Производство газобетона автоклавного: Технология изготовления автоклавного газобетона | gazobeton.org

Технология изготовления автоклавного газобетона | gazobeton.org

Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.

Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:

— портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;

— известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;

— кварцевый песок с содержанием кварца SiO₂ не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

— газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.

Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона  включает в себя:

— прием и подготовку сырьевых материалов;

— приготовление газобетонной смеси;

— формование массивов газобетона;

— разрезку массивов на изделия;

— автоклавную обработку;

— упаковку изделий.

Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным). Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама. Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.

Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.

В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.

Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.

Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.

После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20^oС до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80^oС. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров. Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм. Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.

Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.

Из компонентов CaO и SiO₂, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).

После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.

Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:

Автоклавный газобетон: состав, применение и производство

Газоблоки, получаемые путем обработки в автоклавных печах, завоевали популярность и заняли достойное место в промышленном и жилищном строительстве. Материал имеет массу преимуществ перед традиционными, в том числе и природными, строительными материалами. Автоматизация технологии производства газоблоков позволяет получать изделия с заданными управляемыми характеристиками. В первую очередь речь идет о высокой прочности продукции и ее низкой теплопроводности, что особенно актуально на фоне постоянного удорожания энергоресурсов.

Состав

Газобетон получает свои удивительные свойства благодаря: известняку, портландцементу, силикату кальция, алюминиевым пастам (суспензиям), хлоридам кальция, воде и пр., которые входят в его состав в строго определенном процентном отношении друг с другом (для формирования продукции с заданными характеристиками по плотности и пр.). Расчет компонентов идет в килограммах для получения 1 м3 готовой смеси. Вяжущим веществом могут быть известь, цемент, шлак, гипс как сами по себе, так и в различных смесях. Самая распространенная основа — цемент с частями извести. Дополнительные присадки позволяют производить блоки разного цвета и придают продукции специфические свойства.

Вернуться к оглавлению

Достоинства материала

Автоклавный газобетон обладает рядом технологических, эксплуатационных и производственных преимуществ. Блоки имеют небольшой вес, что удобно при возведении стен. Одна единица изделия может заменить до 20 кирпичей кладки, что ускоряет строительство. Заводская продукция имеет высокую точность изготовления, что сокращает расход растворов, обеспечивает формирование ровных поверхностей.

Низкая теплопроводность газобетона обеспечивает сохранение тепла в зданиях без дополнительной теплоизоляции. Обеспечивает шумоизоляцию и имеет нужную степень газопроницаемости (аналогично древесине). Материал при нагреве не выделяет опасные для здоровья газы, имеет высокую пожаростойкость. Также он является нейтральной средой для микроорганизмов. Блоки легко сверлятся и распиливаются даже ручной ножовкой.

Обработка материала осуществляется любым инструментом. Продукция с конструкционно-теплоизоляционной плотностью вещества (от 500 кг/м3) предназначена для возведения стен зданий от 3-х этажей и выше. Долговечность изделий составляет десятки лет. Стоимость строительства ниже, чем из других материалов.

Вернуться к оглавлению

Недостатки

Высокотехнологичный материал (блоки) обладает способностью впитывать влагу из окружающей среды и прямых осадков, поэтому ему необходима дополнительная гидроизоляция. После монтажа конструкция стен из газоблоков имеет уже более низкую теплоизоляцию из-за мостиков холода, которые создаются скрепляющими растворами, армопоясами, металлическими закладными, кладочными швами, перемычками и пр. Блоки внезаводского производства не имеют стандартных характеристик для этого материала.

Вернуться к оглавлению

Области применения

Автоклавный газобетон широко используется в строительстве производственных зданий, жилой и коммерческой недвижимости. Из автоклавных газоблоков возводятся наружные стены, которые могут быть однослойные, комбинированные и двухслойные. Такие внутренние стены предназначены брать на себя нагрузку верхних этажей.

Важно положить первый ряд идеально ровно.

Автоклавные блоки могут сформировать перегородки и стены противопожарных помещений, а также быть наполнителем каркасов из стали или бетона. Отдельная сфера использования — формирование плит перекрытий (плотность автоклавного газобетона 800-1000 кг/м3) в сооружениях. Материал с меньшей плотностью (плиты) применяется для теплоизоляции подвалов, чердаков и т. д.

Автоклавному газобетону найдено применение при производстве стеновых панелей жилых, общественных и производственных построек. Это относится к армированным панелям полосовой разрезки. Для типовых проектов крупнопанельных зданий такие панели состоят из нескольких типовых секций.

Вернуться к оглавлению

Производство

Качественный автоклавный газобетон изготавливается в условиях промышленных предприятий. Все процессы на участках производства автоматизированы, что позволяет формировать газобетонные изделия разной рецептуры с требуемыми характеристиками. Производство легко переналаживается на изготовление продукции по заявкам заказчиков.

Вернуться к оглавлению

Подготовка компонентов

Для производства автоклавного газобетона используется не сам кварцевый песок, а продукт его переработки, получаемый путем мокрого измельчения в шаровых мельницах. Далее шлам песка дополнительно обрабатывается до нужной консистенции в шламовых бассейнах. Уплотненный материал насосами подается в установки, формирующие нужные весовые пропорции компонентов.

Вернуться к оглавлению

Дозировка и перемешивание

Для этого задействуются специальные автоматизированные модули, имеющие производительность до 40 метров кубических продукции в смену. Достаточно широкий диапазон пропорций смешиваемых исходных материалов позволяет формировать автоклавный газобетон с заданными характеристиками. Дозированные составляющие будущей продукции по заданной программе перемешиваются с водой, алюминиевой суспензией и известью (портландцементом и пр.) в смесителе.

Формы со смесью транспортируются в камеру для созревания и предварительного отвердения.

Добавка гипса замедляет процесс загустения массы. После достижения смесью плотности льющейся сметаны ее разливают в формы до половины уровня. Регулирование количества и соотношения алюминия и извести определяют объем выделенного газообразного водорода и, как следствие, различную плотность газобетонов. Ударные нагрузки на формы ускоряют химические процессы замещения в газобетоне водорода в пустотах воздухом, увеличения объема материала и заполнения им форм. Происходит первичное вызревание и твердение материала.

Вернуться к оглавлению

Нарезка на блоки

Примерно через 1-2 ч. после разливки масса начинает держать форму и приобретает прочность, достаточную для резки. Структуру материала уже до 85% объема составляют закупоренные воздушные пустоты. Порезка производится проволочными пилами автоматизированного оборудования. На поворотных столах массив, освобожденный от опалубки, устанавливают вертикально и разрезают в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Операция формирует торцы изделий и, при необходимости, торцевые зацепы, карманы для ручной переноски, пазы, гребни. Верхний и нижний слои массива отправляют на вторичную переработку для производства газоблоков.

Вернуться к оглавлению

Автоклавная обработка

Автоклавная обработка – бетон приобретает дополнительную жесткость и высушивается.

Газобетон автоклавного твердения формируется при повышенной температуре и давлении, неавтоклавный — твердеет при нормальном атмосферном давлении или в условиях нагревания. Разрезанный массив загружается в специальную печь — автоклав – на 12 часов. Температура 180 градусов и давление 14 бар ускоренным образом завершают образование структуры искусственного камня и окончательное отвердевание изделий. Для автоклавной технологии характерно формирование анизотропных свойств готовых изделий.

Вернуться к оглавлению

Сортировка и упаковка

На автоматизированном участке блоки отделяют друг от друга по ранее выполненным швам и селектируют по качеству. Специальное устройство перемещает готовые изделия партиями на поддоны. Процесс упаковки заключается в гидроизоляции паллет термоусадочной пленкой и крепежной лентой.

Вернуться к оглавлению

Армировать или нет?

Автоклавный газобетон марок D500 и выше является конструкционно-теплоизоляционным материалом самостоятельного применения. Решение об армировании сооружений формируется на этапе проектирования. Для высотных построек оно обязательно. Усиливают конструкцию арматурными прутьями, укладываемыми в созданные в материале штробы. Непременно дополнительно армируют перемычки широких дверных и оконных проемов.

Вернуться к оглавлению

Выводы

Продукция предприятий, производящих автоклавные газоблоки, отличается превосходными эксплуатационными, санитарными и технологическими характеристиками. Качество изделий проложило дорогу в специальное и жилищное строительство. Продукция является самостоятельным строительным конструкционно-теплоизоляционным материалом, отвечающим самым высоким требованиям.

Завод автоклавного газобетона: производитель газобетона

Завод стеновых материалов «ИНСИ БЛОК» – ведущий производитель изделий из газобетона автоклавного твердения в Уральском федеральном округе, осуществляющий свою деятельность с 2008 г. в поселке Зауральский Челябинской области.

В настоящее время производственная мощность составляет 360 000 м3 ячеистых блоков в год. Общая площадь производственного комплекса занимает 10 га, а производственная площадь завода – 30 000 м3. С 2008 года заводом «ИНСИ БЛОК» было выпущено около 2,5 млн. м3 стеновых материалов из газобетона.

Производство ведется на немецкой автоматизированной линии «Wehrhahn», которая позволяет выпускать высококачественные газобетонные блоки с пазогребневой системой.

Производственная линия «Wehrhahn» обеспечивает экологичность и безотходность производства, надежное качество ячеистых блоков за счет высокоточной резки и идеальной геометрии блоков на выходе, низкую энергоемкость производства, а также минимальный расход сырья.

Для производства газобетонных блоков ТМ «ИНСИ БЛОК» используется только экологически чистое сырье, благодаря чему такой строительный материал безопасен для окружающей среды и здоровья человека. Высокие несущие характеристики материала достигаются путем обработки блоков паром с избыточным давлением в автоклавах. В итоге получается изделие, обладающее низкой теплопроводностью и высокой прочностью на сжатие. По запросу заказчика газоблоки могут быть изготовлены с заданными свойствами (D400, D500, D600) класса К0. ИНСИ Блок является пожаробезопасным материалом, т.к. не горит и не поддерживает горение.

Ассортиментная линейка производства ООО «ИНСИ Блок» включает блоки различного назначения: стеновые, перегородочные, фасадные , U-блоки; а также сопутствующие материалы: клеевые и штукатурные смеси для газобетона, оконные и дверные перемычки, специализированный инструмент.

Вся продукция соответствует требованиям ГОСТ и проходит контроль качества на всех этапах производства, от приемки сырья до упаковки товара.

Газоблоки ТМ «ИНСИ Блок» используются при строительстве жилых комплексов, коттеджного домостроения, общественных и промышленных зданий в более чем 50-ти городах по всей России. Дилерская сеть представлена в 7 регионах: Челябинск, Екатеринбург, Пермь, Магнитогорск, ХМАО, ЯНАО, Курган, Костанай.

Наши строительные материалы были использованы при возведении таких значимых объектов как:

• ТРК «Алмаз, г. Челябинск;
• ТРК «Родник», г. Челябинск;
• Гостиница «Radisson Blu», г. Челябинск;
• Онкологический центр, г. Челябинск;
• Центральный стадион г. Екатеринбург;
• ЖК «Академический», г. Екатеринбург и др.
• ЖК «EVO PARK», г. Челябинск;
• ЖК «Гагарин Резиденс», г. Челябинск;
• ЖК «Феникс Делюкс», г. Челябинск;
• ЖК «Женева», г. Челябинск;
• ЖК «Залесье», г. Челябинск.

Адрес завода: Еманжелинский муниципальный район, п. Зауральский, ул. Труда, д. 1а

Адрес офиса: г. Челябинск, ул. Труда, д. 156, оф. 42

Завод Автоклавного Газобетона

Завод Автоклавного Газобетона

Завод Автоклавного Газобетона

Завод Автоклавного Газобетона

Завод Автоклавного Газобетона

Завод Автоклавного Газобетона

Реквизиты ООО «ИНСИ БЛОК»

Полное наименование	ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ «ИНСИ БЛОК»
Сокращённое наименование	ООО «ИНСИ БЛОК»
Свидетельство о государственной регистрации юридического лица	ОГРН 1177456043973 от 17 мая 2017 г.
ИНН // КПП	7451422819 // 745301001
ОКПО	15679380
Фактический адрес	454080, Челябинск, ул.Труда, 156, офис 42

Автоклавный газобетон: состав, отличие от неавтоклавного

Газобетон является искусственным строительным материалом с наличием пористости внутри. Широко используется в строительстве различных помещений из-за легкости в работе, высокой звукоизоляции, устойчивости к неблагоприятным факторам. В зависимости от способа производства делится на автоклавный и неавтоклавный. Первый тип более востребованный по ряду причин, подробно описанных в данной статье.

Производство

Готовые автоклавные газобетонные блоки получаются вследствие обжигания в специально оборудованных печах, называемых автоклавными. Внутри материал подвергается давлению до 12 атмосфер и температуре около 190 °С. Благодаря такой обработке газоблок твердеет быстрее и становится более прочным, нежели неавтоклавный. При обжиге стройматериал меняет свою молекулярную структуру. В конце газобетон становится похож на вулканическую породу тоберморит.

Перед тем, как использовать неавтоклавные блоки, их выдерживают примерно около одного месяца. При помощи автоклавирования в печке материал схватится быстрее. Автоклавные блоки производятся исключительно на заводах крупных фирм, так как требуется дорогостоящее оборудование и просторное помещение. Производство автоклавного газобетона требует заводских условий, соблюдения четкой технологии, определенных температур и давления в печи. Изготавливаются такие газоблоки по ГОСТу.

Состав автоклавного газобетона

Пористая структура блочных изделий образовывается за счет сферических пор. Их размер варьируется в промежутка от 1 до 3 мм. Качество стройматериала будет зависеть от равномерности распределения воздушных частиц по площади камня и по типу их закрытости.

Автоклавный газобетон имеет стандартный состав. В сырье входят следующие элементы:

• вещества для связывания: негашеная известь, зола, доменный шлак в гранулах;
• портланд цемент;
• кварцевый песок мелкой фракции;
• очищенная вода без присутствия солей;
• Порообразующие вещества: алюминиевая пудра или паста с активным металлом от 90%.

Различные присадки и модификаторы не обязательны к добавлению, однако, значительно улучшают характеристики эксплуатации стройматериала. Гипс препятствует быстрому застеванию раствора, а пудра ускоряет образование пористости в блоке.

Преимущества

Газобетонные блоки автоклавного твердения имеют удобные размеры и укладываются гораздо быстрее, чем обычный строительный кирпич. Газобетон обладает высокой противопожарностью: он не воспламеняется быстро и исключает испарение вредных для человека веществ. Это экологически чистый материал, не способный навредить здоровью.

Газобетон автоклавного твердения обладает следующими особенностями и преимуществами:

1. Блоки изготавливают исключительно в условиях крупного производства, с соблюдением идеальных пропорций компонентов, следованием определенным этапам.
2. Изделия долгое время не могут заплесневеть, обладают стойкостью к вредоносным бактериям, поскольку производятся на основе минерального сырья.
3. Здания из такого стройматериала помогают владельцам хорошо сэкономить на отоплении. Газобетон отлично проводит тепло и сохраняет его.
4. Легкий вес существенное облегчает и ускоряет строительные работы.
5. Изделие обладает хорошей звукоизоляцией. Идеальное решение для многоквартирных зданий и для помещений, в которых необходимо изолировать посторонние шумы.

Области применения автоклавных блоков

Данный материал очень доступен и популярен, применяется одинаково в массовом и частном строительстве. Из блоков построены многие школы, больницы, различные государственные учреждения. Автоклавный газоблок достаточно крупный, что значительно ускоряет строительный процесс. Газобетон применяется при возведении стен, реставрации зданий, строительстве загородных домов.

Чем отличается от неавтоклавного?

Газоблок автоклавного твердения выгодно отличается по характеристикам от неавтоклавного:

• материал являются искусственно полученным камнем, а неавтоклавные блоки – всего лишь застывшим пористым раствором;
• структура однородна, характеристики и свойства идентичны в любой точке изделия;
• не подвержен деформаций при усадке;
• желаемая прочность получается во время изготовления;
• нарезается специальным оборудованием при помощи специальных струн, чтобы вышел геометрически правильный и точный продукт;
• толщина блока составляет всего 40 см, плотность D400-D500, чего достаточно для высокий показателей прочности и теплозащиты;
• усадка не более 0,4 мм/м;
• период эксплуатации 200 лет, что в 4 раза дольше, чем у неавтоклавного газоблока.

С учетом всех характеристик автоклавный газобетон можно считать отличным и оптимальным выбором для проведения различных строительных работ: от постройки загородного дома до строительства многоэтажных жилых зданий.

Технология производства газобетона. Как изготавливается газобетон

Автоклавный газобетон с точной геометрией блоков материал достаточно новый, но уже достаточно популярный на строительном рынке. Сочетая в себе свойства конструкционного и теплоизоляционного материала, стены из газобетона не требуют дополнительного утепления при условии кладки блоков на клеевую смесь. Ключевым моментом является именно точность геометрии блока (погрешность должна составлять не более 1,5 мм – 2 мм), а также низкая теплопроводность и высокая прочность на сжатие (от 25кг/см до 35 кг/см и более).

Добиться сочетания всех этих качеств позволяет особая технология производства газобетона, которая представляет собой автоматизированный процесс на высококачественном современном оборудовании, включающий в себя точную нарезку блоков на стадии набора прочности цементно- песчаного массива и последующую автоклавную обработку блоков под высоким давлением и температуре 190C. А теперь непосредственно к технологии производства газобетона.

Технология производства газобетона

Подготовка смеси

В специальном смесителе в автоматическом режиме производится смешивание портландцемента, песка, извести и воды в определенной пропорции до консистенции полу густой сметаны. Режим перемешивания задается заранее. Происходит процесс гашения извести с выделением тепла и повышением температуры смеси до 80°.

 Засыпка смеси в форму

Полученную смесь засыпают в формы примерно наполовину их объема. Затем в смесь добавляется газообразователь (алюминиевая эмульсия или пудра), который моментально вступает в химическую реакцию с известью. В результате химической реакции извести с алюминиевой эмульсией образуется новое вещество – совершенно безвредный для человеческого организма, оксид Алюминия AL2O3. Сам химический процесс сопровождается выделением свободного водорода, мельчайшие пузырьки которого и придают газобетону пористую структуру и поднимают смесь, которая полностью заполняет форму. Формы периодически подвергают встряскам, для равномерного распределения пузырьков по массиву, что улучшает пористую структуру материала.

Затвердение массы

Высокая температура от экзотермической реакции способствует быстрому застыванию смеси. Процесс первичного затвердевания массива длится от 60 до 120 минут. После того, как массив набрал достаточную твердость, производят распалубовку формы и его отправляют на нарезочную машину.

  Нарезка массива

Газобетонный массив режут в вертикальной и горизонтальной плоскости с помощью тонких струн на крупноформатные блоки, а затем производят формирование пазов и гребней, выполняют фрезеровку карманов для захвата.

Обработка в автоклаве

Разрезанный на блоки массив помещают в автоклав.

Автоклав – специальная камера, в которой происходит термовлажная обработка материалов при температуре достигающей 195° и давлении пара до 12 атмосфер.

Автоклавная обработка длится от 12 до 18 часов, в течении этого времени пар под давление насквозь пропитывает газобетонный массив, завершая процесс превращая всех компонентов смеси в устойчивые соединения. В этих условиях происходит окончательный набор прочности газобетона. Блоки из темно-серых становятся белого цвета.

Охлаждение готовых блоков

Массив охлаждают и отправляют на станок для деления, который разделяет его на отдельные блоки и производит укладку на поддоны.

Упаковка и транспортировка

Поддоны с блоками отправляются на упаковочный станок, где происходит упаковка его в пленку и дальнейшая транспортировка по назначению.

Смотрите

Производство газобетона в Челябинске — технология изготовления газоблоков (газобетонных блоков)

Процесс производства

Химические реакции

Особенности производства

Автоклавный газобетон в Челябинске

Процесс производства

Газобетонные блоки изготавливают из портландцемента, негашеной извести, размолотого кварцевого песка и воды. Портландцемент, самый распространенный вид цемента в современном строительстве, — гидравлическое вяжущее вещество, которое твердеет при взаимодействии с водой. Именно этот элемент в результате делает газобетонные блоки особенно прочными и надежными. Для запуска процесса газообразования вмешивают алюминиевую пудру в смесь кремнеземнистого компонента с известосодержащими вяжущими. При ее введении она вспучивается из-за выделения водорода. Раствор быстро перенасыщается водородом и частицы алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырей. В течение 15–20 минут происходит увеличение объема, а затем за 2–3 часа материал отвердевает. После этого его нарезают вертикально и поперечно при помощи специальных струн на блоки нужного размера.

Полученные блоки помещают в автоклав, где под действием повышенных температур и давления химические реакции ускоряются и происходит финальное твердение, а материал приобретает окончательные свойства. Через некоторое время из автоклава извлекают готовый газобетон.

Химические реакции

Для тех, кто считает себя специалистом широкого профиля, мы предоставляем краткое технологическое описание происходящих процессов в виде этапных химических реакций:

Компоненты: вода h3O; известь CaO; кварцевый песок SiO2; цемент как смесь элементов CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3 и алюминий Al.

Этапы производства:

1. Смеситель — гашение извести: CaO + h3O Ca(OH)2, экзотермический процесс.
2. Образование гидроалюмината кальция и пористой структуры: 2Al + Ca(OH)2 + 6 h3O -> CaO• AL2O3•4 h3O + 3 h3 (поры).
3. Автоклавное твердение в течение 12 часов, при температуре 190°C, и давлении 12атмосфер: 6SiO2 + 5 Ca(OH)2 + 5 h3O -> 5CaO•6SiO2•5 h3O (кварцевый песок) (гидроокись кальция) (вода) (гидросиликат кальция, фазы C-S-H).

Особенности производства

Описанная технология, одним из этапов которой является автоклавирование, позволяет получить прочный и легкий материал с пористой структурой, по своим свойствам значительно превосходящий такие материалы, как неавтоклавный газобетон, дерево, кирпич, пеноблок и т.д.

Автоклавный газобетон обладает рядом неоспоримых преимуществ, на которых мы подробно остановимся в отдельной статье. Теперь разберемся с ними, исходя из технологических особенностей.

Многих волнует, что входящие в состав газобетона известь и цемент опасны для здоровья, но эти исходные компоненты в автоклаве полностью преобразуются, а значит полученный материал экологичен и не нанесет вред здоровью, когда из него построят здание.

Безопасность в доме гарантирована огнестойкостью газобетона, ведь он состоит из негорючих материалов: песка, цемента и алюминиевой пудры. Прочность блоков обусловлена многочасовым твердением в автоклаве.

Комфортное пребывание в помещении из газобетонных блоков обеспечивается пористой структурой материала, который может «дышать» почти как дерево из-за пузырьков, образовавшихся во время введения алюминиевой пудры и затем затвердевших. Наличие пор при заданной толщине сообщают газобетону отличные звукоизоляционные свойства. Тепло- и морозостойкость также гарантируются автоклавной технологией, усиливающей эти свойства.

В результате, построив свой дом из автоклавного газобетона, вы сделаете его экологичным, теплым и безопасным.

Немаловажен и тот факт, что полученный на заводе газобетон имеет относительно небольшой вес (порядка 25 кг) и не требует специальной подъемной техники. При этом материал, уже обладающий выверенными размерами с минимальной погрешностью (1-2 мм), легко обрабатывается, а это значит, что с возведением здания вы сможете справиться свободно и быстро.

Автоклавный газобетон в Челябинске

Чтобы быть полностью уверенным в качестве продукции, в соответствии ее ГОСТу и заявленным свойствам, лучше остановить свой выбор на производителе. Завод газобетона «ПОРАБЛОК» гарантирует высокое качество стройматериалов, сохраняя при этом приемлемую цену. Вы быстро и легко построите свой новый дом, в котором будет комфортно, безопасно и тепло.

Автоклавный газобетон: характеристика, технология, производство

Первостепенная задача каждого застройщика заключается в правильном выборе строительного материала. Из всего разнообразия, представленного на рынке, хорошо зарекомендовал себя искусственный камень — автоклавный газобетон, который является разновидностью ячеистых бетонов (пенобетона, газопенобетона). Учитывая то, что материал набирает популярности в частном строительстве, стоит разобраться, что это такое, и какими свойствами обладает. Также, необходимо знать, чем отличается неавтоклавный газобетон.

Характеристики

Блоки из ячеистого бетона имеют пористую структуру, которая образуется за счет наличия сферических пор. Размеры воздушных частиц составляют от 1 до 3 мм. Качество строительного материала напрямую зависит от равномерности распределения пор по всему объему камня и их закрытости.

Сырьевой состав газобетонов, производимых автоклавным и неавтоклавным способами, полностью идентичный. Смесь содержит следующие компоненты:

• Вяжущие вещества — портланд цемент М300-М400, негашеная известь, гранулированный доменный шлак, зола.
• Твердые компоненты — кварцевый песок мелкой фракции, зола-унос.
• Порообразователи — алюминиевая пудра ПАП-1/ПАП-2 или паста, содержащие активный металл 90-95%.
• Вода очищенная, без наличия солей (ГОСТ 23732).
• Модификаторы и присадки (не являются обязательными компонентами, и добавляются для улучшения эксплуатационных характеристик материала).

Реакция по образования пор происходит не на этапе смешивания, а непосредственно в формах. Водород, выделяющийся в результате химической реакции, пронизывает всю залитую массу и обеспечивает формирование воздушных частиц практически одинаковой величины с равномерным их распределением. Несмотря на идентичность компонентов, присутствует разница: физико-химический состав искусственного камня меняется под воздействием высокого давления и влажности. Внутри камня происходят глобальные изменения по прочности. При затвердевании в естественных условиях прочность блоков значительно ниже.

Виды и сфера применения

Блоки из ячеистого бетона подразделяется на 3 категории:

• Теплоизоляционный,
• Конструкционный.
• Конструкционно-теплоизоляционный.

Автоклавный газоблок плотностью до 400 кг/м2 является теплоизоляционным и применяется для строительства малоэтажных домов в районах с очень холодным климатом. Искусственный камень плотностью 700 кг/м2 относится к конструкционному типу и предназначен для создания несущих конструкций и зданий высотой не выше 3-х этажей. Такой материал требует дополнительной теплоизоляции. Конструкционно-теплоизоляционные блоки плотностью 500 кг/м2 универсальные: обладают достаточно высокой прочностью и хорошей теплоизоляцией.

Благодаря малому весу строительные блоки выпускаются в увеличенных размерах. Длина составляет 625 мм, высота — 200, 250 мм, ширина — 100-400 мм. Большие параметры способствуют значительному ускорению возведения зданий, и упрощают кладку стен.

Отличия

В чем же заключаются основные отличия двух видов газобетонных блоков? Сравнивать материалы удобнее всего с помощью таблицы.

Благодаря автоклавной обработке газобетон обладает улучшенными физико-техническими свойствами и внешним видом.

Технология

Высокое качество строительного материала может гарантировать только предприятие, имеющее специализированное оборудование, где производство проходит в строгом соблюдении технологических процессов на всех этапах. Технология производства автоклавированием предусматривает применение герметической камеры, где застывший раствор с порами придается термической обработке под высоким давлением. Такая технология позволяет получать строительный материал с улучшенными свойствами и характеристиками, которых невозможно добиться в обычных условиях. Изменения в структуре искусственного камня выполняются на молекулярном уровне. На современных заводах автоклавного газобетона продукция соответствует европейским стандартам качества.

Пропорции неавтоклавного и автоклавного продукта регламентированы и рекомендованы в следующем соотношении компонентов:

• Портландцемент — от 35 до 49%.
• Известь негашеная — от 12 до 26%.
• Силикаты кальция — примерно 2,6%.
• Хлорид кальция — от 0,18 до 0,25%.
• Пудра алюминиевая — от 0,06 до 0,1%.
• Вода несоленая, до получения 100% объема.

Процентное соотношение компонентов и состава устанавливается опытным путем. В зависимости от прочности и условий затвердевания, показатели варьируют в широком диапазоне. При использовании автоклавирования из продукта выводятся излишки влаги, и завершается процесс твердения.

Производство

Производство автоклавного газобетона проходит в определенной последовательности:

• Песок и вода соединяются, после чего частицы измельчаются в песчаный шлам.
• Далее поэтапно вводятся остальные компоненты — цемент, известь, поваренная соль. Время смешивания длится 5 минут и готовый раствор заливается в подготовленную опалубку, поверхность которой смазывается маслом.
• В форме происходит основной цикл химической реакции с участием высокодисперсного алюминия. В результате водородной реакции образуются пузырьки, вспенивающие раствор и создающие пористую структуру, занимающую до 80% всего объема. Бетонная масса увеличивается в объем, заполняя всю форму.
• Время дозревания и отвердения длится примерно 2—3 часа.
• Застывшая масса разрезается промышленными струнами на блоки соответствующих размеров.
• Финальная стадия обработки включает пропаривание заготовок в автоклаве при температуре 180—200° и под давлением не выше 1,2 МПа. Процесс кристаллизации продолжается на протяжении 12 часов.

Для того чтобы изготовить неавтоклавный газоблок в домашних условиях обязательно потребуется бетономешалка. Перед приготовлением компоненты взвешиваются в отдельных емкостях: на одну часть пудры алюминиевой берется 50 частей воды и добавляется стиральный порошок. Получившаяся смесь тщательно перемешивается до тех пор, пока на поверхности не останется металлических частиц. При заполнении форм следует учитывать особенности геометрии неавтоклавного бетона. Когда внутри продукта начинается процесс пенообразования, поверхности, не ограниченные опалубкой, вздымаются. Поэтому в верхней плоскости образуется так называемая «горбушка», размеры которой могут достигать 7% от общего объема блока. Такое вздутие обязательно удаляется.

Повышенный спрос на искусственный камень привел к образованию национальной ассоциации производителей автоклавного газобетона. На профессиональном уровне решаются проблемы отрасли, связанные с производством газобетона. Разрабатываются современные требования к качеству строительного материала.

Преимущества

Основные преимущества автоклавного газобетона заключаются в:

• экологичности — в составе нет вредных примесей;
• повышенной огнеупорности и способности удерживать процесс горения на протяжении 7 часов и более;
• низкой теплопроводности;
• точной и стабильной геометрии блоков, что позволяет создавать ровные и гладкие поверхности граней, оформлять наружные и внутренние углы;
• повышенной паро- и воздухопроницаемости, за счет чего стены зданий «дышат» и исключается образование конденсата;
• легком весе — как результат низкой плотности;
• устойчивости к влаге, воздействиям микроорганизмов и процессов гниения;
• обеспечении оптимального микроклимата в помещениях независимо от сезона.

К достоинствам газобетона автоклавного твердения относится наличие в составе минерального образования — тоберморита. Под воздействием высокой температуры и давления камень приобретает повышенную механическую прочность и безусадочность. Благодаря созданным условиям значительно ускоряется затвердение массы, что является важным моментом при крупномасштабном производстве.

Крепление в стенах навесного оборудования, мебели осуществляется при помощи специальных анкеров, выдерживающих до 350 кг.

Применение

Производство автоклавным способом значительно расширило область применения продукции из ячеистого бетона. Повышенным спросом пользуется материал у индивидуальных застройщиков. Возводятся коттеджи и малоэтажные дома из автоклавного газобетона, здания промышленного и коммерческого назначения.

Отзывы

Зная, чем отличаются материалы автоклавного и естественного отвердевания, проще делать выбор. Застройщики отметили такие особенности автоклавного газобетона:

• Простота обработки присутствует при возведении дома с арочными внутренними перегородками. Для выпиливания проемов на месте применялась обычная ручная пила, при этом края не осыпаются и на работу не уходит много времени. Недостатком является потребность в армировании.
• Отсутствуют проблемы при кладке и распиле. Для контроля уровня применяется обычный шнур. Из-за неправильного хранения блоки намокли даже от несильного дождя, но восстановили свой вес через 4 дня. Очень важно подготавливать площадку правильно.
• Проживание в доме из газобетонных блоков с толщиной стен в 600 мм достаточно уютно и комфортно. Очень тепло, что снижает расходы на обогрев помещений. В наружном утеплении отсутствует необходимость.
• Высокая цена материла и доставки. Но затраты компенсируется, за счет быстроты строительства, небольшого количества кладочного раствора и отсутствия дополнительной теплоизоляции.

Даже несколько отзывов позволяют понять, что лучше использовать автоклавные блоки, которые обладают улучшенными характеристиками.

Объем рынка автоклавного газобетона к 2028 году достигнет 28,41 млрд долларов США

ВАНКУВЕР, Британская Колумбия, 26 июля 2021 г. / PRNewswire /. Согласно последнему анализу Emergen Research, ожидается, что объем мирового рынка автоклавного газобетона (AAC) достигнет 28,41 млрд долларов США при постоянном среднегодовом темпе роста 5,3% в 2028 году. Устойчивый рост доходов рынка можно объяснить растущим спросом на более экологичные строительные материалы и гибкостью в переработке и повторном использовании отходов, образующихся при производстве AAC.Кроме того, производство автоклавного газобетона потребляет гораздо меньше энергии по сравнению с производством других строительных материалов. Кроме того, во время производства в воздух, воду или землю не выделяются токсичные загрязнители, поскольку автоклавный газобетон производится из натурального сырья, а также продукты AAC в три раза по объему, чем используемое сырье, что делает эти продукты чрезвычайно ресурсоемкими. эффективный и экологичный.

Щелкните здесь, чтобы получить доступ к бесплатному образцу PDF Копия [электронная почта защищена] https: // www.Emergenresearch.com/request-sample/639

Некоторые ключевые моменты из отчета

• В декабре 2020 года компания Bigbloc Construction Ltd. объявила об увеличении на 25% производственных мощностей компании M / s Starbigbloc Building Material Pvt. Ltd., которая является дочерней компанией Bigbloc Construction Ltd.
• По типу продукции сегмент блоков составил наибольшую долю выручки в 2020 году. Блоки AAC помогают сократить время строительства примерно на 20%, а также значительно сокращается количество стыков стен.Кроме того, более легкие блоки AAC позволяют упростить установку и более быстрое строительство, а также обеспечивают повышенное использование, поскольку менее 5% блоков повреждаются из-за трещин. Эти блоки обладают исключительными теплоизоляционными свойствами, что способствует снижению затрат, связанных с HVAC. Кроме того, блоки AAC обеспечивают улучшенную звукоизоляцию, что делает их идеальным выбором для больниц, школ, гостиниц, многоквартирных домов, офисов и других зданий, требующих звукоизоляции.
• Правительства стран по всему миру делают упор на развитие общественной инфраструктуры, которая, как ожидается, будет способствовать росту спроса на автоклавный газобетон. Ожидается, что рост строительства коммерческих зданий, офисных помещений, отелей, ресторанов, магазинов, промышленных зданий, больниц и школ будет в значительной степени поддерживать рост рынка в ближайшем будущем.
• Рынок автоклавного газобетона в Европе составил вторую по величине долю выручки в 2020 году благодаря строгим законодательным нормам в области устойчивого строительства и популярности таких сертификатов, как LEED и BREEAM.
• Ключевые игроки на рынке включают Aercon AAC, UAL Industries Ltd., Mannok, H + H International A / S, JK Lakshmi Cement Ltd., Xella Group, Biltech Building Elements Ltd., CSR Ltd., Eastland Building Materials Co. Ltd. ., и Buildmate Projects Pvt. ООО

Внести платеж [Купите эксклюзивную копию] @ https://www.emergenresearch.com/select-license/639

Emergen Research сегментировала глобальный рынок автоклавного газобетона на основе типа продукта, области применения и региона:

• Прогноз по типу продукта (выручка, млрд долларов США; 2018–2028 гг.)
• Блоки
• Панели облицовки
• Балки и перемычки
• Стеновые панели
• Панели крыши
• Другое
• Прогноз по приложению (выручка, млрд долларов США; 2018–2028 гг.)
• Жилой
• Нежилое

Ознакомьтесь с описанием отчета и содержанием рынка [электронная почта защищена] https: // www.Emergenresearch.com/industry-report/autoclaved-aerated-concrete-market

• Региональный прогноз (выручка, млрд долларов США; 2018–2028 гг.)
• Северная Америка
• Европа
• Германия
• Великобритания
• Франция
• Италия
• Испания
• BENELUX
• Остальная Европа
• Азиатско-Тихоокеанский регион
• Китай
• Индия
• Япония
• Южная Корея
• Остальная часть APAC
• Латинская Америка
• Ближний Восток и Африка
• Саудовская Аравия
• ОАЭ
• Южная Африка
• Израиль
• Остальная часть MEA

Ознакомьтесь с другими отчетами, предлагаемыми Emergen Research:

Размер рынка электрохимического стекла, доля, тенденции, по материалам (оксид переходного металла, нанокристаллы, полимеры, виологен, отражающий гидрид), по технологиям (пассивные очки, электронные очки с низким энергопотреблением, активные очки), по продуктам, по конечному использованию, и Прогноз по регионам до 2028 г.

Рынок углеродного волокна по сырью (углеродное волокно на основе PAN, углеродное волокно на основе пека, углеродное волокно на основе вискозы), по типу продукта (непрерывное углеродное волокно, длинное углеродное волокно, короткое углеродное волокно), по конечному использованию (аэрокосмическая промышленность И оборона, автомобилестроение, ветроэнергетика, спортивные товары, электротехника и электроника, гражданское строительство, трубы и резервуары, морские суда, прочее), а также прогноз по регионам до 2028 года

Объем рынка поливинилиденфторида (ПВДФ), доля, тенденции, по областям применения (трубы и фитинги, проволока и обработка полупроводников, пленки и листы, мембраны, покрытия, литий-ионные батареи), по конечному использованию (электрика и электроника, масло и Газ, автомобилестроение, строительство и строительство) и прогноз по регионам до 2028 г.

Рынок специальных удобрений по типу (микроэлементы, удобрения с медленным высвобождением, удобрения с контролируемым высвобождением, индивидуализированные удобрения, водорастворимые удобрения), по типу сельскохозяйственных культур (зерно и злаки, фрукты и овощи) и по регионам, прогноз до 2028 г.

Рынок технической изоляции по типу продукта (жесткая, гибкая, горячая), по области применения (HVAC, отопление и водопровод, акустика, промышленные процессы, охлаждение), по конечному использованию (промышленные и OEM, коммерческие здания) и по регионам. 2028

Рынок услуг по очистке промышленных сточных вод По методу очистки (фильтрация, дезинфекция), по типу услуг (эксплуатация и управление процессами, техническое обслуживание и ремонт), по конечному потреблению (производство электроэнергии, целлюлоза и бумага) и по регионам Прогноз до 2028 года

Рынок обращения с отходами по типу (промышленные отходы, бытовые отходы, опасные отходы, биомедицинские отходы), по услугам (служба сбора, одноразовая служба) и по регионам Прогноз до 2028 г.

О Emergen Research

Emergen Research — это исследовательская и консалтинговая компания, которая предоставляет синдицированные отчеты об исследованиях, индивидуальные отчеты об исследованиях и консалтинговые услуги.Наши решения ориентированы исключительно на вашу цель — обнаруживать, нацеливать и анализировать изменения в поведении потребителей по демографическим характеристикам и отраслям, а также помогать клиентам принимать более разумные бизнес-решения. Мы предлагаем исследования рынка, обеспечивающие релевантные и основанные на фактах исследования в различных отраслях, включая здравоохранение, точки соприкосновения, химические вещества, типы и энергетику. Мы постоянно обновляем наши исследовательские предложения, чтобы наши клиенты были в курсе последних тенденций, существующих на рынке. Emergen Research имеет сильную базу опытных аналитиков из различных областей знаний.Наш отраслевой опыт и способность разработать конкретное решение любых исследовательских задач дает нашим клиентам возможность получить преимущество над своими конкурентами.

Свяжитесь с нами:

Эрик Ли
Специалист по корпоративным продажам
Emergen Research | Веб: www.emergenresearch.com
Прямая линия: +1 (604) 757-9756
Эл. Почта: [электронная почта защищена]
Facebook | LinkedIn | Twitter | Блоги
Читать всю прессу [адрес электронной почты защищен] https: // www.Emergenresearch.com/press-release/global-autoclaved-aerated-concrete-market

ИСТОЧНИК Emergen Research

6485_Wehrhahn_Folder_PB_GB_RZ.indd

% PDF-1.3
%
79 0 объект
>] / Pages 74 0 R / Type / Catalog / ViewerPreferences >>>
эндобдж
75 0 объект
> поток
2016-11-25T15: 07: 37 + 01: 002017-05-23T13: 09: 03 + 02: 002017-05-23T13: 09: 03 + 02: 00Adobe InDesign CS5 (7.0.1)

uuid: 7ca1247d-5012-ba41-b5e9-c3fc4a62ba43xmp.сделал: 8CA11274072068118083F93BD62741CBxmp.did: F77F1174072068118C14B74C1100910Dproof: pdf1

2068118C14B74C1100910D2012-12-14T12: 20: 01 + 01: 00Adobe InDesign 7.0 /; / метаданные

xmp.
Библиотека Adobe PDF 9.9FalsePDF / X-3: 2002PDF / X-3: 2002PDF / X-3: 2002

конечный поток
эндобдж
74 0 объект
>
эндобдж
80 0 объект
> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Rotate 0 / TrimBox [0.0 0,0 524,409 841,89] / Тип / Страница >>
эндобдж
1 0 объект
> / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / Shading> / XObject >>> / Rotate 0 / TrimBox [0.0 0.0 524.409 841.89] / Type / Page >>
эндобдж
12 0 объект
> / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / Shading> / XObject >>> / Rotate 0 / TrimBox [0.0 0.0 524.409 841.89] / Type / Page >>
эндобдж
18 0 объект
> / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / Shading> / XObject >>> / Rotate 0 / TrimBox [0.0 0,0 524,409 841,89] / Тип / Страница >>
эндобдж
24 0 объект
> / ProcSet [/ PDF / ImageC] / XObject >>> / Rotate 0 / TrimBox [0.0 0.0 524.409 841.89] / Type / Page >>
эндобдж
28 0 объект
> / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / Shading> / XObject >>> / Rotate 0 / TrimBox [0.0 0.0 524.409 841.89] / Type / Page >>
эндобдж
36 0 объект
> / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / Shading> / XObject >>> / Rotate 0 / TrimBox [0.0 0.0 524.409 841.89] / Type / Page >>
эндобдж
47 0 объект
> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Rotate 0 / TrimBox [0.0 0,0 524,409 841,89] / Тип / Страница >>
эндобдж
48 0 объект
> поток
H | VMs6Wj # om9q’XL’t (L_ @ J «jH ۇ xr (PY @ Bx $ Ih (LI £ rDQ
O 18 c ~ pt.V & 5φz: GY = 8 $? IF1j] (Ƞk * d5; {G + 竻 Uplˬl9o`wg ܶ z, j6 + 9dm1` + S [vWjLVPҫU $ eķϼFy #

Производство автоклавного газобетона | Masa Group

Газобетон изготавливается из сырья: кварцевого песка, извести, цемента, гипса (ангидрита), алюминиевого порошка или пасты и воды.

В шаровой мельнице с мокрым покрытием (01) сырой песок перерабатывается в песчаную суспензию, которая хранится в резервуарах для песчаной суспензии.Затем песчаная суспензия вместе с другим сырьем транспортируется на дозирующую и смесительную установку Masa (02).

Когда процесс смешивания завершен, смесь подается в литейную форму. Литейная форма перемещается в зону предварительного затвердевания, чтобы пройти процесс ферментации (03), в ходе которого пирог из газобетона, наконец, достигает заданной прочности на резку. В этот момент лепешка из газобетона извлекается из формы (04) в два этапа, сначала удаляются боковые стороны. Затем пустая литейная форма собирается, смазывается маслом (05) и возвращается в производственный цикл.

Пирог из пенобетона проходит через различные станции линии резки (06) и после этого помещается на решетку для твердения с помощью транспортной установки / поворотного стола (07).

Три кека на решетках для закалки укладываются друг на друга на тележку для закалки и транспортируются в зону ожидания (08) с помощью транспортной платформы. Отсюда лепешки загружаются в автоклавы (09). Внутри автоклавов лепешки из пенобетона затвердевают под давлением пара и создают свою окончательную прочность.

Кекки затвердевшего газобетона затем транспортируются к наклоняющемуся столу (10) и, при необходимости, к разделительной машине (11).

После этого газобетонные блоки транспортируются к устройству передачи блоков (12) и укладываются на деревянные поддоны. Отсюда готовая продукция фасуется (13).

Использованные закалочные решетки и закалочные машины возвращаются в производственный цикл через устройство транспортировки закалочной решетки и устройство возврата закалочной тележки (10).

Завод может быть расширен оборудованием для производства изделий со стальной арматурой (14).

Комплексное исследование производства газобетона в автоклаве: влияние силикатно-известково-цементного состава и условий автоклавирования

https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.07.116Получить права и содержание

Основные моменты

•

Был изучен комплексный дизайн композиции для производства автоклавного газобетона.

•

Влияние соотношения воды и твердых веществ на насыпную плотность было более заметным, чем влияние добавления пенообразователя.

•

Отверждение под высоким давлением пара может значительно сократить время реакции и получить продукты с высокой прочностью на сжатие.

•

Увеличение времени отверждения способствовало повышению прочности на сжатие в условиях низкого давления пара.

•

Образование тоберморита и заполнение пор зависят от прочности автоклавного газобетона на сжатие.

Реферат

В этом исследовании описывается влияние состава сырьевой смеси, количества пенообразователя, соотношения воды и твердой фазы, давления пара и времени отверждения на характеристики автоклавного газобетона (AAC). Были исследованы объемная плотность, прочность на сжатие и микроструктура образцов AAC, а также использовались рентгеновская дифракция, порозиметрия с проникновением ртути и термический анализ. На объемную плотность AAC влияет количество добавленного алюминиевого порошка и соотношение воды и твердых веществ, особенно последнее.Увеличение количества цемента не способствовало развитию прочности на сжатие. Напротив, отверждение в автоклаве значительно повысило прочность на сжатие, и образец AAC, автоклавированный при 12 атм в течение 16 часов, имел наивысшую прочность на сжатие 13,3 МПа. Повышение давления пара может заметно сократить время отверждения, исходя из аналогичных требований к прочности на сжатие. Напротив, увеличение времени отверждения способствовало развитию прочности на сжатие в условиях низкого давления пара.

Ключевые слова

Газобетон в автоклаве

Расчет композиции

Условия автоклавирования

Насыпная плотность

Прочность на сжатие

Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)

Полный текст

© 2017 Elsevier Ltd. Все права защищены.

Рекомендуемые артикулы

Цитирующие статьи

Попытка снизить стоимость материалов для производства автоклавного газобетона

Для снижения стоимости материалов для производства автоклавного газобетона (AAC) эти два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема соответственно.

Зольный остаток от сжигания твердых бытовых отходов (зольный остаток MSWI) содержит заметное количество металлического алюминия, а зольный остаток от сжигания в циркулирующем псевдоожиженном слое (CFBC) богат активным SiO2. Таким образом, два типа твердых отходов теоретически могут быть использованы в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема для производства автоклавного газобетона (AAC) соответственно.

Эта работа направлена ​​на оценку возможности производства AAC, сочетающего зольный остаток ТБО с золой уноса CFBC. Было обнаружено, что AAC с удовлетворительными свойствами может быть успешно получен только из зольного остатка MSWI, летучей золы CFBC, цемента и извести в соответствующих пропорциях, даже без дигидрата гипса и алюминиевого порошка.

Предлагаемый метод значительно снизит стоимость производства AAC.

Анализ выветривания золы сжигания твердых бытовых отходов, оцененный по индексам для природных горных пород

Дополнительная информация:
Чжицзюань Ван и др., Попытка снизить стоимость материалов для производства автоклавного газобетона, The Open Civil Engineering Journal (2016).DOI: 10.2174 / 1874149501610010323

Предоставлено
Издательство Bentham Science

Ссылка :
Попытка снизить себестоимость материалов для производства автоклавного газобетона (20 июня 2016 г.)
получено 30 сентября 2021 г.
с https: // физ.org / news / 2016-06-materials-autoclaved-aerated -crete-production.html

Этот документ защищен авторским правом. За исключением честных сделок с целью частного изучения или исследования, никакие
часть может быть воспроизведена без письменного разрешения. Контент предоставляется только в информационных целях.

Попытка снизить затраты на материалы для производства автоклавного газобетона

.

.

Свойства и внутреннее отверждение бетона, содержащего рециклированный автоклавный легкий бетон в виде заполнителя

Глобальное потепление является жизненно важной проблемой для всех секторов во всем мире, включая строительную промышленность. Для реализации концепции зеленых технологий было предпринято множество попыток разработать продукты с низким уровнем выбросов углерода. В строительном секторе автоклавный газобетон (AAC) стал более популярным и производился для удовлетворения строительных потребностей.Однако ошибки производственного процесса составляли от 3 до 5% производства AAC. Разработка отходов AAC в виде легкого заполнителя в бетоне — один из потенциальных подходов, который подробно изучался в этой статье. Результаты показали, что прочность на сжатие бетона AAC-LWA снижалась с увеличением объема и крупности. Оптимальная пропорция смеси была размером заполнителя AAC от 1/2 » до 3/8 » с 20-40% замещением заполнителя нормального веса.Также наблюдалось внутреннее отверждение с помощью AAC-LWA, и было обнаружено, что внутри образцов достаточно воды, что привело к достижению более высокой прочности на сжатие. Основная цель этого исследования заключается не только в утилизации нежелательных промышленных отходов (переработка отходов), но и в накоплении новых знаний об использовании AAC-LWA в качестве внутреннего отвердителя, а также в производстве изделий из легкого бетона с добавленной стоимостью.

1. Введение

Для реализации концепции технологии зеленого строительства было предпринято множество попыток разработать продукты или методы с низким уровнем выбросов углерода.Подход преобразования отходов из любых промышленных секторов в новое сырье для других отраслей получил гораздо большее внимание как общество без отходов. Обычно самый простой способ удаления промышленных отходов — это использовать их в качестве заменителя цемента или бетона, например, в качестве добавок к цементу или заполнителей бетона. В Таиланде, хотя обычная каменная стена сделана из местного глиняного кирпича, с запуском блоков из легкого автоклавного газобетона (AAC) они становятся новым выбором для инженеров и строителей, становясь все более популярными в строительной отрасли.Однако сообщалось, что лом и отходы от общего производства блоков AAC составляли приблизительно от 3 до 5% (58 тонн в месяц), в результате чего огромное количество остатков AAC направлялось непосредственно на площадку, засыпанную землей (Рисунок 1). Разработка отходов AAC в качестве легкого заполнителя при производстве бетона является одним из потенциальных подходов, который не только полезен для использования промышленных побочных продуктов и снижения энергопотребления, но также полезен для повышения прочности за счет внутреннего отверждения и уменьшения конечного бетона. вес [1, 2].

Внешнее отверждение — это распространенный метод достижения достаточной гидратации портландцемента, который может быть достигнут за счет предотвращения потери влаги на поверхностях, обертывания влажными покрытиями или даже погружения образцов бетона в водяную баню. Однако в некоторых случаях эффективность внешнего отверждения может быть ограничена из-за неудовлетворительного проникновения воды для отверждения в образцы из-за физического барьера или геометрии бетонных компонентов [3]. Внутреннее отверждение — это альтернативный подход, предусматривающий введение внутреннего резервуара для воды для отверждения внутри бетонных смесей.Уже доказано, что внутреннее отверждение может значительно повысить прочность и уменьшить автогенную усадку готовых бетонных изделий [4, 5]. Любой пористый легкий материал может быть использован в качестве заполнителя для внутреннего отверждения (например, вермикулит, перлит, пемза, шлак, керамзит, керамзит и отходы измельченного AAC) [6, 7], поскольку они могут поглощать воду во время приготовления и смешивания и затем постепенно высвобождают воду, оставшуюся внутри смесей в процессе отверждения [8]. Более того, шероховатая поверхность и крупнозернистая пористая структура этих легких заполнителей также могут способствовать взаимному блокированию переходных зон между цементным тестом и заполнителем (взаимосвязанные поверхности), что приводит к улучшению механических свойств [9].

Основная цель данной статьи — использовать имеющиеся местные отходы AAC в качестве легкого заполнителя при производстве бетона, что может позволить преобразовать промышленные отходы в продукты с добавленной стоимостью. Легкость и равномерно распределенная пористость являются ключевыми характеристиками AAC, которые могут служить в качестве материала для внутреннего отверждения для обеспечения достаточных условий отверждения для бетонной конструкции. Были исследованы подходящие размеры и оптимальный процент замены заполнителя AAC, а также окончательные свойства свежего и затвердевшего бетона во время подхода к внутреннему отверждению.

2. Материалы и препараты

Портландцемент был товарной марки I с удельным весом 3,15. Местный речной песок использовался в качестве мелкого заполнителя с удельным весом и модулем крупности 2,39 и 2,90, соответственно. Влажность песка составляла 0,80% при насыпной плотности 1,645 кг / м ³ . Крупный заполнитель представлял собой гравий товарного сорта от местных поставщиков. Удельный вес, влажность и насыпная плотность составляли 2,70, 0,50% и 1540 кг / м ³ соответственно.Отходы AAC были собраны в компании PCC Autoclave Concrete Company Limited, Чиангмай, Таиланд. Его удельный вес составлял 1,06 при массе сухой единицы 360 кг / м ³ . ААС в полученном виде со значением водопоглощения от 28 до 30% измельчали ​​до меньшего размера с помощью стандартной щековой дробилки (рис. 2).

Градацию крупных агрегатов AAC затем анализировали с помощью стандартного ситового анализа США. Эффективный крупный размер, использованный в этом исследовании, составлял от 3/8 » (9,5 мм) до 3/4 » (19.0 мм), что составляет около 50% от общего количества заполнителей AAC и имеет средний модуль дисперсности 7,20 (Таблица 1). Следует отметить, что большинство эффективных значений размера AAC-LWA составляли 3/4 ′ ′, 1/2 ′ ′ и 3/8 ′ ′, а классы размеров (как указано с S1 по S4) замены грубых заполнителей были поэтому используется в эксперименте. Этикетки и описания бетонных смесей, включая классы крупности AAC-LWA, показаны в Таблице 2.

Распределение крупнозернистого заполнителя, товарного сорта и размера при сравнении ASTM C33 с размером 67.На рисунке 3 показано распределение по размерам грубых заполнителей нормальной массы (NWCA), используемых в смеси NC. Было обнаружено, что гранулометрический состав заполнителя нормального веса находится между 1/2 » и 3/8 » и в основном соответствует верхней и нижней границам стандарта ASTM C33 номер 67 по размеру. Кроме того, в зависимости от размера класса S1 – S4, распределения по размеру замены AAC-LWA агрегатом нормального веса на 20, 40 и 60% (LWA20, LWA40 и LWA60) также наносятся на график относительно верхней и нижней границ ASTM C33 номер 67 критериев.

Поскольку определенные размеры класса AAC-LWA (S1 – S4) были заменены на обычную градацию гравия товарного сорта, графики распределения по размерам начали сдвигаться к верхнему пределу границ ASTM C33 (Рисунок 4). Можно видеть, что связка всех размеров классов LWA20 близко выровнена внутри верхней границы (рисунок 4 (а)). Более того, линии распределения по размерам были явно смещены вправо за верхний предел, когда количество замены AAC-LWA увеличилось с LWA40 (Рисунок 4 (b)) до LWA60 (Рисунок 4 (c)) во всех размерах классов.Таким образом, присутствие заполнителей AAC-LWA не только влияет на общую градацию крупного заполнителя бетона, но также может влиять на механические свойства конечного результата затвердевшего бетона.

3. Детали эксперимента

3.1. Обозначения смесей

Обозначение смесей было выполнено в соответствии со стандартом ACI 211.1 для бетонных смесей. В контролируемую смесь (нормальный бетон, NC) с отношением воды к цементу (в / ц) 0,35 были добавлены заполнители нормального веса с наибольшим размером частиц 3/4 ».Требуемая просадка бетона составляла от 5 до 10 см. Кроме того, в смесях с отходами AAC в виде легких заполнителей (AAC-LWA) объем заполнителей нормальной массы был заменен на насыщенный поверхностно-сухой (SSD) AAC-LWA, а именно 20, 40 и 60%, соответственно. Следует отметить, что общий вес замены AAC-LWA был рассчитан из того же объема нормального заполнителя в кубическом метре бетона. Например, замена 20% AAC-LWA (LWA20), поскольку насыпная плотность заполнителей нормальной массы и AAC-LWA составляла 1540 и 360 кг / м ³ , соответственно, 188 кг заполнителей нормальной массы были заменены 46 кг AAC. -LWA.Все бетонные смеси перемешивали в смесителе с наклонным барабаном до достижения подходящих условий. Затем свежий бетон был подвергнут испытаниям на удобоукладываемость и помещен в подготовленные формы. Спустя 24 часа все образцы бетона были извлечены из формы и выдержаны в специально разработанных условиях отверждения, отверждения на воздухе и в воде. Пропорции смеси представлены в Таблице 3.

3.2. Аналитические методы

Свойства свежего бетона определялись с помощью теста на осадку и теста текучести. Испытание на оседание бетона проводилось с использованием ASTM C143. Величина просадки 10 см. был установлен в соответствии с ACI 213R-87, рекомендованным для строительства перекрытий, колонн и несущих стеновых конструкций. Пропускную способность бетона измеряли с помощью таблицы расхода вместе со стандартом ASTM C124. Свойства затвердевшего бетона определялись как стандартными, так и минутными испытаниями на прочность на сжатие.После извлечения из формы (в течение следующих 24 часов) все образцы были отверждены в воде или на воздухе до достижения их испытательного возраста в 1, 3, 7 и 28 дней. Вес и размер всех образцов были измерены перед дальнейшим обращением для расчета кажущейся плотности. Стандартное испытание на прочность на сжатие всех цилиндрических образцов (диаметром 15 см и высотой 30 см) было проведено с использованием универсальной испытательной машины (UTM) в соответствии с ASTM C39. С помощью оптического микроскопа наблюдали межфазную переходную зону (ITZ) AAC-LWA и цементного теста.

Прочность на сжатие в минуту (кубический образец размером 3 × 3 × 3 мм) была введена и проведена в этом испытании для определения влияния AAC-LWA на внутреннее отверждение [10]. Для подготовки образцов для испытаний на прочность размером 150 × 150 × 150 мм. бетонный куб был перемешан и выдержан в заданных условиях. Три места бетонного куба (внешняя зона и внутренняя зона) были разрезаны на 15 × 15 × 150 мм. призмы (рисунок 5). Затем каждую призму разрезали на слои толщиной 3 мм с размерной длиной 3 × 15 × 15 мм., а именно L1, L2 и L3. Следует отметить, что L1 был слоем сразу после AAC-LWA, а L2 и L3 были дополнительно выровнены (рисунок 6). Эти слои (L1, L2 и L3) были окончательно разрезаны на 3 × 3 × 3 мм. кубиков (рис. 7), а затем протестировали с помощью стандартного контрольного кольца, прикрепленного к UTM.

4. Результаты и обсуждение

4.1. Тест на осадку

Результаты теста на осадку проиллюстрированы на Рисунке 8. Классы размеров AAC-LWA, обозначенные как S1, S2, S3 и S4 (см. Таблицу 2), не имели существенных различий в тесте.Осадка контролируемого бетона (NC) составляла 5,80 см, в то время как значения осадки бетона AAC-LWA имели тенденцию к увеличению с более высоким процентом замены заполнителя AAC, например, примерно с 7,50 см. (LWA20) примерно до 10,60 см. (LWA60). Фактически, острая форма и шероховатая поверхность AAC-LWA могут уменьшить величину осадки из-за блокировки и внутреннего трения между материалами [11]. Однако в этом случае величина осадки в основном определялась водоудерживающей способностью, избытком воды на поверхности частиц ААС.Соотношение воды и цемента было увеличено, что привело к увеличению значения осадки бетона. Аналогичный результат был также сообщен Сингхом и Сиддиком (2016) о том, что материалы с высокой абсорбцией (например, зола из угольного остатка) могут действовать как резервуар для воды и могут повышать конечное соотношение воды к бетону в бетонных смесях [12].

4.2. Flow Test

Не было значительной разницы в текучести между контролируемой смесью (NC) и смесями AAC-LWA. Средний расход бетона AAC-LWA, казалось, немного уменьшился, когда увеличилась замена заполнителя AAC.Среднее значение расхода NC составляло 53,3%, в то время как средние значения расхода смесей LWA20, LWA40 и LWA60 составляли 55%, 56% и 53% соответственно (Рисунок 9). Однако, поскольку значения текучести находились в диапазоне от 50 до 100%, бетонные смеси AAC-LWA были классифицированы как смеси средней консистенции, которые можно было легко поместить и уплотнить в формы во время процесса литья.

4.3. Кажущаяся плотность бетонных смесей

Как показано на Рисунке 10, кажущаяся плотность контролируемой смеси (NC) составляла около 2380 кг / м ³ в возрасте 28 дней.Кроме того, общая кажущаяся плотность бетона LWA20 была немного уменьшена примерно на 3-4% до примерно 2,290-2310 кг / м ³ по сравнению со смесью NC. Для смесей LWA40 и LWA60 кажущаяся плотность непрерывно снижалась на 8-9% (2160-2180 кг / м ³ ) и 13-15% (2030-2070 кг / м ³ ), соответственно. Аналогичные результаты были получены Hossain et al. (2011) и Topçu и Işikdaǧ (2008), которые заменили заполнители нормального веса пемзой и перлитом в качестве крупных заполнителей бетона [13].Можно сделать вывод, что общая плотность бетона AAC-LWA была значительно уменьшена из-за замены LWA, так как его плотность составила всего 360 кг / м ³ . Напротив, прочность на сжатие — это следующий вопрос, который необходимо рассматривать как наиболее важные свойства затвердевшего бетона.

4.4. Стандартное испытание на прочность при сжатии

Стандартное испытание на прочность на сжатие с использованием цилиндрических образцов проводилось в возрасте 1, 3, 7 и 28 дней.Сравнительные измерения прочности при отверждении в воде и сухом воздухе, включая классы размеров, были изучены и представлены на рисунках 11 (a) –11 (c).

Хорошо видно, что все смеси, отвержденные в воде, достигли более высокой прочности, чем смеси, отвержденные в сухом воздухе, поскольку была получена большая степень гидратации [14]. Размерный класс заполнителя S4-AAC (см. Таблицу 2) получил самую высокую прочность среди классов S1, S2 и S3 благодаря хорошей градации крупных заполнителей в бетонных смесях в соответствии с ASTM C33 номер 67.Также была достигнута более компактная структура, а также соответствующая блокировка хорошо отсортированного крупного заполнителя. Сопоставимое улучшение прочности было очевидно получено за счет более высокой плотности затвердевшего цементного теста в межфазной переходной зоне (ITZ) за счет внутреннего отверждения [15]. Примеры нормального склеивания (NWCA) и хорошего скрепления (AAC-LWA) представлены на рисунке 12. Можно видеть, что разрушение нормально скрепленного NWCA произошло в цементном тесте, в то время как хорошо скрепленный AAC-LWA был на агрегате AAC.Помимо прочностных свойств каждого заполнителя, AAC-LWA продемонстрировал на ITZ потрясающие характеристики склеивания. Тем не менее, окончательная прочность AAC как заполнителя бетона снизилась, когда количество AAC-LWA увеличилось, потому что AAC имеет чрезвычайно низкую несущую способность по сравнению с заполнителем с нормальным весом.

4.5. Минутное испытание на прочность на сжатие

Минутное сопротивление на сжатие — это метод, используемый для проверки эффекта внутреннего отверждения пористым заполнителем в бетонных смесях.Прочность на сжатие 3 × 3 × 3 мм. кубические образцы смесей LWA20, LWA40 и LWA60 (все с размером класса S4, отвержденные на воздухе) были испытаны и представлены на Рисунке 13. Очевидно, что прочность образцов, собранных из внешней зоны, была ниже, чем прочность. внутренней зоны. Более того, прочность образца L1 (L1; слой рядом с агрегатом AAC), очевидно, достигла более высокой механической прочности, чем у удаленных слоев L2 и L3 (см. Рисунок 6). В целом, более полное завершение процесса внутренней гидратации AAC-LWA может быть достигнуто за счет способности удерживать воду в бетонной смеси.Специально для пористых заполнителей дополнительная вода для внутреннего отверждения была получена не только из-за водопоглощения, но и из-за адсорбции воды, которая непосредственно влияет на воду для затвердевания бетона на более поздней стадии [16]. Более того, внутренний процесс отверждения также может происходить с «капиллярным всасыванием», при котором перенос воды происходит из более крупных пор в более мелкие. В этом исследовании капиллярные поры агрегатов AAC (от 50 до 100 микрон, мкм, мкм) были больше, чем у средних пор цементного теста (от 1 до 100 нанометров, нм).

В соответствии с этим условием, некоторое количество зарезервированной воды в заполнителях AAC будет, следовательно, перенесено в цементное тесто через ITZ, увеличивая уровень гидратации цементных вяжущих. На улучшение прочности в более старшем возрасте в основном повлияло большее образование C-S-H и более плотная микроструктура [9]. Использование AAC-LWA в насыщенном сухом состоянии (SSD) в этом исследовании обеспечит более высокую прочность во всех случаях, чем AAC-LWA в исходном состоянии / сухой [15]. Причина в том, что AAC-LWA в полученном виде может активно поглощать воду в системе на начальной стадии смешивания.На ITZ могут появиться микропоры и неполные микроструктуры, что отрицательно скажется на конечных свойствах бетона [15]. Такие же тенденции и результаты были получены при минимальной прочности на сжатие размеров класса S4 для LWA20, LWA40 и LWA60, отвержденных в воде. Поскольку подано достаточно воды для отверждения как с внешней, так и с внутренней стороны, средняя прочность 3 × 3 мм. Таким образом, куб был немного выше, чем другие, отвержденные в условиях сухого открытого воздуха (рис. 14).

4.6. Развитие прочности и взаимосвязь между стандартной и минимальной прочностью на сжатие

Развитие прочности при минутном испытании на сжатие слоя 1 (L1) за 7 и 28 дней представлено в таблице 4. При использовании NC в качестве эталонной смеси показатель LWA20 достиг наибольшая разница в развитии силы во всех условиях: 34,00% (AC L1 Ext.), 51,10% (AC L1 Int.), 33,33% (WC L1 Ext.) и 42,80% (WC L1 Int.). Огромная разница в минимальной прочности на сжатие L1 может наблюдаться между внешней и внутренней зонами LWA20 (26.98% и 35,32%) и LWA40 (39,03% и 54,99%), как показано в Таблице 5. Очевидно, что минимальная прочность на сжатие в условиях отверждения на воздухе (AC) может быть улучшена с помощью режимов внутреннего отверждения, особенно для внутренняя зона. Оптимальные пропорции AAC-LWA, которые могут получить наибольшую пользу от внутреннего отверждения, находятся в диапазоне смесей от LWA20 до LWA40.

Напротив, наивысшая минутная прочность на сжатие слоя 1 (L1) также была нанесена на график относительно стандартной цилиндрической прочности на сжатие с классом S4 для размеров 7 и 28 дни возраста.На рисунке 15 представлена ​​зависимость этой минутной и стандартной прочности на сжатие образцов, отвержденных в условиях отверждения в сухом воздухе (AC), как во внешней зоне (рисунок 15 (а)), так и во внутренней зоне (рисунок 15 (б)). Как упоминалось ранее в разделе 4.4, средняя стандартная прочность на сжатие бетона AAC-LWA уменьшилась, когда количество замены AAC-LWA увеличилось с 35,1 МПа (7 дней) и 41,2 МПа (28 дней) в смесях LWA20 до примерно 26,2 МПа (7 дней). г) и 28,1 МПа (28 г) в смесях LWA60. Однако ясно видно, что смеси LWA20 и LWA40, по-видимому, достигают более высокой прочности, чем у бетона с нормальным заполнителем (NC).

Прочность на сжатие в минуту (как представлено в разделе 4.5) внутренней зоны явно выше, чем внешней, из-за внутреннего отверждения AAC-LWA с самым высоким значением смеси LWA20. Исследование показало, что замена 20% -40% AAC-LWA (LWA20 и LWA40) может быть оптимальной пропорцией для бетона AAC-LWA.

Этим можно объяснить, что эти пропорции в основном обеспечивали превосходную прочность заполнителя нормального веса, в то время как подходящее количество замены заполнителя AAC служило дополнительному количеству воды для внутреннего отверждения цементного теста.Увеличение образования C-S-H не только укрепляет бетонные матрицы, но также обеспечивает хорошее сцепление между заполнителем AAC и цементным тестом в их ITZ. Аналогичная тенденция развития прочности была обнаружена у образцов, отвержденных в условиях водного отверждения (WC), как показано на рисунке 16. Кроме того, как упоминалось ранее, общая прочность на сжатие как мелких, так и стандартных образцов была значительно выше, чем при отверждении сухим воздухом. по мере того, как было получено достаточно воды для отверждения. Несмотря на небольшую разницу в прочности на сжатие между отверждением в воде и на воздухе, при котором запас воды рециклированного заполнителя AAC не является необходимым для обеспечения влаги для дальнейшего процесса гидратации цемента, эффективность внешнего отверждения может быть ограничена из-за неудовлетворительного проникновения воды для затвердевания в образцы, и внутреннее отверждение затем увеличит положительный режим отверждения изнутри бетонной конструкции в реальных приложениях (например,г., огромная конструкция или бетонный элемент).

5. Выводы

Выводы по результатам исследования можно резюмировать следующим образом.

На значения осадки повлияло количество воды. Величина осадки имела тенденцию к увеличению с увеличением замены AAC-LWA, поскольку на поверхности заполнителя была получена дополнительная вода. Однако значения текучести всех смесей были аналогичны бетону с нормальным весом (NC) и были отнесены к категории средней плотности с текучестью от 50 до 60%.

Кажущаяся плотность была уменьшена, когда количество замены AAC-LWA увеличилось с 2380 кг / м ³ (NC) до примерно 2050 кг / м ³ (LWA60). Хотя минимальная плотность в этом испытании (2030 кг / м ³ в смеси LWA60) не соответствовала критериям легкого бетона, рекомендованным ACI 213R-87 при 1850 кг / м ³ , более низкое значение плотности может быть альтернативно достигается за счет увеличения доли AAC-LWA или даже использования легких мелких заполнителей (например,г., легкий песок или зольный остаток).

Стандартная прочность на сжатие цилиндрических образцов была уменьшена с увеличением доли AAC-LWA как при сухом воздухе, так и при отверждении в воде, хотя при отверждении в воде была достигнута немного более высокая прочность на сжатие. Смешанный размер AAC-LWA (размер класса S4) обеспечивал удовлетворительную градацию и более высокую прочность, чем отдельные гранулированные заполнители (S1, S2 и S3).

Наивысшая прочность при минутном испытании на сжатие была достигнута при 3 × 3 × 3 мм.куб, расположенный в слое 1 (L1), за которым следуют слой 2 (L2) и слой 3 (L3) соответственно. Можно сделать вывод, что внутреннее отверждение с помощью AAC-LWA, очевидно, улучшает прочность бетона, обеспечивая дополнительный внутренний водный ресурс для более возможного образования C-S-H. В сочетании с минимальной и стандартной прочностью на сжатие оптимальные пропорции замены AAC-LWA находились в диапазоне от LWA20 до LWA40. Эти пропорции смеси в основном обеспечивали превосходную прочность заполнителя нормального веса, в то время как подходящее количество замены заполнителя AAC обеспечивало дополнительное количество воды для внутреннего отверждения цементной пасты.

Разработка AAC в качестве замены грубого заполнителя в бетоне заключается не только в использовании нежелательных промышленных отходов (переработка отходов), но и в создании новых знаний об использовании LWA в качестве внутреннего отвердителя, а также в производстве ценных материалов.