S2 и S3.

Концентрации платины и других элементов в образующейся мантии и ядре были рассчитаны на основе выражений химического баланса массы для аккрецирующей Земли вместе с параметризациями разбиения, определенными в этом исследовании (уравнение.2) и из литературы ^29,30,32 для умеренно (Ni, Co) и слабых (Cr, V) сидерофильных элементов и состава ядра в Si и O. Мы протестировали различные стартовые окислительно-восстановительные условия для Земли в диапазоне от очень восстановленный (ΔIW-4.5) до окисленного (ΔIW-1). Это охватывает диапазон предлагаемых начальных окислительно-восстановительных условий для аккреции и дифференциации Земли ^{27,28,30,32,63} . FO ₂ в этих моделях должен был развиваться, чтобы соответствовать окончательному fO ₂ существующей системы ядро-мантия (ΔIW-2.3).

Массовый баланс увеличивающегося эмбриона в элементе, c , определяется как:

$$ {c} _ {b} \, = \, F {c} _ {ce} \, + \, (1 \, — \, F) {c} _ {me} $$

(S5)

Где c _me — концентрация в мантии эмбриона, c _ce — концентрация в сердцевине зародыша, а c _b — его основной состав. F — массовая доля ядра тела, принимаемая равной 0.323 для Земли. Предполагается, что эффективное разделение видов в эмбрионах остается постоянным и определяется как:

$$ \ frac {{C} _ {ce}} {{C} _ {me}} \, = \, {\ rm {Dc}} $$

(S6)

Сохранение массы элемента c в аккрецирующем ядре и мантии Земли численно интегрировано в соответствии с подходами, разработанными в ⁶¹ :

$$ \ frac {d} {dt} ((1 \, — \, F) {{\ rm {Mc}}} _ {{\ rm {m}}}) \, = \, [(1 \, — \, F) {{{c}}} _ {{\ rm {me}}} \, + \, \, {\ varepsilon {F}} ({{{c}}} _ {{\ rm {ce}}}} \, — \, {{{D}}} _ {{\ rm {c}}} {{{c}}} _ {{\ rm {m}}})] \ frac {dM} {dt} $$

(S7)

$$ \ frac {d} {dt} \, ({\ rm {FMc}} _ {{\ rm {c}}}) \, = \, + [{{\ varepsilon {FD}}} _ {{\ rm {c}}} {{{c}}} _ {{\ rm {m}}} \, + \, (1 \, — \, {{\ varepsilon}}) {{{Fc} }} _ {{\ rm {ce}}}] \ frac {dM} {dT} $$

(S8)

Где c _m и c _c — концентрация химических веществ в мантии и в ядре Земли.Для растущей Земли D _c изменяется как функция P, T и других термодинамических переменных. Частичное уравновешивание из-за неполного перемешивания вводится в модель параметром ε , который определяет равновесную эффективность между металлом и силикатом (то есть массообмен между металлом и силикатом, нормированный на его максимально возможное значение ⁶¹ .

Эффекты частичного уравновешивания были определены количественно в соответствии с формализмом, разработанным на основе результатов гидродинамических экспериментов ⁶⁴ .Эффективное уравновешивание как металла, так и силиката требует, чтобы большие объемы железа из сердечников ударных элементов смешивались с расплавленными силикатами до небольших масштабов. Смешивание металла и силиката количественно оценивается турбулентным уносом ⁶⁴ . После этой работы можно рассчитать коэффициент эффективности уравновешивания ( ε ) на каждом этапе аккреции и уравновешивания ядро-мантия на дне магматического океана. Этот параметр используется в нашем моделировании, и уравновешивание металла и силиката, соответственно, зависит от (1) сидерофильности рассматриваемого элемента в условиях P – T уравновешивания, (2) размера ударного элемента, (3) глубины залегания magma, (4) коэффициент увлечения, взятый после ⁶⁴ (т.е., α = 0,25). Член ε также рассчитывается для последнего гигантского удара, рассматриваемого в этой работе, и, поскольку диаметр ядра ударника приближается к глубине магматического океана, прогнозируется низкая степень повторного уравновешивания. Напротив, ударные элементы с небольшими размерами относительно глубины магматического океана эффективно восстанавливают равновесие.

Для элемента с высокой сидерофильностью уравновешивание эффективно только в том случае, если металл смешивается с гораздо большей массой силиката (примерно в D раз больше массы силиката).Было показано, что эффективность уравновешивания металл-силикат сильно снижается, когда размер ударников приближается к толщине магматического океана ⁶⁴ . Таким образом, только часть металла и силиката повторно уравновесились в P – T условиях основания магматического океана, особенно во время аккреции от гигантских ударов. Чтобы оценить влияние частичного уравновешивания на конечное содержание Pt в BSE, мы рассмотрели несколько различных сценариев, включая аккрецию Земли в основном от крупных столкновений (результаты обсуждаются ниже вместе с деталями моделирования частичного уравновешивания и показаны на дополнительном рис.4).

После каждого финального события уравновешивания ядра и мантии в каждом прогоне модели также оценивается дополнительная хондритовая масса поздней аккреции, чтобы учесть общее содержание платины в нынешней мантии ⁶ . Предполагается, что состав поздней аккреции аналогичен составу CI (например, ⁶⁵ ), что подтверждается недавними работами, в которых утверждается, что углеродистые хондриты лучше всего соответствуют составам легколетучих элементов, таких как N, C и H ^66,67 и избыток умеренно летучих элементов, таких как S, Se и Te ^68,69 .Изотопные сигнатуры Os были интерпретированы как поддерживающие составы H и CI ^6,70 , в то время как изотопные сигнатуры Ru, как было показано, благоприятствовали как составу CI ⁴⁰ , так и внутреннему происхождению ⁷¹ солнечной системы для компонентов поздней аккреции. Однако рассмотрение других типов хондритовых материалов (обычных или энстатитовых хондритов) в качестве возможных источников поздней аккреции лишь незначительно повлияет на оценки поздней аккреции, необходимые для учета содержания Pt в BSE, поскольку хондриты содержат довольно однородный состав Pt ⁶² .

Результаты модели

Полное уравновешивание ядро-мантия ( ε = 1) вдоль средней геотермы может объяснить содержание Pt в мантии, если уравновешивание ядро-мантия происходит между 54 и 59 ГПа (рис. 3a). Если уравновешивание происходит при P ~ 55 ГПа, требуемая добавка к поздней аккреции составляет ~ 0,38% M _E , что совпадает с оценкой нижней границы массы поздней аккреции ² . Выше ~ 55 ГПа уравновешивание ядро-мантия приводит к содержанию Pt, несовместимому с минимальным количеством поздней аккреции, необходимым для объяснения распространенности других HSE.Синяя горизонтальная линия на рис. 3a показывает позднюю аккреционную массу, оцененную с учетом относительного содержания хондритов в других HSE ⁵ .

На рис. 3b белые и красные кружки соответствуют минимальному количеству Pt, оставшемуся в мантии из моделей формирования ядра, которые учитывают набор умеренно и слабо сидерофильных элементов (Ni, Co, V и Cr), которые имеют широко использовались в предыдущих работах для ограничения P, T и fO ₂ условий формирования ядра Земли (например,г., 21, 29, 30 ). Все результаты моделирования для любых условий P – T – fO ₂ попадают на эту черную линию. Например, если аккреция началась при ΔIW-4.5 вдоль холодной геотермы, минимальное количество Pt (0,8 частей на миллиард) может быть получено для конечного давления уравновешивания ядро-мантия при 48 ГПа, совместимого с наблюдаемым содержанием Ni – Co – V. –Cr БФБ. Но это решение дает ядро ​​Земли, содержащее небольшое количество O (0,5 мас.%) И Si (3,9 мас.%), Несовместимое с сейсмологией ³² .Модели, ведущие к приемлемому решению как для бюджета сидерофильных элементов (Ni, Co, V и Cr) в мантии, так и для легких элементов (O, Si) в ядре, все приводят к минимальным значениям, несовместимым с массой поздней аккреции, необходимой для учета для других изотопов HSE и Os. Это показывает, что дополнительные механизмы (например, диспропорционирование) были необходимы в ранних магматических океанах для удаления избытка Pt, оставшегося от образования ядра.

Частичное уравновешивание между металлическими ядрами ударников в магматическом океане может снизить количество платины, которая накапливается в мантии при заданном P – T состоянии.Во время частичного уравновешивания металлические ядра ударников не рассеиваются полностью, и большие куски металла секвестрируются в ядро ​​без химического взаимодействия с океаном магмы. Это происходит во время аккреции больших ударов, которая, как обычно считается, произошла на более поздних стадиях аккреции Земли (например, ⁸ ). Используя формализм частичного уравновешивания из ⁶⁴ , формирование ядра может привести к 2–3 ppb Pt между 53 и 59 ГПа и может объяснить содержание Pt в BSE при более высоких давлениях, между 75 и 80 ГПа (дополнительный рис.4). Таким образом, в принципе частичное уравновешивание может привести к содержанию Pt, совместимому с добавлением поздней аккреции, если уравновешивание происходит между 53 и 59 ГПа. Однако, чтобы учесть умеренно сидерофильные элементы, конечное давление уравновешивания ядро-мантия должно быть сдвинуто в сторону более высоких давлений, между 75 и 85 ГПа. Соответственно, частичное уравновешивание не может обеспечить самосогласованный механизм для снижения количества Pt в BSE из-за уравновешивания ядра и мантии. Модели всегда приводят к избытку Pt в пространстве решений P – T – fO ₂ , который также может учитывать другие умеренно сидерофильные элементы.Выше 55 ГПа (полное уравновешивание, рис. 3a) или выше около 68 ГПа (частичное уравновешивание, дополнительный рис. 4) слишком много Pt и недостаточно компонентов позднего аккреции для учета всех HSE.

Огибающие ошибок для концентраций платины, представленные с результатами модели (рис. 3a, b и дополнительный рис. 4), основаны на неопределенностях регрессионного анализа для платины (см. Уравнение 2).

Удаление Pt из-за диспропорционирования Fe

²⁺

Содержание Pt в мантии рассчитывается после сегрегации различными количествами осажденного Fe (в результате диспропорционирования Fe ²⁺ до Fe ³⁺ и Fe ⁰ ) с использованием одноступенчатого расчета баланса массы на основе уравнения.(S5) ³⁶ . В этом расчете c _b — платиновый состав мантии после образования ядра, а c _me — конечная концентрация мантии после взаимодействия с фракцией F металлического железа. Коэффициент разделения эквивалентен c _ce / c _me , и используемые значения основаны на выражении разделения (основной текст уравнение 2). Отсутствие HSE и других примесей в осажденном Fe позволяет этому процессу эффективно удалять Pt даже в мелководном магматическом океане.Это контрастирует с ядрами поражающих планетизималей, которые уже содержат полный комплект HSE. В случае неэффективного перемешивания и уравновешивания капель Fe в магматическом океане потребуется больше осадков Fe для удаления HSE. Например, если смешивание является эффективным только на 50%, это примерно удвоит количество Fe, необходимое для удаления Pt, накопленного как в глубоких, так и в неглубоких условиях магматического океана (~ 1 вес.% Fe на 30 частей на миллиард Pt в глубоком магматическом океане). .

Эволюция Pt / Os и

¹⁸⁶ Os / ¹⁸⁸ Os мантии

Ожидаемое отношение Pt / Os в мантии до поздней аккреции было определено с использованием поведения распределения для Pt, определенного в этом исследовании (основные текст Ур.2) и выражение разделения для Os из более ранней работы ³¹ как одностадийный расчет формирования керна (на основе уравнения S5). Рассматриваемые значения P – T равновесия ядро-мантия составляют P = 60 ГПа и T = 3500 K. Начальные объемные концентрации Pt и Os на Земле основаны на хондритовой модели Земли ⁶² . ¹⁹⁰ Pt распадается до ¹⁸⁶ Os с очень долгим периодом полураспада (6,5 × 10 ¹¹ лет) и считается стабильной в масштабах времени образования Земли ³⁹ .Отношение Pt / Os после формирования ядра колеблется от ~ 60 до 8,6, что со временем приведет к более радиогенному содержанию ¹⁸⁶ Os / ¹⁸⁸ Os, чем BSE. BSE ¹⁸⁶ Os / ¹⁸⁸ Os похож на хондриты, но образцы, взятые из некоторых лав плюма, показывают супрахондритовые значения (рис. 4b). Мы вычислили средние значения ¹⁸⁶ Os / ¹⁸⁸ Os, которые были бы результатом смешения между современной верхней мантией и различными фракциями (от 10 до 30%) мантийного резервуара, сформировавшегося до поздней фанеры, в котором не наблюдалось диспропорционирования.

% PDF-1.6
%
178 0 объект
>
эндобдж

xref
178 183
0000000016 00000 н.
0000004870 00000 н.
0000005008 00000 н.
0000005284 00000 п.
0000005413 00000 н.
0000005446 00000 н.
0000005637 00000 п.
0000005827 00000 н.
0000006018 00000 н.
0000006208 00000 н.
0000006398 00000 н.
0000006589 00000 н.
0000006923 00000 н.
0000006958 00000 п.
0000007796 00000 н.
0000008143 00000 п.
0000008491 00000 п.
0000008606 00000 н.
0000009030 00000 н.
0000009533 00000 н.
0000009783 00000 н.
0000010027 00000 п.
0000010072 00000 п.
0000010150 00000 п.
0000011163 00000 п.
0000011980 00000 п.
0000012859 00000 п.
0000013805 00000 п.
0000014785 00000 п.
0000015621 00000 п.
0000015658 00000 п.
0000016558 00000 п.
0000017464 00000 п.
0000020158 00000 п.
0000020184 00000 п.
0000020256 00000 п.
0000020368 00000 п.
0000020461 00000 п.
0000020502 00000 п.
0000020606 00000 п.
0000020647 00000 п.
0000020783 00000 п.
0000020872 00000 п.
0000020913 00000 п.
0000021051 00000 п.
0000021209 00000 п.
0000021317 00000 п.
0000021358 00000 п.
0000021496 00000 п.
0000021630 00000 н.
0000021732 00000 п.
0000021773 00000 п.
0000021878 00000 п.
0000021919 00000 п.
0000022037 00000 п.
0000022078 00000 п.
0000022183 00000 п.
0000022224 00000 п.
0000022274 00000 п.
0000022326 00000 п.
0000022376 00000 п.
0000022426 00000 п.
0000022467 00000 п.
0000022517 00000 п.
0000022558 00000 н.
0000022674 00000 п.
0000022715 00000 п.
0000022854 00000 п.
0000022895 00000 п.
0000023009 00000 п.
0000023050 00000 п.
0000023162 00000 п.
0000023203 00000 п.
0000023327 00000 п.
0000023368 00000 п.
0000023498 00000 п.
0000023539 00000 п.
0000023672 00000 п.
0000023713 00000 п.
0000023814 00000 п.
0000023855 00000 п.
0000023961 00000 п.
0000024002 00000 п.
0000024096 00000 п.
0000024137 00000 п.
0000024244 00000 п.
0000024285 00000 п.
0000024403 00000 п.
0000024444 00000 п.
0000024550 00000 п.
0000024591 00000 п.
0000024722 00000 п.
0000024763 00000 п.
0000024873 00000 п.
0000024914 00000 п.
0000025045 00000 п.
0000025086 00000 п.
0000025186 00000 п.
0000025227 00000 п.
0000025278 00000 н.
0000025329 00000 п.
0000025379 00000 п.
0000025429 00000 п.
0000025479 00000 п.
0000025529 00000 п.
0000025580 00000 п.
0000025630 00000 п.
0000025681 00000 п.
0000025732 00000 п.
0000025784 00000 п.
0000025835 00000 п.
0000025886 00000 п.
0000025938 00000 п.
0000025989 00000 п.
0000026040 00000 п.
0000026091 00000 п.
0000026142 00000 п.
0000026193 00000 п.
0000026234 00000 п.
0000026284 00000 п.
0000026325 00000 п.
0000026438 00000 п.
0000026479 00000 п.
0000026618 00000 п.
0000026659 00000 п.
0000026784 00000 п.
0000026825 00000 п.
0000026937 00000 п.
0000026978 00000 п.
0000027100 00000 н.
0000027141 00000 п.
0000027300 00000 п.
0000027341 00000 п.
0000027473 00000 п.
0000027514 00000 п.
0000027615 00000 н.
0000027656 00000 п.
0000027770 00000 п.
0000027811 00000 н.
0000027915 00000 н.
0000027956 00000 п.
0000028066 00000 п.
0000028107 00000 п.
0000028226 00000 п.
0000028267 00000 п.
0000028399 00000 п.
0000028440 00000 п.
0000028596 00000 п.
0000028637 00000 п.
0000028765 00000 п.
0000028806 00000 п.
0000028935 00000 п.
0000028976 00000 п.
0000029087 00000 н.
0000029128 00000 п.
0000029261 00000 п.
0000029302 00000 п.
0000029351 00000 п.
0000029402 00000 п.
0000029454 00000 п.
0000029505 00000 п.
0000029557 00000 п.
0000029606 00000 п.
0000029655 00000 п.
0000029704 00000 п.
0000029753 00000 п.
0000029803 00000 п.
0000029853 00000 п.
0000029904 00000 н.
0000029954 00000 н.
0000030004 00000 п.
0000030054 00000 п.
0000030104 00000 п.
0000030155 00000 п.
0000030206 00000 п.
0000030256 00000 п.
0000030322 00000 п.
0000030363 00000 п.
0000030412 00000 п.
0000030465 00000 п.
0000030516 00000 п.
0000030557 00000 п.
0000004040 00000 н.
трейлер
] >>
startxref
0
%% EOF

360 0 объект
> поток
2 | fAqP (@ [Yd’d59E $ O = [7uyMgX}
s 炕%: ER «’15 ʾ} pA + C7> dO5 \ P‹ u 敗 4zbOS [! qh [eJqf

Технические характеристики газосиликатных блоков.Основные свойства газосиликатов и их влияние на эксплуатационные параметры Звукоизоляционные качества газобетонных блоков

Массовое использование газосиликатных блоков в строительстве свидетельствует об их огромной популярности. С точки зрения соотношения цены и качества при замечательных характеристиках газобетонных блоков ничего более оптимального, чем газосиликат, еще не изобретено. Газобетон — это автоклавный газобетон — проверенный временем строительный материал, который используется практически во всех типах конструктивных элементов конструкций и зданий различного назначения.Но откуда взялась технология производства газобетона и когда ее начали применять в современном виде? Разработки, направленные на получение нового многофункционального строительного материала, ведутся с конца XIX века. К началу 20 века нескольким зарубежным ученым-экспериментаторам удалось получить патент на изобретение так называемого «чудо-бетона», потому что в то время мир остро нуждался в большом количестве искусственно произведенного камня для строительства.Экспериментируя с составными элементами, методом проб и ошибок был получен прототип современного газобетонного раствора. Однако свойства и характеристики газосиликатных блоков, конечно, не были такими, какими мы их знаем сейчас. Современные газоблоки появились только в 90-е годы. Это всем известные пенобетон, полистиролбетон и газобетонные блоки. Что касается последних, то они бывают 2-х видов: неавтоклавный и, соответственно, автоклавный метод закалки. Неавтоклавные газобетоны неоднородны и нередко содержат вредные воздуховоды, которые сильно сжимаются в процессе эксплуатации.Газобетон, полученный в результате использования автоклавного метода, намного экологичнее и прочнее неавтоклавного метода (примерно в два раза). Способ производства газобетона был предложен еще в тридцатых годах и с тех пор в принципе мало изменился, хотя свойства газосиликатных блоков постоянно улучшались, а сфера его применения расширялась. Для его изготовления используется песок, цемент, известь, гипс и обычная вода.В смесь этих материалов также добавляется небольшое количество алюминиевого порошка, который способствует образованию в смеси небольших воздушных ячеек, которые делают материал пористым. Сразу после набухания, непродолжительной выдержки и разрезания массы на изделия нужных размеров ячеистая бетонная масса помещается в автоклав, где в паровой среде затвердевает. Эта энергосберегающая технология не оставляет отходов, которые могли бы загрязнить воздух, почву и воду. Автоклавные газосиликатные блоки — это материал с уникальными свойствами.Ведь он сочетает в себе лучшие качества двух древнейших строительных материалов: дерева и камня. В последнее время в связи с заметным повышением требований к теплоизоляционным качествам ограждающих конструкций жилых и общественных зданий одним из немногих видов бетона, из которого можно возводить действительно теплоэффективные конструкции оптимальной толщины, является ячеистый бетон. Характеристики и свойства газосиликатных блоков дают этому строительному материалу ряд очень важных преимуществ:

Блоки газосиликатные легкие.

Это, пожалуй, главное и неоспоримое преимущество газосиликата перед кирпичом. Вес газосиликатного блока находится в пределах 488 — 500 соток килограммов / м3 в зависимости от размеров газобетонных блоков.

Блок обыкновенный (по ГОСТ 21520-89) имеет марку плотности Д500, размер 250 на 625, толщину 400 мм и массу около 30,5 кг, а по теплопроводности может заменить стенку толщиной 64 см. двадцать восемь кирпичей, вес которых составляет сто двадцать килограмм.Большие размеры газосиликатных блоков при небольшом весе значительно снижают затраты на монтаж и значительно сокращают время строительства. Для проведения подъема газобетона кран не нужен: с этим могут справиться несколько человек, либо можно использовать обычную лебедку, поэтому небольшой вес такого газобетона позволяет сократить не только транспортные и монтажные работы, но и стоимость устройства фундаментов. Газобетонные блоки намного проще в обработке, чем пенобетон.Их можно распиливать, сверлить, строгать и фрезеровать с помощью обычного инструмента.

Газосиликатные блоки экологичность.

Поскольку автоклавный газобетон получают из песка, цемента, извести и алюминиевой пудры, они не могут выделяться токсичные вещества, в результате по экологичности он близок к дереву, но в то же время не является склонны к гниению и старению. Изделия из газобетона полностью безопасны для человека, в построенном из него доме дышать так же легко, как в доме, построенном из дерева.

Быстро и экономично при работе с газосиликатными блоками.

Благодаря такой характеристике газосиликатных блоков, как внушительные размеры (600 на (50-500) на 250 мм) при небольшом весе, процесс строительства протекает быстро и легко. При этом значительно увеличивается скорость строительства (в 4 раза) и соответственно снижаются трудозатраты. На концах некоторых видов газосиликатного блока образуются специальные бороздки и выступы, а также карманы для захвата рук.В кладке совершенно нет необходимости в 1-1,5 см раствора, слоя клея толщиной 3-5 мм, нанесенного зубчатым шпателем, вполне достаточно, чтобы надежно укрепить блок. Газобетонные блоки имеют практически идеальную конфигурацию (так как допустимое отклонение их кромок не превышает одного миллиметра), что дает возможность использовать технологию кладки мелкого стыка, значительно снижает стоимость работ. Стоимость газосиликатных блоков невысока по сравнению с таким же кирпичом, но клей для изготовления тонких швов примерно вдвое дороже, чем цена на цементно-песчаный раствор, но зато расход материала при производстве кладки из газоблоков составляет уменьшается примерно в шесть раз.В конечном итоге полученная тонкошовная кладка позволяет в 3 раза удешевить кладочный раствор, к тому же за счет минимальной толщины соединительного клея уменьшаются мостики холода в стенах и дом получается теплее.

Газосиликатные блоки обладают низкой теплопроводностью.

Обеспечивается пузырьками воздуха, которые занимают около 80 процентов материала. Ведь именно благодаря им среди положительных качеств газобетонных блоков высокая теплоизоляционная способность, за счет чего снижаются затраты на отопление на 20-30 процентов и можно отказаться от использования дополнительных теплоизоляционных материалов.Стены из газосиликатных блоков полностью соответствуют новым требованиям СНиП, предъявляемым к теплопроводности стен общественных и жилых зданий. В сухом состоянии коэффициент теплопроводности газобетона составляет 0,12 Вт / м ° С, при влажности 12% — 0,145 Вт / м ° С. В средней полосе России возможно возведение стен из газосиликатных блоков (с плотностью не более 500 кг / м3), толщина которых составляет 40 см.

Энергосбережение благодаря газосиликатным блокам.

Сегодня энергосбережение стало одним из важнейших показателей. Бывает, что пренебрежение этим параметром приводит к невозможности эксплуатации монолитного кирпичного дома: собственник просто не мог позволить себе материально отапливать такое большое помещение. При использовании газобетонного блока массой 500 кг / м3 и толщиной 40 см параметры энергосбережения достигаются в пределах нормы. Использование газобетонных блоков плотностью более 500 кг / м3 приводит к заметному ухудшению параметров (тепловые свойства снижаются на пятьдесят процентов при использовании блоков плотностью 600-700 кг / м3).Газосиликатные блоки плотностью менее 400 кг / м3 могут использоваться в строительстве только в качестве утеплителя из-за их низких прочностных характеристик.

Газосиликатные блоки морозостойкие.

Свойства газобетонных блоков по морозостойкости позволяют им стать чемпионами среди материалов, применяемых в малоэтажном строительстве. Отличная морозостойкость объясняется наличием резервных пустот, в которые при промерзании вытесняется вода, при этом сам газосиликатный блок не разрушается.При неукоснительном соблюдении технологии строительства из газобетона морозостойкость строительного материала превышает двести циклов.

Звукоизоляционные качества газобетонных блоков.

Благодаря ячеистой мелкопористой структуре звукоизоляционные качества газосиликата во много раз выше, чем у кирпичной кладки. При наличии воздушного зазора между слоями газобетонных блоков или при отделке поверхности стен более плотными стройматериалами предусматривается звукоизоляция порядка 50 дБ.

Блоки автоклавного упрочнения пожаробезопасности.

Ячеистые газобетонные блоки не боятся огня. Дымоходы из газосиликатных блоков прокладывают через любые деревянные конструкции без резки, так как они плохо проводят тепло. А поскольку для получения газобетона используется только минеральное сырье природного происхождения, газобетонные блоки относятся к группе негорючих материалов и способны выдерживать одностороннее возгорание в течение 3-7 часов. При использовании газобетонных блоков в сочетании с металлическими конструкциями или в качестве облицовки они идеально подходят для возведения огнестойких стен, лифтовых и вентиляционных шахт.

Прочность газобетонных блоков.

При малом объемном весе газосиликатного блока — 500 кг / м3 — он имеет достаточно высокую прочность на сжатие — в районе 28-40 кгс / см3 за счет автоклавирования (для сравнения, тот же пенобетон — всего 15 кгс. / см3). На практике прочность блока такова, что его можно безопасно использовать при строительстве домов с несущими стенами до 3-х этажей или, без ограничения этажности, в каркасно-монолитном строительстве.

Газосиликатные блоки легкость и рациональность обработки.

Газобетонные блоки легко поддаются любой механической обработке: их можно без проблем распиливать, сверлить, строгать, фрезеровать стандартными инструментами, применяемыми при обработке древесины. Каналы для труб и кабелей можно прокладывать обычным ручным инструментом, а можно использовать электроинструмент, чтобы ускорить процесс. Ручная пила позволит легко придать газосиликату любую конфигурацию, что полностью решит вопросы с дополнительными блоками, а также внешней архитектурной выразительностью конструкций.Каналы и отверстия для устройства электропроводки, розеток, трубопроводов и т. Д. Можно прорезать с помощью электродрели.

Газосиликатные блоки.

Процесс изготовления блока автоклава гарантирует высокую точность размеров — обычно 250 на 625 миллиметров при различной толщине от 50 до 500 миллиметров (+ — миллиметр). Отклонения, как видите, настолько минимальны, что свежеуложенная стена представляет собой поверхность, абсолютно готовую к нанесению шпаклевки, которая является основой под обои или покраску.

Негигроскопичность газобетонного блока.

Хотя автоклавный газобетонный блок является высокопористым материалом (его пористость может достигать 90 процентов), материал не гигроскопичен. Однажды, например, под дождем, газобетон, в отличие от того же дерева, довольно быстро сохнет и совершенно не коробится. По сравнению с кирпичом, газобетон совершенно не «всасывает» воду, так как его капилляры прерваны особыми сферическими порами.

Применение газобетонных блоков.

В качестве утеплителя используются легчайшие газосиликатные блоки плотностью 350 кг / м³. Блоки из газобетона плотностью 400 кг / м³ используются для возведения несущих стен и перегородок в малоэтажном домостроении. Газосиликатные блоки с высокими прочностными характеристиками — 500 кг / м³ — применимы для строительства как нежилых, так и жилых зданий высотой более 3-х этажей. И, наконец, те газосиликатные блоки, плотность которых равна 700 кг / м³, идеально подходят для строительства многоэтажных домов при армировании проходов, а также используются для создания облегченных перекрытий.Строители называют неприхотливые газосиликатные блоки неприхотливыми и вечными. Автоклавный блок отлично подходит для тех, кто хочет снизить затраты на строительство. Стоимость газобетонных блоков невысокая, к тому же для возведения дома из газосиликата требуется меньше отделочных и строительных материалов, чем из кирпича. А работать с газосиликатными блоками достаточно просто, что снижает трудозатраты и ускоряет процесс возведения зданий — строительство газосиликатных блоков осуществляется в среднем в четыре раза быстрее, чем при работе с кирпичом.

Доставка и хранение газосиликатных блоков.

Газосиликатные блоки упакованы производителем в достаточно прочную термоусаживаемую герметичную пленку, надежно защищающую материал от воздействия влаги. Поэтому нет необходимости заботиться о должной защите газобетона от негативных атмосферных воздействий. Основная задача покупателя, самостоятельно занимающегося перевозкой газобетонных блоков, — защитить их от всевозможных механических повреждений.При транспортировке в кузове поддоны с установленными блоками должны быть жестко закреплены мягкими ремнями, которые предназначены для предотвращения перемещения и трения поддонов с блоками. При разгрузке стройматериала также используются мягкие стропы. Если газобетонные блоки освобождены от защитной пленки и хранятся на открытой площадке, подверженной атмосферным осадкам, учтите, что характеристики газобетонных блоков ухудшаются из-за высокой влажности, поэтому этот материал следует хранить под навесом или даже в закрытый склад.

Кладка из газобетонных блоков.

Работы по возведению зданий из газобетонных блоков можно проводить при температуре до -50 градусов; при использовании специального морозостойкого клея. Поскольку газобетон — достаточно легкий материал, он не вызывает выдавливания клея. В отличие от кирпичных стен, газобетон можно выкладывать без пауз. Согласно строительным нормам для выкладки наружных стен используются газосиликатные блоки толщиной 375 — 400 миллиметров, не менее 250 — для внутренних.она должна быть немного больше ширины газобетонных блоков в кладке. Первый слой газосиликатных блоков с целью выравнивания укладывается на раствор, чтобы компенсировать имеющиеся неровности фундамента. Кладку газосиликатного блока начинают с самого высокого по габаритам угла здания. Блоки выравниваются уровнем и резиновым молотком, шлифуются теркой, после чего кладка тщательно очищается от пыли. Кладке самого первого ряда газосиликатных блоков стоит уделить особое внимание, ведь от ее ровности зависит удобство всех дальнейших работ и конечное качество постройки.Контролировать кладку газосиликатных блоков можно с помощью уровня и шнура. Следующий ряд кладки газосиликатного блока начинается с любого из углов. Для обеспечения максимальной ровности рядов не забудьте использовать уровень, а при большой длине стены — еще и маяковые промежуточные блоки. Укладка рядов производится с обязательной перевязкой газосиликатных блоков — то есть смещением каждого последующего ряда относительно предыдущих. Минимальное смещение 10 сантиметров. Клей, выступающий из швов, не затирают, а удаляют шпателем.Газосиликатные блоки сложной конфигурации и дополнительные изготавливаются ножовкой по блокам.

Внутренние перегородки из газосиликатных блоков.

Независимо от того, какую из современных конструкций перегородок вы решите использовать в собственном доме (например, перегородки из металлических профилей и листов гипсокартона), вам все равно нужно будет сделать какую-то сэндвич-систему с изоляцией, чтобы добиться оптимальный уровень звукоизоляции. А, как известно, любая из сэндвич-систем по трудоемкости намного выше и дороже кладки из газосиликатных блоков.Газобетонный блок легко решит проблему с перегородками. Для возведения внутренних перегородок берутся газобетонные блоки, имеющие толщину 75 и 100 миллиметров и плотность 500. В результате стена получается достаточно прочной, тепло- и звукоизолированной, но при этом легкой.

Армирование при кладке из газосиликатных блоков.

При устройстве стен в малоэтажных жилых домах из газобетонных блоков применяется арматура, которая назначается по специальному расчету, в соответствии с конкретным проектом.Как правило, армирование производится за счет двух-четырех рядов кладки; Кроме того, в углах построек устанавливают арматуру.

Таким образом, газобетонные блоки

представляют собой действительно экономичный и эффективный строительный материал, свойства которого позволяют в кратчайшие сроки возводить здания различного назначения. Газосиликатные блоки выпускаются двух видов: стеновые и перегородочные. И те, и другие сертифицированы по ГОСТу. Этот экологически чистый материал изготавливается по передовым технологиям на самом современном оборудовании, что обеспечивает высочайшее качество газосиликатного блока и постоянство важных технических характеристик.Если вы заинтересованы в его покупке, обращайтесь в компанию Attribute-C

, потому что мы знаем о газобетоне все и предлагаем нашим клиентам только качественные газосиликатные блоки, изготовленные по всем технологическим стандартам и обладающие безупречными характеристиками прочности, теплоизоляции, долговечности и т. д. Attribute-C

предоставим вам любые объемы газобетонных блоков и, что немаловажно, помимо продажи, мы также предлагаем вам быструю доставку газосиликатных блоков с щадящей разгрузкой.Вы по достоинству оцените безупречный сервис и цены на газосиликатные блоки, которые значительно ниже, чем у многих аналогичных организаций Подмосковья. Заказать газосиликатные блоки с доставкой легко, достаточно связаться с нами по телефону 8-499-340-35-47, либо отправить запрос на адрес Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов, для его просмотра у вас должен быть включен Javascript. Вы можете быть уверены, что вам ответят и обсудят все условия оплаты и доставки газосиликатных блоков.А если возникнут вопросы — напишите и получите все интересующие вас ответы.

Дополнительная информация по газобетонным блокам:

В современных строительных технологиях большое значение придается выбору материала для возведения того или иного типа здания. Газосиликатные блоки сегодня считаются одними из самых популярных строительных материалов, которые отличаются рядом преимуществ и используются довольно часто.

Их широкое распространение обусловлено оптимальным соотношением цены и качества — по большому счету ни один другой строительный материал не выдерживает такого соотношения выгодно.

Если посмотреть, то вряд ли газобетон относится к современным строительным материалам — он был разработан в конце 19 века. В начале прошлого века группа ученых даже запатентовала открытие нового чудо-материала, но его свойства были далеки от тех, которые отличают сегодняшние газовые силикаты.

В современном виде газосиликатный материал был получен в конце 20 века — это бетон с ячеистой структурой, твердение которого происходит в автоклаве.Этот метод был найден еще в 30-х годах, и с тех пор не претерпел существенных изменений. Улучшение характеристик произошло за счет внесения усовершенствований в технологию его производства.

Газобетон — одна из баз для производства газосиликатных блоков

Принцип производства

В качестве исходных ингредиентов для производства газобетона используются следующие вещества:

• песок;
• цемент;
• лайм;
• гипс;
• вода.

Для получения ячеистой структуры в состав добавляют порцию алюминиевой пудры, которая служит для образования пузырьков. После перемешивания массу выдерживают необходимое время, ожидая набухания, после чего разрезают на части и помещают в автоклав. Там масса затвердевает в среде пара — это энергосберегающая и экологически чистая технология. При производстве газобетона не выделяются вредные вещества, способные нанести значительный вред окружающей среде или здоровью человека.

Недвижимость

Характеристики, отличающие газосиликатные блоки, позволяют рассматривать их как строительный материал, хорошо подходящий для строительства зданий. Специалисты утверждают, что газобетон сочетает в себе лучшие качества камня и дерева — стены из него прочны и хорошо защищают от холода.

Пористая структура блоков гарантирует высокие показатели пожарной безопасности

Ячеистая структура объясняет небольшой коэффициент теплопроводности — он намного ниже, чем у кирпича.Поэтому постройки из газосиликатного материала не так требовательны к утеплению — в некоторых климатических зонах оно вообще не требуется.

Ниже мы приводим основные свойства газосиликата, благодаря которым он стал настолько популярным в строительной отрасли:

• небольшая масса при внушительных габаритах — это свойство позволяет значительно снизить затраты на установку. Кроме того, для погрузки, транспортировки и возведения стен не требуется кран — достаточно обычной лебедки.По этой причине скорость строительства также намного выше, чем при работе с кирпичом;
• хорошая обрабатываемость — газосиликатный блок можно без проблем распиливать, сверлить, фрезеровать обычным инструментом;
• высокая экологичность — специалисты утверждают, что этот показатель для газобетона сравним с деревом. Материал не выделяет вредных веществ и не загрязняет окружающую среду, при этом, в отличие от дерева, не гниет и не стареет;
• технологичность — газосиликатные блоки изготовлены таким образом, что с ними удобно работать.Помимо небольшой массы, они отличаются удобной формой и технологичными выемками, захватами, пазами и т. Д. Благодаря этому скорость работы с ними увеличивается в 4 раза по сравнению со строительством зданий из кирпича;
• низкая теплопроводность газосиликатных блоков — это связано с тем, что газобетон на 80 процентов состоит из воздуха. В зданиях, построенных из этого материала, снижаются затраты на отопление, к тому же их можно утеплить на треть слабее;

В газосиликатном доме будет поддерживаться стабильный микроклимат в любое время года

• морозостойкость — в конструкции есть специальные пустоты, куда при промерзании вытесняется влага.При соблюдении всех технических требований к изготовлению морозостойкость газобетона превышает двести циклов;
• , , звукоизоляция, — очень важный параметр, так как сегодня уровень шума на улицах достаточно высокий, а дома хочется отдохнуть в тишине. Благодаря своей пористой структуре газосиликат хорошо сохраняет звук, выгодно в этом плане по сравнению с кирпичом;
• пожарная безопасность — минералы, используемые для производства газосиликата, не поддерживают горение.Газосиликатные блоки способны выдерживать воздействие огня в течение 3-7 часов, поэтому его используют для строительства дымоходов, лифтовых шахт, огнестойких стен и т. Д.
• высокопрочный — газосиликат выдерживает очень высокие сжимающие нагрузки, поэтому подходит для строительства зданий с несущими стенами высотой до трех этажей или каркасно-монолитных зданий без каких-либо ограничений;
• негигроскопичность — пенобетон не впитывает воду, которая при попадании на него быстро сохнет, не оставляя следов.Это связано с тем, что пористая структура не удерживает влагу.

результаты
Голосовать

Где бы вы предпочли жить: в частном доме или квартире?

Задний

Где бы вы предпочли жить: в частном доме или квартире?

Задний

Основным недостатком газосиликата является недостаточная прочность на изгиб, однако специфика его использования такова, что он практически исключает возможность возникновения изгибающих нагрузок, поэтому этот недостаток не играет большой роли.

Чем меньше воздуха в теле искусственного камня, тем выше его прочность и плотность.

Марки газоблока

Плотность газосиликатных блоков — главный критерий, который учитывается при маркировке. В зависимости от размеров строительный материал имеет разный набор характеристик, что определяет сферу его применения.

Ниже мы рассмотрим различные марки газосиликата и способы их применения в строительстве:

• D300 — наиболее подходящий строительный материал для возведения монолитных зданий.Плотность газосиликатных блоков этой марки составляет 300 кг / м 3 — он хорошо подходит для возведения стен малоэтажных домов в один слой или для двухслойных монолитных домов с высокой степенью теплоизоляции;
• Д400 — применяется для строительства двухэтажных домов и коттеджей, а также для теплоизоляции наружных несущих стен многоэтажных домов;
• D500 — это тип с наилучшим сочетанием теплоизоляционных и конструктивных характеристик.По плотности идентичен бревну или деревянному брусу и используется для возведения перегородок и внутренних стен зданий, проемов окон и дверей, а также оболочек армированных перемычек, стропил и ребер жесткости;
• D 600 Представляет собой газосиликатный блок с максимальной плотностью, которая составляет 600 кг / м 3, применяется там, где необходимо возводить прочные стены, подверженные высоким нагрузкам.

Ниже представлена ​​таблица, иллюстрирующая другие параметры, которые различают газосиликатные блоки разных марок.

В зависимости от плотности все газосиликатные блоки принято делить на конструкционные, конструкционные и теплоизоляционные и теплоизоляционные.

Точность размеров

Газосиликаты могут иметь отклонения в размерах. В зависимости от размера различают три категории точности этого материала:

• Первая категория предназначена для укладки блока насухо или на клей. Допускает погрешность размеров по высоте, длине и толщине до полутора миллиметров, прямоугольности и углам — до двух миллиметров, ребрам — до пяти миллиметров.
• Вторая категория предназначена для укладки на клей газосиликатных блоков. В нем допускается погрешность основных размеров до двух миллиметров, прямоугольности — до 3 миллиметров, углов — до 2 миллиметров и кромок — до 5 миллиметров.
• Третья категория газоблоков ставится на раствор, в котором погрешность по основным размерам не более 3 миллиметров, по прямоугольности — менее 3 мм, по углам — до 4 миллиметров, по краям — до 10 миллиметров.

Выбор газосиликата

При покупке газосиликатных блоков обычно оценивают три критерия, влияющие на принятие решения:

• Функциональные характеристики — плотность, морозостойкость, коэффициент теплопроводности и др.;
• габаритов одного блока;
• объем одного блока;

Цена

• .

Еще одним популярным материалом, занявшим значительную долю рынка строительных материалов, является газосиликат. Готовые лепные блоки имеют много общего с искусственным камнем и имеют заметные преимущества. По этой причине газосиликатные блоки приобрели такую ​​широкую популярность при строительстве домов.

Где используются газосиликатные блоки?

Область применения газосиликата находится в следующих областях:

• теплоизоляция зданий,
• Строительство зданий и несущих стен,
• изоляция систем отопления.

Газосиликатные блоки по своим качествам имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. есть несколько областей применения:

• Плотность блоков от 300 до 400 кг / м3 сильно ограничивает их распространение, и такие блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как они будут разрушаться при значительных механических нагрузках.Но в качестве обогревателя играет роль низкая плотность, поскольку чем плотнее молекулы прилипают друг к другу, тем выше становится теплопроводность и тем легче холоду проникать в комнату. Следовательно, блоки с низкой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,

Блоки

• плотностью 400 кг / м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их меньшего веса значительно снижаются затраты на устройство фундамента,

Блоки

• плотностью 500 кг / м3 чаще используются при строительстве зданий высотой в несколько этажей.Как правило, высота здания не должна превышать трех этажей. Такие блоки в прямой зависимости от климата либо вообще не утепляются, либо требуют традиционных методов утепления.
• Оптимальный вариант для строительства многоэтажки — использование блоков плотностью 700 кг / м3. Этот показатель позволяет возводить многоэтажные жилые и производственные дома. Благодаря более низкой стоимости возведенные стены из газосиликатных блоков заменяют традиционные кирпичные и железобетонные стены.

Чем выше плотность, тем хуже теплоизоляционные характеристики, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще всего внешний обеспечивается с помощью плит пенопласта или пенополистирола. Этот материал имеет невысокую цену и при этом обеспечивает хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

В последнее время значительно укрепились позиции газосиликата, как одного из самых востребованных материалов в строительстве.

Относительно небольшой вес готовых блоков существенно ускорит возведение здания. Например, газосиликатные блоки, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам, снижают трудоемкость при установке до 10 раз по сравнению с кирпичными.

Стандартный блок плотностью 500 кг / м3 и весом 20 кг может заменить 30 кирпичей общим весом 120 кг. Таким образом, установка блоков на малоэтажные дома не требует специального оборудования, а также снизит трудозатраты и время, затрачиваемое на возведение здания.По некоторым оценкам, экономия времени достигает 4-кратного снижения затрат.

Характеристики материала

Имеет смысл перечислить основные технические характеристики газосиликатных блоков:

• Удельная теплоемкость автоклавных блоков составляет 1 кДж / кг * ° С. Например, по железобетону аналогичный показатель находится на уровне 0,84,

.

• плотность железобетона в 5 раз выше, но при этом теплопроводность газосиликата всего 0.14 Вт / м * ° C, что примерно аналогично древесине сосны или ели. У железобетона значительно более высокий коэффициент, 2,04,

.

• звукопоглощающие характеристики материала на уровне коэффициента 0,2, при частоте звука 1000 Гц,
• Цикличность морозостойкости для газосиликатных блоков с плотностью материала ниже 400 кг / м3 не нормируется, для блоков плотностью до 600 кг / м3 до 35 циклов. Блоки плотностью более 600 кг / м3 способны выдерживать 50 циклов замораживания-оттаивания, что соответствует 50 климатическим годам.

Если сравнивать газосиликатные блоки с кирпичом, то показатели не в пользу последнего. Так, необходимая толщина стены для обеспечения достаточной теплопроводности блоков составляет до 500 мм, тогда как для кирпича потребуется аналогичная кладка толщиной 2000 мм. Расход раствора для кладки материала составит 0,12 м3 для кирпича и 0,008 м3 для газосиликатных блоков на 1 м2 кладки.

Вес одного квадратного метра стены составит до 250 кг для газосиликатного материала и до двух тонн кирпича.В этом случае потребуется соответствующая толщина фундамента для несущих стен строящегося дома. Для кирпичной кладки потребуется толщина фундамента не менее 2 метров, тогда как для газосиликатных блоков достаточно толщины всего 500 мм. Трудоемкость укладки блоков значительно ниже, что снизит трудозатраты.

Помимо прочего, газосиликатные блоки значительно экологичнее. Коэффициент этого материала составляет два балла, что приближает его к натуральному дереву.При этом показатель экологичности кирпича находится на уровне от 8 до 10 единиц.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки, цена на которые значительно удешевит стоимость строительства дома, обладают следующим рядом неоспоримых преимуществ:

• Легкость готовых блоков. Газосиликатный блок весит в 5 раз меньше аналогичного бетонного блока. Это значительно снизит затраты на доставку и установку.
• Высокая механическая прочность на сжатие. Газосиликат с индексом D500, то есть его плотность составляет 500 кг / м3, демонстрирует показатель до 40 кг / см3.

• Показатель термического сопротивления в 8 раз выше, чем у тяжелого бетона. Благодаря пористой структуре он обеспечивает хорошие показатели теплоизоляции.
• Газосиликатные блоки обладают теплоаккумулирующими свойствами. Они способны передавать скопившееся тепло в помещение, что снизит затраты на отопление.
• За счет пористой структуры степень звукоизоляции в 10 раз выше, чем у кирпича.
• Материал не содержит токсинов и имеет хорошие экологические характеристики.
• Газосиликат отличается негорючестью и не распространяет горение. ОН выдерживает прямое воздействие пламени не менее трех часов, за счет чего практически полностью исключена ситуация с распространением огня.
• Паропроницаемость блоков намного выше, чем у конкурентов.Считается, что материал способен хорошо «дышать», создавая при этом комфортный микроклимат в помещении.

Однако газосиликатные блоки в настоящее время не способны нанести сокрушительный удар всем конкурентам. Этот материал также имеет существенные недостатки:

• Газосиликат имеет низкую механическую прочность. Когда в него вкручивается дюбель, он начинает крошиться и крошиться, и при этом не способен обеспечить эффективное удержание. Грубо говоря, еще можно повесить часы или картину на стену из газосиликатных блоков.Но полка уже может разрушиться, так как крепеж может просто выскользнуть из стены.
• Блоки не обладают хорошей морозостойкостью. Несмотря на заявленный производителем цикл в 50 лет для марок с повышенной прочностью, достоверных сведений о долговечности блоков марок Д300 нет.
• Основным недостатком газосиликата является высокое влагопоглощение. Он проникает в конструкцию, постепенно разрушая ее, и материал теряет прочность.
• Из указанного недостатка вытекает следующее: скопление и впитывание влаги приводит к появлению грибка. В этом случае пористая структура служит хорошим условием для ее распространения.
• Материал способен значительно давать усадку, в результате чего в блоках часто появляются трещины. Более того, через два года трещины могут появиться на 20% уложенных блоков.
• Не рекомендуется применять цементно-песчаные штукатурки. Они могут просто упасть со стены.Гипсовая штукатурка, рекомендованная многими продавцами, также не является эффективным средством. При нанесении на стену из газосиликатных блоков он не способен скрыть швы между блоками, а при наступлении холодов на ней появляются заметные трещины. Это связано с перепадами температур и изменением герметичности материала.
• Из-за высокого влагопоглощения штукатурка потребует минимум два слоя. Более того, из-за сильной усадки штукатурка покроется трещинами.На герметичность они не повлияют, но эстетическую составляющую сильно нарушат. Гипсовая смесь хорошо сцепляется с газосиликатными блоками и, несмотря на появление трещин, не отрывается.

Как изготавливаются газосиликатные блоки?

Газосиликатные блоки целесообразнее покупать у тех дилеров, которые представляют продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на производственных линиях позволяет обеспечить должный контроль качества производимых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

Сам производственный процесс разделен на несколько этапов, каждый из которых, что типично, полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого часто зависит качество производимой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Те, кто работал на производстве, поймут.

Дробится известь, песок и гипс, что является основой для производства блоков. Добавляя воду, песок измельчается до жидкой смеси.Его отправляют в миксер, в который добавляют цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса к ним добавляется алюминиевая суспензия.

После того, как все компоненты были тщательно перемешаны друг с другом, смесь разливается в формы, которые перемещаются в зону созревания. При воздействии температуры 40 ° C в течение четырех часов материал набухает. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

С помощью опрокидывающего захвата и отрезного станка блоки обрезаются до необходимого размера. В то же время автоматика контролирует точную и бездефектную резку продуктов.

После этого блоки отправляются в автоклав для достижения окончательной прочности. Этот процесс происходит в камере при температуре 180 ° C в течение 12 часов. В этом случае давление паров на газосиликат должно быть не менее 12 атмосфер. Благодаря этому режиму готовые блоки приобретают оптимальное значение конечной прочности.

Благодаря крану-разделителю и оборудованию окончательного контроля качества блоки укладываются для последующего естественного охлаждения. После этого на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнения, блоки упаковываются и маркируются.

Примечательно, что процесс производства безотходный, так как в момент резки, даже на стадии застывания, отходы сырого массива отправляются на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

Поддоны с набивными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробными физическими свойствами и техническими характеристиками продукта, чтобы покупатель мог быть уверен в соответствии заявленным характеристикам.

Дальнейшая работа уже для дилеров и маркетологов, от которых будет зависеть успех продаж продукта.

Газобетон — легкий пористый материал, имеющий довольно низкий класс прочности. Да, по прочности на сжатие газобетон проигрывает практически всем строительным материалам.Но, очень важно понимать, что даже имеющейся прочности с запасом хватит для строительства двух / трехэтажного дома. Главное — выбрать необходимую плотность газобетона, которая обеспечит необходимую для проекта прочность.

Для возведения несущих стен используется пенобетон плотностью от D300 до D700, причем наиболее популярны средние — D400 и D500, так как они обладают оптимальными прочностными и теплосберегающими свойствами.

Современные заводы по производству автоклавного газобетона производят очень качественный и однородный газобетон, класс прочности которого намного выше, чем у устаревших заводов. Например, лучший газобетон плотностью D400 имеет класс B2,5, а более дешевый — только B1,5.

Числовое значение класса B2.5 означает, что квадратный миллиметр пенобетона выдерживает нагрузку 2,5 Н (Ньютон). То есть квадратный сантиметр гарантированно выдержит нагрузку в 25 кг.

Само понятие «класс прочности газобетона » означает, что каждый привезенный с завода блок будет иметь прочность не ниже заявленной производителем. То есть это гарантированная долговечность, ниже которой не должно быть.

Марка газобетона — среднее значение по прочности, полученное при испытании нескольких блоков из партии. То есть на тестирование взяли шесть блоков, и их прочностные показатели были соответственно: 31, 32, 32, 33, 35, 35 кг / см2.Полученное среднее значение составляет 33 кг / см2. Что соответствует марке М35.

Класс прочности — это среднее значение, а класс прочности — это гарантированное значение, ниже которого не может быть.

Для определения необходимого класса прочности газобетона необходимо знать расчетное сопротивление кладки и несущую способность сечения стены.

Несущая способность стены будет примерно в 5 раз меньше прочности материала на сжатие. Это связано с различными факторами, снижающими несущую способность кладки, и запасами прочности по СНиП.

Основными факторами, влияющими на несущую способность, являются: высота стены, толщина стены и область приложения нагрузки (эксцентриситет). Чем выше и тоньше стена, тем сильнее она прогибается под нагрузкой, что снижает ее расчетную несущую способность.

Зона приложения нагрузки (эксцентриситет) также сильно влияет на прочность конструкции, потому что, если плита перекрытия опирается на стену только краем и не достигает центра стены, получается эксцентричное сжатие, приводящее к изгибающий момент.