Портландцемент 400: Портландцемент Heidelbergcement М400 50 кг

Содержание

Технические характеристики цемента марки М400

Оптимальной маркой цемента для проведения общестроительных работ и изготовления изделий из железобетона считается марка М400. Востребованность его обусловлена достаточностью характеристик цемента ПЦ М400, хорошими эксплуатационными свойствами, доступностью цены.

Область основного применения

Используется для приготовления цементно-песчаных растворов и бетонных смесей для выполнения следующих работ:

  • устройство фундаментов всех видов;
  • оштукатуривание и облицовка поверхностей внутренних и наружных;
  • кладка стен и колонн;
  • изготовление изделий из железобетона широкого диапазона применения;
  • устройство стяжек, полов, отмосток, наружных площадок и подстилающих слоев.

Производство

Характеристики исходного сырья для производства цемента М400 регламентированы ГОСТ 10178-85. Производится методом обжига минерального сырья с индивидуальными регламентами соответствия. Комбинации клинкера и минеральных добавок, допускаемые стандартом, призваны придавать специальные и особенные свойства цементам. Допускается применение присадок для улучшения пластичности, морозостойкости, водостойкости, устойчивости к воздействию агрессивных сред при условии общей массы добавок не более 5 % массы цемента.

Вяжущее с маркой прочности М400 может быть произведено на основе разных компонентов, в зависимости от этого материал делится на несколько основных групп:

Портландцемент М400 производится на основе горных пород с большим содержанием силикатов кальция. Это самый распространённый среди цементов вид с высокими техническими характеристиками и средней скоростью твердения.

Расшифровка маркировок цемента М400

Маркировка цемента предусмотрена ГОСТ 10178-85 и ГОСТ 31108-2003.

Пример 1. Маркировка, нанесенная на тару либо указанная в документации, ПЦ 400-Д5-Б-ГФ означает: портландцемент, с расчетной прочностью 400 кгс/см², с минеральными добавками в количестве 5 % по массе, гидрофобизированный.

Пример 2. ЦЕМ I 32,5 расшифровывается: цемент бездобавочный (I), с прочностью на сжатие 32,5 МПа (соответствует М400), быстротвердеющий.

Вес и хранение

В расчётах принимается удельный вес ПЦ М400 равный 1100 кг/м³. Значение среднее, зависит от производственных технологий, способа и тары хранения, а также условий транспортировки. В слежавшемся виде может весить до 1700 кг/м³, минимальное значение в идеально сухом состоянии может не достигать 1000 кг/м³.

При приобретении цемента стоит обращать внимание на его вес и плотность, так как эти показатели отражают правильность хранения и качество упаковки.

Срок хранения цемента М400: не более 1 года в полиэтиленовой таре и не более 6 месяцев для бумажных мешков.

Цемент М400 Д20 45кг ТПК Артемикс

Описание

В 400цементе присутствует 20% минеральных добавок.Добавки вводятся для повышения его коррозионной стойкости,что говорит об его устойчивости к осевому сжатию в кгс/кв. см.,т.е.речь идёт о воздействии веса в 400 кг.на один квадратный сантиметр стандартного бруска,отлитого из 400 цемента.При воздействии такой нагрузки «бетонный» образец должен остаться целым.

В наличии 320 ₽

Под заказ: до 14 рабочих дней 320 ₽

Характеристики

  • Вес, Объем
  • Вес:

    45 кг

  • Другие параметры
  • Марка по прочности на сжатие:

    М400 Д20

  • Применение:

    внутренние и внешние работы

  • Производитель:

  • Срок хранения(мес):

    12

  • Срок эксплуатации:

    12 месяцев

  • Страна происхож.:

    Россия

  • Термостойкость:

    от -60 до +300°C

  • Торговая марка:

  • Водостойкость:

    да

Характеристики

Торговый дом «ВИМОС» осуществляет доставку строительных, отделочных материалов и
хозяйственных товаров. Наш автопарк — это более 100 единиц транспортных стредств. На каждой
базе разработана грамотная система логистики, которая позволяет доставить Ваш товар в
оговоренные сроки. Наши специалисты смогут быстро и точно рассчитать стоимость доставки с
учетом веса и габаритов груза, а также километража до места доставки.

Заказ доставки осуществляется через наш колл-центр по телефону: +7 (812) 666-66-55 или при
заказе товара с доставкой через интернет-магазин. Расчет стоимости доставки производится
согласно тарифной сетке, представленной ниже. Точная стоимость доставки определяется после
согласования заказа с вашим менеджером.

Уважаемые покупатели! Правила возврата и обмена товаров, купленных через наш интернет-магазин
регулируются Пользовательским соглашением и законодательством РФ.

ВНИМАНИЕ! Обмен и возврат товара надлежащего качества возможен только в случае, если
указанный товар не был в употреблении, сохранены его товарный вид, потребительские свойства,
пломбы, фабричные ярлыки, упаковка.

Доп. информация

Цена, описание, изображение (включая цвет) и инструкции к
товару Цемент М400 Д20 45кг ТПК Артемикс на сайте носят информационный
характер и не являются публичной офертой, определенной п.2 ст. 437 Гражданского
кодекса Российской федерации. Они могут быть изменены производителем без предварительного
уведомления и могут отличаться от описаний на сайте производителя и реальных характеристик
товара. Для получения подробной информации о характеристиках данного товара обращайтесь
к сотрудникам нашего отдела продаж или в Российское представительство данного
товара, а также, пожалуйста, внимательно проверяйте товар при покупке.

Купить Цемент М400 Д20 45кг ТПК Артемикс в магазине
Санкт-Петербург вы можете в интернет-магазине «ВИМОС».

Статьи по теме

Портландцемент М400. Цены в Тосно

ИНФОРМАЦИЯ И ХАРАКТЕРИСТИКИ:

 Портландцемент, он же цемент м400 — один из наиболее распространенных видов цемента. Этот цемент считается самым качественным вариантом цемента и от других образцов отличается как внешне, так и по своим характеристикам. По внешнему виду — это порошок зеленого цвета. Такой цемент применяется как для изготовления различного рода железобетонных изделий, так и является основным компонентом в составе бетонных строительных растворов, используется при возведении фундамента различных зданий и при других строительных работах. Высокую популярность такой цемент завоевал благодаря своему хорошему качеству при относительно низкой стоимости.

Символы «м400» означают, что изделие, изготовленное из такого материала способно выдержать давление груза до 400 кг на 1 см кв. Сама буква «м» перед числом 400 означает не что иное, как «марка». Некоторые производители иногда ставят вместо буквы «м» символ «пц», что означает «портландцемент». То есть, это тот же вид цемента, просто с разными маркировками.

На упаковке портландцемента также обычно присутствуют значки «д0», «д5» или «д20», которые указывают на количество различных добавок в цементной смеси. Цифры 0, 5 или 20 – означают, что в смеси нет добавок, содержится 5 или 20 процентов минеральных добавок соответственно.

Если на упаковке указана буква «б» — то это означает, что цемент обладает свойством быстро затвердевать. Быстротвердеющий бетон окончательно застынет примерно через тот же временной промежуток, что и цемент без добавок.

Таким образом, если на упаковке написаны символы «цемент м400 д20б», то это значит, что перед вами портландцемент быстротвердеющий, способный выдержать давление до 400 кг на 1 см2 , и включающий в состав 20 % минеральных добавок.

Обычно выпускается 4 разновидности 400-го портландцемента.

  • Цемент м400 д0 – используется в производстве различных железобетонных и бетонных изделий, которые могут контактировать с водой. Также, его применяют для изготовления различного рода строительных растворов и смесей.
  • Цемент м400 д5 – очень похож по своим свойствам на предыдущий образец. А 5 % минеральных добавок придают ему водостойкие и антикоррозийные свойства, что очень актуально для строительства объектов, подверженных воздействию воды.
  • Цемент пц400 д20 – используется в строительстве промышленных зданий и жилых помещений, производстве стеновых панелей, перекрытий и других конструкций.
  • Цемент пц400 д20б – очень похож на предыдущий вид, только скорость затвердевания у этого вида выше. Поэтому его качество будет более высоким.

Портландцемент м400, что это такое и его технические характеристики.

М400 — наиболее востребованная марка портландцемента. Благодаря отличным характеристикам, физическим свойствам, универсальности и невысокой стоимости портландцемент 400 обладает широкой областью применения.

Преимущества портландцемента М400

Среди многочисленных достоинств и преимуществ цемента марки М400 следует выделить:

  • высокую прочность;
  • стойкость к температурным перепадам, влиянию агрессивных сред и влаги;
  • морозостойкость, обеспечивающую продолжительный срок эксплуатации железобетонных конструкций;
  • устойчивость к воздействию критических температур, позволяющую использование бетонных изделий в любых климатических условиях даже без добавления противоморозных компонентов.

Особенности М400

Что такое портландцемент М400? Это одна из разновидностей цемента, в состав которой входит измельченный клинкер, гипс, а также различные минеральные добавки.

Повышенная скорость схватывания растворов, приготовленных на основе М400, обеспечивается наличием гипсовой добавки (до 5% от общей массы).

Не менее важным показателем, влияющим на скорость и надежность схватывания, является уровень помола — чем он мельче, тем скорее бетон набирает требуемую прочность. Необходимо учесть, что плотность портландцемента М400, находящегося в сухом состоянии может существенно изменяться по причине усадки мелких частиц. Оптимальным считается размер зерен 12-20 мкм.

Удельный вес портландцемента М400 также может быть различным. Наиболее легким является свежеприготовленный материал либо только что доставленный спецтранспортом — от 1000 до 1200 кг/м3. При длительном хранении за счет утрамбовывания крупиц и сокращения зазоров между частицами плотность цемента увеличивается до 1500-1700 кг/м3. Для выполнения расчетов рекомендуется принимать усредненный вес цемента — 1300 кг/м3.

Маркировка и область применения

Основная характеристика портландцемента — его марка, лежащая в основе обозначения материала и соответствующая прочности на сжатие. У М400 эта величина составляет 400 кгс/см2, что позволяет использовать материал практически для любых целей — как для заливки мощного фундамента, так и для изготовления бетона для отмостки.

В маркировке портландцемента также обязательно отражается наличие и вид добавок-пластификаторов, увеличивающих водостойкость и антикоррозионные свойства смеси, повышающих скорость затвердевания в жидкой или воздушной среде.

В зависимости от вида и количества добавок, в маркировке присутствуют следующие обозначения, влияющие на область применения цемента М400:

Численное значение после литеры «Д» обозначает процентное содержание модификаторов.

Д0 — чистый портландцемент марки М400 общестроительного назначения без каких-либо добавок, использующийся для изготовления стандартных смесей. Он применяется для производства большинства конструкций из бетона, эксплуатирующихся при повышенной влажности либо контактирующих с пресной или минерализованной водой.

Д5, благодаря наличию минеральных добавок отличается высокой гидрофобностью и антикоррозийными свойствами, используется для изготовления несущих покрытий высокой плотности, например, плит перекрытий, блоков сборных фундаментов.

Технические характеристики портландцемента 400 Д20 допускают его использование для изготовления блоков сборных железобетонных конструкций, бордюрного камня, тротуарной плитки и прочих элементов, контактирующих с агрессивной средой (минерализованными грунтовыми водами, уличными песко-соляными смесями). Спецификой такого материала является быстрый набор прочности уже на начальном этапе застывания — схватывание приготовленных на основе М400 Д20 бетонов начинается уже спустя 10-12 часов.

Цемент М400 Д20Б благодаря дополнительному составу добавок может применяться практически повсеместно. Он обладает высокой скоростью затвердевания и считается наиболее качественным.

Другие обозначения, присутствующие на упаковке:

  • ПЛ — пластифицирующая смесь;
  • ГФ — гидрофобизированная;
  • Н — нормированная по содержанию клинкера.

Новая маркировка портландцемента М400

Несмотря на то, что большинство отечественных производителей пользуются вышеописанным способом маркировки, такой вид обозначения цемента считается устаревшим. ГОСТ 31108-2003 приближает маркировку цемента к принятым в ЕС нормам, учитывая также и добавление доменного шлака:

  1. ЦЕМ — аналогична обыкновенному портландцементу без каких-либо добавок.
  2. ЦЕМII — маркировка шлакопортландцемента. В зависимости от процентного содержания шлака ЦЕМII разделяется на две группы:
    • А — добавка от 6 до 20%;
    • В — от 20 до 35%.

По ГОСТ 31108-2003 вместо марки портландцемента в качестве решающего показателя принят класс прочности, согласно которому цемент М400 получил обозначение В30. Литера Б присваивается быстротвердеющему портландцементу ПЦ 400 Д20, набирающему по истечении 3 суток как минимум 60% от номинальной прочности.

Портландцемент М400 | Минерал Трейд

ООО «ПСК «Минерал Трейд» предлагает купить Портландцемент М400 по низкой цене. Доставим Портландцемент М400 по Казани и всему Татарстану.

М400 — одна среди распространенных марок портландцемента, которые применяются в строительстве. Она имеет хорошие технические характеристики благодаря своей универсальности, которая позволяет производить из него множество железобетонных и бетонных конструкций и изделий.

Цемент м400, портландцемент ПЦ 400, цемент ПЦ 400 – наименования, которые свидетельствуют о том, что это портландцемент. В зависимости от быстроты схватывания, а также содержания доменных шлаков , он бывает следующих видов:

  • ПЦ 2/А-Ш 400 — портландцемент ПЦ400, состоящий из клинкера цемента, содержащий до 20% примесей доменных шлаков и прочих технологических добавок.
  • ПЦ 3/А 400 – м400, имеющий в себе более 35% шлаков (доменных) и прочих примесей.
  • ПЦ 2/Б-Ш 400 — цемент ПЦ400, содержащий в до 35% примесей доменных шлаков, технологических примесей и состоящий из клинкера цемента.

Свойства, характеристики

В качестве основных характеристик М400 можно выделить долговечность, хорошую прочность, водостойкость, морозоустойчивость. После набора расчетной прочности он способен выдержать нагрузки в 400 кг/см2. Также стоит отметить его устойчивость к коррозии (сопротивление к воздействиям агрессивных физического и химического характера). Хорошо справляется с низкими температурами и влагой.

Важной характеристикой является тонкость помола, этот фактор определяет прочность и быстроту затвердевания цементного камня. Классический портландцемент достаточно тонко смолот, его остаток на сите составляет не более 15%. Водопотребность определяет количество воды в соотношении к массе цемента, для получения смеси определенной густоты. Обычно зависимость водопотребности определяет тонкость помола, минеральный состав и колеблется в пределах 22-26%.

Затвердевание цементного камня происходит с объемными деформациями. Эти объемные изменения являются объективными и неизбежными, их необходимо учитывать во время строительных работ и предусматривать выполнение усадочных швов. Изменение объемов во время затвердевания связано с наличием в области клинкера свободных оксидов магния и кальция, которые расширяются при гидратации и вызывают тем самым деформации. Данное свойство присутствует и в саморасширяющихся цементах.

Основным отличием М400 от М500 стоит назвать относительно меньшую прочность, но и цена его, соответственно, немного ниже.

Добавки

Цемент М400 Д0 наиболее быстро затвердевает. Кроме этого, материал имеет высокую водостойкость, в связи с чем находит большую популярность во время возведения подземных и подводных сооружений. Эта марка также активно используется в производстве железобетонных и бетонных конструкций, при создании строительных специализированных растворов.

Д20 содержит до 20% минеральных активных добавок. Отличается хорошей морозостойкостью и водостойкостью. Находит применение в жилищном, промышленном и сельскохозяйственном строительстве. Его часто любят использовать российские и европейские строители. Из него производят строительные растворы, он используется при работе с различными плитами, балками, бордюрными и фундаментными блоками, тротуарными плитами, стеновыми панелями. Длительность его затвердевания около 10-12 часов.

 

Торговая марка №710881 – EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМ 400 СУПЕР EUROCEM 400 SUPER ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП PORTLAND CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ: владелец торгового знака и другие данные

Дата подачи заявки23 августа 2018 г.

Дата публикации13 мая 2019 г.

Дата гос. регистрации13 мая 2019 г.

Дата истечения срока действия исключительного права23 августа 2028 г.

Адрес для переписки115114, Москва, Шлюзовая наб., 6, стр. 4-5, ООО «ПАТЕНТ-ГАРАНТ», Н.О. Гершановой

Описание

Официальная торговая марка EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМ 400 СУПЕР EUROCEM 400 SUPER ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП PORTLAND CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ с идентификационным номером 710881 зарегистрирована 13 мая 2019 г. и опубликована 13 мая 2019 г. Заявка на регистрацию была подана 23 августа 2018 г. Исключительное право на EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМ 400 СУПЕР EUROCEM 400 SUPER ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП PORTLAND CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ действует до 23 августа 2028 г. Правообладателем является ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП. Адрес для переписки: 115114, Москва, Шлюзовая наб., 6, стр. 4-5, ООО «ПАТЕНТ-ГАРАНТ», Н.О. Гершановой.

Правообладателем ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП зарегистрированы торговые марки, общее количество — 18, среди них ЕВРОЦЕМЕНТ EUROCEMENT CEMENT EURO CEMENT ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП, ЗЕЛЕНАЯ ЗЕЛЁНАЯ СРЕДА, ЕВРОЦЕМ, ЕВРОЦЕМЕНТ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМЕНТГРУП EUROCEMENT PORTLANDCEMENT ПОРТЛАНД EC EURO CEMENT PORTLAND CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП ТОЛЬКО КАЧЕСТВЕННЫЙ ЦЕМЕНТ КОМПОЗИЦИОННЫЙ, EURO CEMENT, EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМ 400 СУПЕР EUROCEM 400 SUPER ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП PORTLAND CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ, ЕВРОБЕТОН EUROBETON, EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМ 500 СУПЕР EUROCEM 500 SUPER ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП PORTLAND CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ, EUROCEM, ЕВРОЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМЕНТГРУП БИБЛИОТЕКА ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП, EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ СУЛЬФАТОСТОЙКИЙ ЕВРОЦЕМ 500 СУЛЬФА EUROCEM 500 SULFA ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП SUKFATE RESISTANT PORTLAND-SLAG CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ ИДЕАЛЬНО ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА БАССЕЙНОВ, EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМ 500 ЭКСТРА EUROCEM 500 EXTRA ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП СО ШЛАКОМ PORTLAND-SLAG CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ, ЕВРОЦЕМЕНТ EUROCEMENT EC EURO CEMENT ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП, ОСНОВА СОЗИДАНИЯ, ЕВРОЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП, EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМ 400 ПЛЮС EUROCEM 400 PLUS ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП СО ШЛАКОМ PORTLAND-SLAG CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ УСТОЙЧИВ К КОРРОЗИИ НЕ ТРЕСКАЕТСЯ УСТОЙЧИВ К ВЛАГЕ. Последняя торговая марка была зарегистрирована 9 июня 2020 г. и действительна до 31 октября 2029 г. Проверить информацию и посмотреть отзывы о торговой марке EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМ 400 СУПЕР EUROCEM 400 SUPER ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП PORTLAND CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ можно онлайн на РБК Компании.

Все данные о наименовании торговой марки EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМ 400 СУПЕР EUROCEM 400 SUPER ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП PORTLAND CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ, дате регистрации и правообладателе актуальны и соответствуют сведениям из открытых реестров данных. Последняя дата обновления 19 августа 2021 г. 9:18.

На РБК Компании представлены зарегистрированные торговые марки России. В карточке EURO CEMENT ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ ЕВРОЦЕМ 400 СУПЕР EUROCEM 400 SUPER ЕВРОЦЕМЕНТ ГРУП PORTLAND CEMENT СОЗИДАНИЕ В ГАРМОНИИ С ПРИРОДОЙ ЦЕМ ЭКОЛОГИЧЕСКИ ЧИСТЫЙ ЦЕМЕНТ с идентификационным номером 710881 — сведения о владельце, дате регистрации, сроке действия исключительного права, адрес для переписки, а также информация о других зарегистрированных торговых марках организации.

ЦЕМЕНТ PROFICEM 400 Портландцемент ЦЕМ II/А-К(Ш-П) 32.5Б ГОСТ 31108-2016

Уважаемые покупатели!

ПКФ КроМа предлагает Вам сэкономить время на логистике и доверить нам доставку Ваших заказов, произвденных нашей компанией. Мы имеем свой автопарк и доставляем грузы от 10 кг до 15 тонн, длиной от 0,5 м до 12 метров. В случае необходимости предоставим Вам автомашину с манипуляторм для погрузки и выгрузки тяжелых и габаритных грузов. Мы бережно и в срок доставим Ваш заказ и предоставим полный комплект документов.

  • ВНИМАНИЕ ПОКУПАТЕЛЯМ!
    В соответствии с требованием 54-ФЗ РФ «О применении контрольно-кассовой техники» с 01.07.2019 года вводится обязательный прием оплаты через онлайн-кассы с выдачей контрольно-кассового чека. В связи с этим просим Вас оплачивать доставку при оформлении заказа. Для покупателей не оплативших доставку будет работать дежурная машина с мобильной онлайн-кассой. Спасибо за понимание.
Мы осуществляем доставку:
  • В пределах админстративных границ городов: Пенза, Саранск, Кузнецк.
  • В населенные пункты Пензенской области и республики Мордовия. 

При доставке заказа (товара) Вам необходимо обеспечить наличие подъездных путей по адресу разгрузки для проезда автотранспорта. В случае, если доставка товара осуществляется на закрытую для въезда территорию, Вам необходимо заблаговременно оформить соответствующий пропуск.

Сроки доставки

  • Сроки доставки зависят от сроков изготовления заказа.
  • Доставка может быть выполнена в день изготовления заказа, либо в другой день (в течении 5 рабочих дней) по желанию клиента.
  • Доставка осуществляется в удобный для клиента 2-х часовой интервал, в течении рабочего дня.

Стоимость доставки

Стоимость доставки зависит от веса материала, длины материала, удаленности населенного пункта от склада и от места оформления заказа.

  • Скачать тарифы на доставку по г. Пенза: 
  • Скачать тарифы на доставку по г. Саранск: 
  • Скачать тарифы на доставку по г. Кузнецк: 
  • Скачать тарифы на доставку по г. Кузнецк -> область: 
  • Скачать тарифы на доставку по республике Мордовия: 

Разгрузка товара

В стоимость услуги по доставке не входит разгрузка товара. Разгрузка заказанного товара осуществляется силами Покупателя. Для разгрузки тяжелых грузов вы можете заказать автомашину с гидроманимулятором.

Памятка покупателям

При приеме товара внимательно провряйте каждую позицию. В случае выявления дефектов, несоответствия количества или номенклатуры товаров указанным в накладной, Вам необходимо предъявить рекламацию в адрес нашей компании.

Вы можете ознакомиться с подробным переченем гарантийных обязательств на странице «Гарантия».

Наши преимущества

Главные наши преимущества перед другими перевозчиками — пунктуальность и бережное отношение к грузу.

Заказывая у нас доставку, Вы можете быть уверены, что получите свой заказ вовремя и в полной сохранности.

А также:

  • Наш транспорт не тентованный, что позволяет осуществлять быструю и безопасную погрузку и разгрузку материала.
  • Все наши автомашины оснащены специальными средствами для крепления груза, что исключает любое движение  и трение груза по поверхности кузова во время движения.
  • Все наши автомашины оборудованы системами глобального навигационного спутникового позиционирования ГЛОНАС, что позволяет координировать маршрут и сроки доставки. 
  • По требованию Заказчика мы всегда сообщаем точное местоположение автомашины, которая везет его материал, для того чтобы он смог приготовится к приезду груза.
  • Системы отслеживания местоположения груза, гарантируют недопущение факта ХИЩЕНИЯ груза.
  • Стоимость доставки является фиксированной и не содержит надбавок за дополнительное время.
  • Доставка осуществляется в удобное для Заказчика время, место и в любую погоду.
  • Мы несем полную ответсвенность за сохранность и качество груза до принятия его покупателем.
  • Мы доставляем заказ напрямую строительной бригаде на обьекты Заказичка, без его присутствия.
  • Для Вашего удобства Вы можете изменить время и сроки доставки.
  • Наши водители всегда готовы помочь Вам с выгрузкой товара.

400 pcy простых смесей с содержанием портландцемента, слева направо, w / c …

Основная цель этого исследовательского проекта заключалась в том, чтобы добиться снижения содержания цемента в бетонной опалубке Небраски за счет оптимизации упаковки частиц заполнителя. Был проведен обзор литературы для изучения различных инструментов оптимизации агрегатов, тестов контроля качества и исторических данных по смесям дорожных покрытий Министерства транспорта Небраски (NDOT). Было обнаружено, что модифицированная модель Туфара имеет хороший потенциал для оптимизации упаковки частиц и прогнозирования степени упаковки.Комбинированный тест совокупного пустотного содержимого оказался полезным для экспериментального обоснования оптимизированных агрегированных градаций. Бокс-тест с модифицированным индексом и инструментом анализа изображений для оценки пустот на поверхности был использован для оценки влияния уменьшения количества цемента и оптимальной градации заполнителя на удобоукладываемость бетона дорожного покрытия. Учитывая, что одна из целей исследования заключалась в максимальном использовании местных материалов, были выбраны доступные на местном уровне агрегаты как из Восточной, так и из Западной Небраски. Анализ различных комбинаций заполнителей показал, что экспериментальная упаковка из комбинированного теста на пустотность имеет высокую корреляцию с расчетной упаковкой из Модифицированной модели Туфара.Результаты также показали, что текущая стандартная комбинация агрегатов NDOT не является оптимальной градацией и может быть улучшена. Экспериментальная программа, включенная в это исследование, состояла из трех фаз. Фаза 1 была сосредоточена на получении перспективных смесей заполнителя при сохранении стандартного содержания цемента (564 фунт / ярд3, 335 кг / м3). Фаза 2 включала оценку характеристик бетона дорожного покрытия с уменьшением содержания цемента на 0,5 мешка (47 фунтов / ярд3, 28 кг / м3) для других эталонных и оптимизированных смесей заполнителя.Результаты подтвердили, что при использовании оптимальной градации цемент можно уменьшить до 94 фунтов / ярд3 (56 кг / м3) с удовлетворительными основными характеристиками свежего и затвердевшего бетона. Этап 3 представляет собой этап оценки характеристик, который включает оценку эталонной смеси и выбранных перспективных смесей на осадки, содержание воздуха, время схватывания, прочность на сжатие, модуль разрыва, модуль упругости, удельное поверхностное и объемное сопротивление, свободную усадку, ограниченную усадку и устойчивость к замораживанию / оттаиванию. Наконец, была предложена процедура улучшения конструкции смеси, включающая теоретическую и экспериментальную упаковку частиц и использование избыточного соотношения пасты и агрегатов в качестве контрольного параметра.Результаты исследования показали, что с помощью оптимизированной градации заполнителя можно снизить содержание цемента без ущерба для основных свежих, механических свойств и долговечности.

(PDF) Влияние глинистых добавок в портландцемент на прочность на сжатие цементного камня

Вяжущие материалы. In Proceedings XIII International

Congress of the Chemistry of Cement (Palomo Á,

Zaragoza A and López Agüí JC (eds)), Мадрид,

Испания.п. 117.

Совет стандартизации, метрологии и технических условий (1999)

Стандарт 30629-99: Материалы из природных горных пород.

Методы испытаний. Москва, Российская Федерация.

Ермилова Е.Ю., Камалова З.А., Рахимов Р.З. (2016)

Комплексная органоминеральная добавка для смесевого портландцемента

. Неорганические материалы: прикладные исследования 7 (4):

593–597.

Фернандес Р., Мартирена Ф. и Скривенер К.Л. (2011)

Происхождение пуццолановой активности кальцинированной глины

минералов: сравнение каолинита, иллита и

монтмориллонита.Исследование цемента и бетона 41 (1):

113–122.

Гарг Н. и Скибстед Дж. (2016) Пуццолановая реакционная способность кальцинированной

переслаивающейся иллит / смектитовой (70/30) глины. Цемент и

Concrete Research 79 (1): 101–111.

Guneyisi E, Gesog

˘lu M, Karaog

˘lu S and Mermerdas

¸K (2012)

Прочность, проницаемость и растрескивание при усадке кремнезема

дымовых и метакаолиновых бетонов. Строительство и строительство

Материалы 34 (9): 120–130.

Guneyisi E, Geoglu M, Omer A, Akoi M и Mermedus K (2014)

Комбинированное влияние стальной фибры и включения метакаолина

на механические свойства бетона.

Композиты Часть B: Разработка 56 (1): 83–91.

Канаев В.К. (1990) Новые технологии строительной керамики.

Стройиздат, Москва, СССР.

Каннан В. и Ганесан К. (2014) Хлоридная и химическая стойкость

самоуплотняющегося бетона, содержащего рисовую шелуху

зола и метакаолин.Строительные и строительные материалы

51 (1): 225–234.

Кацнепольский И.С. (1961) Глиеж как активная минеральная добавка.

ФАН, Ташкент, СССР.

Langer-Kuzniarowa A (1967) Термограммы Минралов Иластыч.

Wydawn geology, Варшава, Польша.

Li C, Sun H и Li L (2010) Обзор: Сравнение

между активированным щелочами шлаком (Si + Ca) и метакаолином

(Si + Al) цементами. Исследование цемента и бетона 40 (9):

1341–1349.

Ludwig HM (2015) CO

2

-arme Zemente fur nachhaltigeBetone.

In Proceedings of 19th Internationale Baustofftagung

‘Ibausil’ (Fischer HB, Boden C и Neugebauer M (ред.)).

F.A. Finger-Institute, Веймар, Германия, стр. 7–32

(на немецком языке).

Макар Дж. М., Бодуан Дж. Дж., Трищук К., Чан Г. В. и Торрес Ф. (2015)

Влияние n-CaCO

3

и портландцемента

, гидратированного метакаолином.Достижения в исследованиях цемента 24 (4): 211–219,

http://dx.doi.org/10.1680/adcr.11. 00010.

Nabil MAA (2006) Стойкость метакаолинового бетона к сульфатному воздействию

. Исследование цемента и бетона 36 (9):

1727–1734.

Nawy EG (2008) Справочник по проектированию бетонных конструкций.

CRC Press, Бока-Ратон, Флорида, США.

Østnor TA и Justnes H (2014) Прочность раствора с кальцинированным мергелем

в качестве дополнительного цементирующего материала.

Достижения в исследованиях цемента 26 (6): 344–352, http: //dx.doi.

org / 10.1680 / adcr.13.00040.

Pera J, Ambrouse J и Messi A (1998) Пуццолановая активность

кальцинированного латерита. Silicates Industriels 7–8 (22):

107–111.

Рахимов Р.З., Рахимова Н.Р. (2013) Строительство и

минеральных вяжущих прошлого, настоящего и будущего. Корпус

Материалы 1: 124–128.

Рахимов Р.З., Рахимова Н.Р., Гайфуллин А.Р. (2015)

Влияние глинита на основе полиминеральной глины

на свойства затвердевшего портландцементного теста.

Силикатная технология 2 (22): 141–144.

Рахимов Р.З., Рахимова Н.Р., Стоянов О.В. (2016)

Пуццоланы глинистые. Часть I. Вестник Казанского национального исследовательского технологического университета

19 (1): 15–13

.

Рахимова Н.Р., Рахимов Р.З., Осин Ю.Н. и др. (2015)

Отверждение нитратных растворов активированным щелочами

шлак и шлако-метакаолиновые цементы. Ядерный журнал

Материалы 457 (2): 186–195.

Рамачандран В.С. (1995) Справочник по добавкам в бетон —

Свойства, наука и технологии. Уильям Эндрю

Publishing, Норвич, Нью-Йорк, США.

Рашад А.М. (2013) Метакаолин как вяжущий материал:

История, промывки, производство и состав —

исчерпывающий обзор. Строительство и строительство

Материалы 41 (4): 303–318.

Ровнаникова П., Байер П. и Ровнаник П. (2011) Коррозия

Удельное сопротивление бетона с кирпичным порошком.В материалах

Международной конференции по нетрадиционным

цементу и бетону (Билек В. и Кершнер З. (ред.)).

Технологический университет Брно, Брно, Чешская Республика,

стр. 113–121.

Рой Д.М., Арджунан П. и Силсби М.Р. (2001) Влияние дыма кремнезема

, метакаолина и летучей золы с низким содержанием кальция на химическую стойкость бетона

. Исследования цемента и бетона

31 (12): 1809–1813.

Sabir BB, Wild S и Bai J (2001) Метакаолин и кальцинированные глины

как пуццоланы для бетона: обзор.Цемент и бетон

Композиты 23 (6): 441–454.

Скривнер К. и Фавье А. (ред.) (2015) Труды

1-й Международной конференции по кальцинированным глинам для устойчивого бетона

, Лозанна, Франция. Эльзевир,

Лозанна, Швейцария.

Скривенер К.Л. и Нонат Ф. (2011) Гидратация вяжущих

материалов, настоящее и будущее. Цемент и бетон

Исследования 41 (7): 651–665.

Сиддик Р. и Клаус Дж. (2009) Влияние метакаолина на

свойства раствора и бетона.Прикладная глина

Science 43 (3–4): 392–400.

Сингх Н.Д. и Миддендоз Б. (2009) Химия

смешанных цементов. Дым кремнезема, метакаолин, реакционноспособный

зола из сельскохозяйственных отходов инертных материалов и

31

Достижения в области исследований цемента

Том 29 Выпуск 1

Влияние добавления диспергированных

мелких полиминеральных кальцинированных глин на свойства

Портландцементная паста

Рахимов, Рахимова и Гайфуллин

Отпечаток предоставлен www.icevirtuallibrary.com

Авторская копия для личного использования, а не для распространения

Влияние замены обычного портландцемента на термостойкость геополимерного бетона

Реферат

Влияние использования цемента на остаточные свойства золы-уноса геополимерного бетона ( FAGC) после воздействия высокой температуры до 800 ° C исследовали с точки зрения потери массы, остаточной прочности на сжатие и микроструктуры. Было обнаружено, что потеря массы увеличивается с увеличением температуры воздействия, что объясняется испарением воды и дегидроксилированием гелей гидрата алюмосиликата натрия (N-A-S-H). Дегидроксилирование гелей гидрата силиката кальция (C-S-H) и разрушение портландита были ответственны за более высокий коэффициент потери массы цемента, содержащего FAGC. Результаты показали, что цемент может увеличить прочность на сжатие FAGC до 200 ° C, после чего наблюдалось значительное снижение остаточной прочности. Было обнаружено, что FAGC без цемента показали более высокую остаточную прочность, чем исходная прочность после нагрева до 600 ° C. Наблюдаемое увеличение прочности на сжатие до 200 ° C было связано с вторичной геополимеризацией, о чем свидетельствуют изображения, полученные с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM).

Ключевые слова: повышенные температуры, остаточная прочность на сжатие, коэффициент потери массы, геополимерный бетон, вторичная геополимеризация

1. Введение

Постоянно растущий спрос на цемент и связанный с ним выброс большого количества диоксида углерода является важным фактором устойчивости выпуск для цементной промышленности. Таким образом, геополимер был создан исследователями в качестве альтернативы цементу в бетонной промышленности с низким уровнем выбросов вяжущего [1]. Геополимер — это неорганический полимер, получаемый щелочной активацией сырья, содержащего силикаты и алюминаты [2], а геополимер играет роль связующего в геополимерном бетоне.Типичное сырье, используемое для производства геополимерного бетона, включает летучую золу, метакаолин и шлак [3,4,5]. Поскольку в геополимерном бетоне вместо энергоемкого цемента используются побочные продукты производства, его использование в строительстве может помочь улучшить характеристики устойчивости бетонной промышленности.

Геополимерный бетон на основе летучей золы (FAGC) можно рассматривать как новый бетон с низким уровнем выбросов, который изготавливается с использованием геополимерного связующего на основе летучей золы. В последние годы FAGC привлекает все больше и больше внимания из-за его превосходных механических характеристик, а также хорошей долговечности [6,7]. Однако геополимеры на основе летучей золы с низким содержанием кальция обычно требуют термического отверждения для ускорения схватывания и твердения [8], что ограничивает их практическое инженерное применение. Поэтому были предприняты попытки получить FAGC с требуемыми свойствами путем отверждения при температуре окружающей среды [9,10,11]. Хорошо известно, что бетон на основе портландцемента развивает прочность, необходимую для строительства на месте при комнатной температуре, поскольку реакция гидратации цемента происходит при температуре окружающей среды. Таким образом, нескольким исследователям удалось использовать небольшой процент портландцемента для улучшения механических свойств и микроструктуры FAGC при комнатной температуре [12,13,14].Нат и Саркер [12] предположили, что включение в соответствующей пропорции обычного портландцемента (OPC) могло бы способствовать процессу геополимеризации и помочь геополимерным бетонам получить приемлемую удобоукладываемость и желаемую прочность.

Поскольку воздействие экстремальных температур и случайный пожар отрицательно сказываются на свойствах бетона, важно оценить остаточную прочность геополимерного бетона после воздействия повышенных температур. Эти знания важны для оценки характеристик бетонных конструкций после случайного пожара.Поскольку бетон является новым, необходимы гораздо больше исследований, чтобы понять влияние повышенной температуры на свойства FAGC. В нескольких прошлых работах [15,16,17,18] сообщалось о характеристиках FAGC после воздействия повышенных температур, и результаты были впечатляющими. Абдулкарим и др. [16] исследовали физико-механическое поведение геополимерных композитов летучей золы после воздействия повышенных температур. Результаты испытаний показали, что геополимерные композиты испытывают прочность при повышенных температурах.Они заявили, что ухудшение геополимеров было вызвано расширением остаточной силикатной фазы. Sarker et al. [15] проанализировали растрескивание и механические характеристики геополимерного бетона из летучей золы после воздействия моделируемого огня. Они заявили, что геополимерный бетон после воздействия огня показал значительно лучшие остаточные свойства, чем бетон OPC. Однако эти работы были сосредоточены в основном на образцах, отвержденных при комнатной температуре, и лишь несколько исследований были обнаружены на образцах, отвержденных при комнатной температуре, особенно на образцах, отвержденных при комнатной температуре, содержащих цемент.Важно изучить поведение отвержденных при комнатной температуре образцов, содержащих цемент, при повышенной температуре, потому что этот опыт предоставит теоретическую поддержку для инженерных приложений. Таким образом, это исследование было направлено на изучение влияния цемента на свойства термостойкости FAGC, отверждаемых в условиях окружающей среды, после воздействия повышенных температур.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

Мелкие и крупные агрегаты представляли собой речной песок и щебень соответственно.Максимальный размер мелкого и крупного заполнителя составлял 4 мм и 22 мм соответственно. Плотность упаковки мелкого и крупного заполнителя составляла 1342 кг / м 3 и 1479 кг / м 3 . Кажущаяся плотность мелкого и крупного заполнителя составляла 2381 кг / м 3 и 2632 кг / м 3 . показывает гранулометрический состав крупного заполнителя.

Гранулометрический состав крупного заполнителя.

Раствор 10 М гидроксида натрия (NaOH, Chengdu Kelong Chemical Reagent Factory, Чэнду, Китай) получали путем смешивания частиц NaOH чистотой 96% с дистиллированной водой приблизительно за 24 часа до смешивания FAGC.Щелочной раствор получали смешиванием раствора силиката натрия (Na 2 SiO 3, Foshan Zhongfa Silicate CO.LTD, Фошань, Китай) и раствора NaOH в массовом соотношении 2,5: 1. Химический состав раствора Na 2 SiO 3 : Na 2 O = 15,4%, SiO 2 = 38,5% и H 2 O = 46,1% по массе и отношение модулей ( Ms ). было 2,5.

Коммерчески доступная летучая зола с низким содержанием кальция (ASTM C618, класс F [19], Shenzhen Dot Technology Co. , Ltd, Шэньчжэнь, Китай) использовался в качестве основного связующего материала в геополимерном бетоне. Из а видно, что частицы летучей золы имеют сферическую форму. В данном исследовании использовался китайский обычный портландцемент 42,5R (Sichuan Lanfeng Cement Co., Ltd, Чэнду, Китай), соответствующий требованиям национального отраслевого стандарта «GB 175-2007 / XG1-2009» [20]. Частицы цемента имеют неправильную форму (б). Химический состав, определенный с помощью рентгеновской флуоресценции (XRF, XRF-1800, SHIMADZU, Киото, Япония), и потери при возгорании (LOI) летучей золы и цемента были представлены в.Кроме того, минеральный состав OPC проиллюстрирован на.

Микрофотографии, полученные с помощью сканирующего электронного микроскопа: ( a ) летучей золы; ( б ) цемент.

Таблица 1

Химический состав летучей золы и цемента.

O323

Химический состав SiO 2 Al 2 O 3 CaO Fe 2 O 3 9029 MgO 3 TiO 2 Na 2 O LOI
Зола уноса (%) 49. 05 26,40 5,2 4,64 3,72 4,85 2,00 1,16 0,8 2,83
3,09 0,46 4,77 0,80 0 4,53

Таблица 2

Минеральные составы цемента.

9018 3,31

9018 3,31

9018

Минеральный состав Ca 3 SiO 5 Ca 2 SiO 4 Ca 2 Fe 1.40 Al 0,60 O 5 CaSO 4 CaCO 3
Полуколичество (%) 44,55

2.

2. Подготовка образца

Три серии бетона были подготовлены для проведения соответствующего исследования. Пропорции бетонной смеси указаны, и содержание использованного цемента составляло 0%, 5% и 10% от общего веса вяжущего (цемент и летучая зола).

Таблица 3

Состав смеси FAGC.

Раствор щелочи
Состав смеси FAGC (кг / м 3 )
Смеси Крупнозернистый заполнитель Песок Зола-унос OPC
1172 539 459 0 200
OPC-5 1172 539 436. 05 22,95 200
OPC-10 1172 539 413,10 45,9 200

Бетонные смеси смешивались в лабораторных котлах. Заполнители и связующие сначала перемешивали в течение примерно 2 минут. Затем постепенно добавляли щелочной раствор и продолжали перемешивание в течение примерно 3 мин до получения однородной смеси. Свежий бетон заливался в кубические формы диаметром 100 мм в два слоя на вибростоле.Затем образцы были покрыты пластиковой пленкой и отверждены в контролируемых условиях при 20 ° C и относительной влажности 65% в течение 24 часов. Затем образцы были извлечены из форм и хранились в контролируемых условиях при 20 ° C в соответствии с «GB / T 50081-2002» [21] до испытательного возраста.

2.3. Детали нагрева

Ряд образцов подвергали воздействию пяти различных температур, а именно 100, 200, 400, 600 и 800 ° C, после отверждения в течение 90 дней при комнатной температуре. На этапе I температура печи увеличивалась от комнатной до целевой со скоростью нагрева 2 ° C / мин.На этапе II заданная температура поддерживалась в течение. На этапе III печь выключали, чтобы образцы могли остыть до температуры окружающей среды естественным образом. Режимы нагрева, использованные в данной работе, представлены в.

2.4. Определение потери массы при воздействии высокой температуры

Все образцы, подвергшиеся воздействию каждой заданной температуры, также использовали для определения коэффициента потери массы FAGC по уравнению (1). Средний коэффициент потери массы был найден для трех идентичных образцов.

где — процент потери массы, Mb и Ma — масса образца до и после воздействия заданной температуры.

2,5. Испытание на прочность при сжатии

Электрогидравлическая механическая испытательная машина мощностью 2000 кН использовалась для определения прочности на сжатие образцов бетона. Начальная и остаточная прочность на сжатие образцов FAGC были получены при скорости нагружения 0,5 МПа / с согласно GB / T50081-2002 [21]. Эта процедура испытания была использована для оценки значения остаточной прочности на сжатие FAGC после воздействия повышенной температуры.Прочность трех образцов была получена для определения средних значений прочности на сжатие согласно GB / T50081-2002 [21].

2.6. Изображения с помощью сканирующей электронной микроскопии

Сканирующая электронная микроскопия (SEM) была проведена с помощью прибора TM3000 (HITACHI, Киото, Япония) для исследования ухудшения микроструктуры образцов FAGC из-за воздействия повышенных температур. Фрагмент образца без крупного агрегата был выбран для проведения SEM.

2.7. Термогравиметрический анализ (ТГА)

Агрегаты были отсеяны при подготовке образцов для теста термогравиметрического анализа (ТГА). Фрагменты образцов FAGC, не подвергавшихся воздействию повышенных температур, измельчали ​​для проведения теста ТГА с помощью прибора МЕТТЛЕР ТОЛЕДО TGA / DSC2 / 1600 (МЕТТЛЕР ТОЛЕДО, Цюрих, Швейцария) в глиноземных тиглях в среде азота (N 2 при скорости потока 50 мл / мин. ), а затем повысили примерно до 800 ° C с постоянной скоростью нагрева 10 ° C / мин в той же газовой среде.Для проведения теста ТГА готовили по одному образцу для каждой группы.

3. Результаты и обсуждение

3.1. Изменение массы при воздействии высоких температур

Процент потери массы после воздействия повышенных температур был представлен в. Из этого видно, что процент потери массы увеличивается с увеличением температуры и содержания цемента. Из этого следует, что скорость изменения массы замедляется после 200 ° C, указывая на то, что потеря массы в основном произошла до 200 ° C. Потеря массы, произошедшая в этом диапазоне температур, составила более 50% от общей потери массы.

Процент потери массы при повышенных температурах.

Термогравиметрический анализ (ТГА) и производная термогравиметрия (ДТГ) геополимерного бетона представлены в и, соответственно. Можно заметить, что первый пик потери массы OPC-0 произошел примерно при 48 ° C, а пик OPC-5 и OPC-10 произошел примерно при 57 ° C, что, как полагали, было испарением свободной воды, существующей в конкретный.Следовательно, потеря массы, произошедшая до 100 ° C, объясняется потерей свободной воды. Второй пик OPC-0 произошел примерно при 97 ° C, а пик OPC-5 и OPC-10 произошел при 107 ° C, что может быть связано с потерей химически объединенной воды в геле НАСГ [22,23,24] и портландит, CSH и эттрингит [25,26], которые могут быть ответственны за потерю массы, происходящую между 100 ° C и 200 ° C. Включение OPC увеличило содержание кальция, что привело к увеличению содержания портландита, C-S-H и эттрингита в образцах FAGC. Следовательно, процент потери массы увеличивается с увеличением содержания OPC. Метод термического отверждения может ускорить скорость геополимеризации и улучшить количество продуктов реакции. Поскольку процесс гидратации цемента является экзотермическим действием [27], тепло гидратации цемента может способствовать геополимеризации и увеличению количества геля N-A-S-H. Это можно рассматривать как еще одну причину, объясняющую, почему процент потери массы увеличивается с увеличением содержания OPC.

Кривые ТГА образцов FAGC с низким содержанием кальция.

Кривые ДТГ образцов FAGC с низким содержанием кальция.

Потеря массы между 200 и 400 ° C объясняется непрерывным дегидроксилированием геля N-A-S-H [28] и C-S-H [25,29]. Это согласуется с информацией, представленной в том, что скорость потери массы OPC-0 была постоянной от 200 ° C до 400 ° C. В то же время потеря межслойной воды в порах N-A-S-H, а также на первой стадии дегидроксилирования вносит свой вклад в потерю массы, происходящую в этом температурном диапазоне. Это похоже на объяснение, предложенное несколькими авторами [30,31,32], когда они исследовали бетон на основе цемента. Кроме того, потеря массы OPC-5 и OPC-10, произошедшая в этом диапазоне температур, также является результатом дегидратации C-S-H. Как видно из кривой DTG для OPC-0 (), потеря массы, происходящая в диапазоне примерно от 585 ° C до 695 ° C, связана с дегидроксилированием групп ОН, таких как геополимеры на основе натрия. Но дегидроксилирование групп ОН внесло очень небольшой вклад в потерю массы образцов OPC-5 и OPC-10 в этом диапазоне температур.Потеря массы OPC-5 и OPC-10 в основном вызывалась разложением Ca (OH) 2 в этом диапазоне температур. Диаграмма DTG подразумевает, что намного больше Ca (OH) 2 было произведено в FAGC, содержащем 10% цемента. Наконец, скорость потери массы снова стабилизировалась после 695 ° C, что видно из.

3.2. Прочность на сжатие после воздействия повышенных температур

Прочность на сжатие FAGC до и после воздействия целевых температур проиллюстрирована в. Видно, что прочность на сжатие FAGC без цемента увеличивалась до 200 ° C и снижалась в диапазоне температур 200–800 ° C. Тенденция этого изменения согласуется с тенденцией термического отверждения образцов геополимерного бетона [28,33]. Повышение прочности на сжатие до 200 ° C является результатом вторичной геополимеризации, происходящей в процессе нагрева, что было одной из гипотез, выдвинутых другими авторами [34]. Как правило, FAGC следует отверждать при температуре от 50 ° C до более высокой для достижения более полной геополимеризации.Ввиду этого некоторые частицы летучей золы и силикатные фазы останутся непрореагировавшими, если геополимерный бетон отверждать при комнатной температуре. Таким образом, результаты могут предоставить сильную экспериментальную поддержку вышеуказанной гипотезе. Türkmen et al. [35] также считают, что положительный эффект термической сушки способствует увеличению прочности на сжатие до 200 ° C. До 200 ° C повышение прочности на сжатие FAGC, содержащих цемент, также было результатом следующих двух основных причин. Во-первых, продукт реакции гидратации цемента может улучшить прочность на сжатие. Во-вторых, эффект наполнителя любых непрореагировавших частиц цемента, которые заполняют существующие в бетонной конструкции промежуточные пространства, приводит к увеличению прочности на сжатие [33].

Остаточная прочность на сжатие FAGC с низким содержанием кальция.

Значительное снижение прочности на сжатие во многом было связано со следующими причинами. Во-первых, снижение прочности на сжатие было связано с испарением химически объединенной воды, что можно было наблюдать из.Это потому, что эта типичная вода играет незаменимую роль в структуре геополимерных гелей. Кроме того, наблюдается пик скорости потери массы между 585 и 695 ° C (), что указывает на дегидроксилирование геля N-A-S-H и других гидратов (C-S-H и эттрингит), что также является причиной снижения прочности на сжатие. Воздействие температуры 800 ° C привело к резкому снижению прочности на сжатие для всех групп, что в основном может быть связано с серьезным ухудшением микроструктуры, включая большие трещины, вызванные чрезмерным давлением пара и разницей в термической деформации геополимера и заполнителей. Потеря прочности, вызванная ухудшением микроструктуры, более подробно обсуждается в разделе 3.3. Кроме того, продукт гидратации цемента обезвоживался при этой температуре и приводил к снижению прочности на сжатие [35].

Тенденция изменения прочности на сжатие FAGC при каждой заданной температуре также может быть получена из. Было легко обнаружить, что улучшение прочности на сжатие в основном происходит при 100 ° C, а потеря прочности на сжатие в основном происходит при 800 ° C. При 100 ° C процент увеличения прочности на сжатие OPC-0 составлял около 52.1%, что намного выше, чем у OPC-5 (4,8%) и OPC-10 (12,2%), что указывает на то, что вторичная геополимеризация внесла больший вклад в повышение прочности на сжатие образцов OPC-0. В исследовании [36] сообщается, что вода играет жизненно важную роль в обеспечении необходимой жидкой среды для растворения частиц летучей золы, реакций гидролиза и конденсации по мере продолжения процесса геополимеризации, что может быть получено с помощью уравнений (2) и (3) [37]. В геополимерном бетоне без цемента свободной воды было намного больше, чем в образцах, содержащих цемент.Это было связано с тем, что некоторое количество свободной воды потреблялось при гидратации цемента в образцах, содержащих цемент. Следовательно, процесс разрушения частиц летучей золы и гидролиза существующих Al 3+ и Si 4+ происходил в FAGC без цемента во время синтеза геополимера (согласно уравнению (2)) [36], что привело к относительно гораздо более полной вторичной геополимеризации до 100 ° C. Следовательно, геополимерный бетон без цемента претерпел гораздо более значительную вторичную геополимеризацию, что привело к большему повышению прочности на сжатие.При 800 ° C снижение прочности на сжатие OPC-0, OPC-5 и OPC-10 составило 54,4%, 60,2% и 35,2% соответственно, что указывает на то, что образцы OPC-5 испытали наиболее сильное ухудшение прочности на сжатие.

(Si2O5, Al2O2) n + nSiO2 + 4nh3O + nOH− → n (OH) 3-Si-O-Al− | (OH) 2-O-Si- (OH) 3

(2)

n (OH) 3-Si-O-Al− | (OH) 2-O-Si- (OH) 3 + NaOH или KOH → (Na +, K +) — (- Si || O | -O-Al− || O | -O-Si || O | -O-) Геополимерная структура + 4nh3O

(3)

Отношение остаточной прочности на сжатие к исходной прочности на сжатие показано на. Соотношения для OPC-0, OPC-5 и OPC-10 составляют около 167%, 103% и 114% соответственно при 200 ° C, а значения составляют около 60%, 29% и 48% соответственно при 800 ° C. Эти остаточные прочности выше, чем у бетона на основе цемента [38] и геополимерного бетона на основе термоотверждаемой золы-уноса [18].

Отношение остаточной прочности на сжатие к исходной прочности на сжатие.

3.3. Исследование микроструктуры

СЭМ-анализ был использован для оценки характеристик микроструктуры FAGC при различных температурах, и результаты проиллюстрированы на рисунках, и.

СЭМ-микрофотографии серии OPC-0 при различных температурах.

СЭМ-микрофотографии серии OPC-5 при различных температурах.

СЭМ-микрофотографии серии OPC-10 при различных температурах.

По сравнению с a, сферические частицы считаются непрореагировавшими частицами летучей золы. Остаточные частицы летучей золы могут стать основными материалами для потенциальной вторичной геополимеризации. Трещины геополимерной матрицы после воздействия 100 ° C и 200 ° C, как показано на b, c, меньше, чем трещины матрицы при 20 ° C, как показано на a.Уменьшение ширины трещин в матрице после воздействий 100 ° C и 200 ° C объясняется увеличением продуктов реакции за счет вторичной геополимеризации, которая произошла при температурах воздействия. Таким образом, рост прочности на сжатие FAGC до 200 ° C объясняется вторичной геополимеризацией, которая улучшила микроструктуру бетона. Количество трещин увеличилось, а ширина трещин увеличилась в диапазоне температур от 400 ° C до 800 ° C, что ухудшило внутреннюю структуру FAGC и, в конечном итоге, снизило прочность на сжатие.Воздействие 800 ° C привело к самому сильному ухудшению микроструктуры, как показано на f. Таким образом, FAGC имели самую низкую остаточную прочность на сжатие () после воздействия 800 ° C. Разница в тепловом расширении геополимерной матрицы и агрегатов также способствовала ухудшению микроструктуры и расширению трещин. Кроме того, давление пара, вызванное испарением свободной воды, а также химически объединенной воды, привело к дальнейшему развитию трещин. Набухание остаточного силиката также является причиной деградации микроструктуры и ухудшения прочности на сжатие [16].

СЭМ-изображения OPC-5 и OPC-10 до и после воздействия повышенных температур представлены в и. Из а и а видно, что использование цемента может улучшить микроструктуру, что приведет к более высокой начальной прочности на сжатие FAGC. Непрореагировавшие частицы летучей золы также наблюдались в FAGC, содержащих цемент, поэтому повышение прочности в сериях OPC-5 и OPC-10 до 200 ° C также было связано с вторичной геополимеризацией.Соответствуя микроструктуре образцов OPC-0, микроструктура образцов бетона OPC-5 и OPC-10 также страдала от серьезного ухудшения микроструктуры в диапазоне температур от 400 ° C до 800 ° C. Было замечено, что образцы OPC-5 и OPC-10 испытали более серьезное ухудшение микроструктуры, чем образцы OPC-0. Следовательно, остаточная прочность на сжатие FAGC, содержащих цемент, была ниже, чем у образцов серии OPC-0 в целом в диапазоне температур от 400 ° C до 800 ° C. Важно понимать, почему цемент может оказывать вредное воздействие на повышенную термостойкость FAGC после воздействия 400 ° C. Во-первых, Абдулкарим и др. [16] показали, что повышенная термостойкость геополимерного бетона может быть значительно ослаблена процессом уплотнения и набухания остаточных силикатных фаз в диапазоне температур 600–800 ° C. Цемент может помочь FAGC создать относительно высокоплотную микроструктуру при температуре окружающей среды, что можно наблюдать из а, а и а.Следовательно, OPC-5 и OPC-10 будут подвергаться большему ухудшению микроструктуры согласно наблюдению Abdulkareem et al. [16]. Во-вторых, введение цемента привело к увеличению соотношения Ca / Si и количества геля C-S-H из-за высокого содержания CaO в цементе. Повышение значения отношения Ca / Si и количества C-S-H ослабляет повышенную термостойкость FAGC [39]. Утверждение также подтверждается результатами OPC-10 до 600 ° C.

В образцах f не наблюдаются видимые частицы, и образцы OPC-10 испытали большую потерю массы между 600 и 800 ° C (и), что означает, что непрореагировавшие частицы летучей золы сплавились и расплавились в этом диапазоне температур. Рикард и др. [40] утверждали, что увеличение прочности при температуре выше 800 ° C было приписано спеканию и плавлению. Однако спекание и плавление, по-видимому, происходили при температуре выше 600 ° C в серии OPC-10 (f). Таким образом, образцы OPC-10 показали более высокую остаточную прочность на сжатие, чем образцы OPC-0 при 800 ° C (). Из этого видно, что включение цемента может увеличить соотношение Ca / Si в образцах FAGC, указывая на то, что увеличение отношения Ca / Si может способствовать спеканию и плавлению, возникающему при более низких температурах.

Вклад авторов

Курирование данных, H.Z .; Финансирование, X.S. и Q.W .; Исследование, H.Z., L.L. and T.L .; Методология, Х.З., Х.С. и Q.W .; Визуализация, Х.З. и P.K.S .; Письмо — черновик, Х.З .; Написание — просмотр и редактирование, P.K.S., X.S., G.C. и Q.W. Все авторы в равной степени внесли свой вклад в эту статью. Все авторы прочитали и одобрили окончательную рукопись.

Качественный портландцемент Cemech по цене 400 рупий / мешок | Portland Cement

Качественный портландцемент Cemech по цене 400 рупий / мешок | Портлендский цемент | ID: 23089663412

Спецификация продукта

67

Марка цемента Марка 53
Тип OPC (Обычный портландцемент)
Минимальное количество для заказа 50 Мешок

67 90

Описание продукта

Класс OPC 53 согласно IS 269: 2015.

Наш цемент смешивается и измельчается для достижения высоких характеристик и консистенции, и представляет собой электростатически осажденный клинкер / летучую золу / шлак / гипс, который имеет более высокую прочность на сжатие с уникальными химическими свойствами и уникальными характеристиками. Продукт выпускается в различных спецификациях для различных условий и областей применения, таких как сухие обедненные смеси, готовые смеси общего назначения и даже высокопрочный сборный бетон и предварительно напряженный бетон. OPC доступен в классах OPC-43 и OPC-53.Наши обычные портландцементы марки 53 производятся в соответствии с сертификатом испытаний ISO 269: 2015. Цена
будет варьироваться в зависимости от количества и расстояния.

Наши особенности

  • Сверхпрочная
  • Более высокая степень измельчения
  • Низкая теплота обезвоживания
  • Устойчивость к коррозии

Заинтересовал этот товар? Получите последнюю цену у продавца

Связаться с продавцом


О компании

Характер бизнеса Производитель, оптовик, розничный торговец

IndiaMART Участник с августа 2020 г.

Вернуться к началу

1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

1

Есть потребность?
Получить лучшую цену

Цемент М-400, портландцемент, в мешках по 25 кг.в Киеве интернет-магазин Мудрак, СПД | Купить цемент М-400, портландцемент, в мешках по 25 кг.

Киев (Украина)

Характеристика цемента — прочность цемента

У нас вы можете купить Цемент, марка 400ПЦ фасованный 25 кг мешок, с доставкой по Киеву и Области. Марка цемента М 400 обладает уникальными свойствами и поэтому широко применяется для надземных и подводных сооружений. Кроме того, эта марка цемента отлично подходит для изготовления различных строительных решений.Важнейшая характеристика цемента — прочность цемента. И в зависимости от того, какое давление выдерживается, от него определяется марка цемента. Самыми распространенными в строительстве марками цемента являются марки М400 и М500. Определить марку цемента можно только in vitro при соблюдении всех требований ГОСТ. Марка цемента in vitro определяется на 28-е сутки.
Цемент М400 Д0

Цемент М400 Д0 используется для изготовления сборных бетонных и железобетонных конструкций с применением термовлагообработки, а также для бетонных, железобетонных подземных, надземных и подводных сооружений, подвергающихся действию пресных и минерализованных вод. .Цемент М400 Д0 успешно зарекомендовал себя для производства бетона и строительных растворов.

Цемент ПЦ 400 Д20

Цемент М400 Д20

применяется в промышленном, жилищном и сельскохозяйственном строительстве для изготовления сборного железобетона, фундаментов, балок, плит перекрытий, стеновых панелей и др. Цемент М400 Д20 обладает хорошей водостойкостью и морозостойкостью.

Цемент быстротвердеющий

Быстротвердеющий цемент — это цемент, характеризующийся интенсивным повышением прочности в начальной стадии твердения.Применяется в основном для изготовления сборных железобетонных конструкций и изделий. Повышенная механическая прочность быстротвердеющего цемента в раннем возрасте твердения обусловлена ​​соответствующим минералогическим составом и микроструктурой клинкера, дозировкой добавок и тонкостью помола цемента.

Цемент сульфатостойкий

Сульфатостойкий цемент, сульфатостойкий портландцемент, разновидность портландцемента. По сравнению с обычным портландцементом сульфатостойкий цемент обладает повышенной стойкостью к воздействию минерализованных вод, содержащих сульфаты, меньшим тепловыделением, замедленной интенсивностью твердения и высокой морозостойкостью. Сульфатостойкий цемент получают тонким измельчением клинкера заданного минералогического состава. Предназначается для изготовления бетонных и железобетонных конструкций гидротехнических и др. Сооружений, подвергающихся воздействию агрессивных сульфатных сред (например, морской воды), особенно в условиях переменного увлажнения, переменного замерзания и оттаивания.

Цемент, полученный на основе клинкера номинального состава

Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий электропередачи, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения необходимо доставить. цемент, изготовленный на основе клинкера заданного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С3А) в количестве не более 8% по массе.

Для данной продукции по согласованию с потребителем необходимо поставить один из следующих видов цемента:

  • Цемент М500 Д0 Н и М400 Д0 Н для всех изделий;

  • Цемент М500 Д5 Н для труб, шпал, опор, мостовых конструкций независимо от вида добавки. Для напорных труб необходимо поставлять цемент I или II группы по эффективности пропарки согласно приложению А ГОСТ 10178-85;

  • Цемент М500 Д20 Н и М400 Д20 Н для бетона дорожных и аэродромных покрытий при применении в качестве добавки гранулированного шлака не более 15%.

Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступить не ранее 2 ч, портландцемента для труб — не ранее 2 ч 15 мин. от начала затворения цемента. По согласованию производителя с потребителем допускаются другие сроки схватывания.
Современное монолитное строительство стало возможным с началом использования цемента в качестве строительного вяжущего. И ни одно другое строительство не обходится без цемента.Доставка цемента производится в порошкообразном виде по насыпи или фасованным в бумажные мешки по 50 или 25 кг.

Чаще всего цемент представляет собой мелкодисперсный порошок серого цвета. Качественный цемент, пригодный для использования, очень подвижен — легко, не опаздывая, переливается между пальцами, если взять горсть. Причем цемент должен быть однородным, без каких-либо включений и комков.

Цемент по определению это порошкообразное вяжущее вещество, которое затвердевает при взаимодействии с водой или другими жидкостями.Полностью затвердевший цемент образует каменное тело — цементный камень. Цемент применяется при изготовлении бетонных и бетонных конструкций.

При изготовлении современных бетонных конструкций различного назначения используются различные марки цемента. Марке цемента соответствует ряд характеристик. Так, например, число в обозначении марки соответствует прочности затвердевшего цемента или процентному соотношению добавок, содержащихся в цементе. Прочность цемента указывается в маркировке после букв М или ПЦ и соответствует прочности, указанной в кг / см.Наиболее распространенные марки цемента — прочностью от 350 до 500. Подразделяются также цементы по химико-минералогическому составу, количеству различных оптимизирующих примесей, времени твердения и схватывания.

Сегодня на строительных площадках находят применение такие виды цемента:
Портландцемент, шлакопортландцемент, глиноземистый цемент, быстротвердеющий цемент, расширяющийся цемент.

Наша компания предлагает купить цемент М-400 от надежных производителей, фасованный в прочные мешки по 25 кг.Доставка осуществляется самовывозом или автотранспортом компании — после обсуждения деталей с нашим менеджером. Цена на цемент М400 зависит от объемов поставки, однако в любом случае мы предлагаем конкурентоспособную цену на любые партии этого востребованного универсального цемента.

Если вы ищете цемент для строительства объектов в сложных условиях, лучшего решения, кроме как цемент ПЦ 400, вам не найти. Удобная упаковка, высокая прочность, долговечность, устойчивость к внешним факторам — все это, несомненно, говорит в пользу этой марки, универсальности и доступности.

Исследование свойств пенобетона, армированного глазурованными полыми шариками небольшого размера

Пенобетон (400 кг / м 3 ) был приготовлен физическим методом вспенивания с использованием обычного портландцемента (42,5R), пенообразователя на растительном белке, летучей золы , и полые глазурованные шарики (GHB, K46) в качестве сырья. Характеристики цементного теста, а также структура и распределение воздушных пустот были охарактеризованы с помощью реометрии, SEM и XRD анализов с программным обеспечением для визуализации.Также было исследовано влияние GHB на прочность на сжатие и теплопроводность образца пенобетона. Результаты показывают, что доля воздушных пустот 50–400 мкм м, средний диаметр воздушных пустот, прочность на сжатие 28 дней и теплопроводность испытуемого образца, смешанного с 2,4 мас.% ГОМК, составляют 94,44%, 182,10 мкм м, 2,39 МПа и 0,0936 Вт / (м · К) соответственно. Избыточное количество ГОМК (> 2,4 мас.%) Увеличивает количество воздушных пустот диаметром менее 50 мкм м в затвердевшем пенобетоне, а также степень открытой пористости.Кроме того, доля воздушных пустот 50–400 мкм м, средний диаметр воздушных пустот, прочность на сжатие 28 дней и теплопроводность образца, смешанного с 4,0 мас.% ГОМК, составляют 88,54%, 140,50 мкм м, 2,05 МПа. и 0,0907 мас. / (м · к) соответственно.

1. Введение

Возведение многоэтажных и сверхвысоких зданий требует уменьшения веса стен; пенобетон стал одной из горячих точек в исследованиях строительных материалов из-за национальной политики, пропагандирующей энергоэффективность зданий [1–6].Глазурованные полые шарики (GHB), новый неорганический теплоизолятор, характеризуются сферической полой структурой, закрытыми воздушными пустотами, застеклованной поверхностью, стабильными физическими и химическими свойствами, низкой плотностью, низкой теплопроводностью и хорошей текучестью [7, 8]. ГОМК широко применяются в покрытиях, термоизоляционных растворах и теплоизоляторах [9–16].

Исследователи улучшили механические свойства и теплопроводность пенобетона за счет добавления вспученных перлитов и волокон. Zhao et al. [17] приготовили 900 кг / м пенобетона 3 путем добавления вспененного перлита; подготовленный пенобетон имеет теплопроводность 0.1334 Вт / (м · К) и прочность на сжатие 28 дней 3,2 МПа. Чен и Лю [18] приготовили пенобетон с плотностью 800 кг / м 3 3 с использованием обычного портландцемента (с прочностью на сжатие 28 дней 72,5 МПа), высокоглиноземистого цемента (92,4% SiO 2 ), полипропиленового волокна и пенополистирола. волокно. Подготовленный пенобетон имеет прочность на сжатие в 28 дней, равную 11,0 МПа, и высокую теплопроводность, составляющую 0,25 Вт / (м · К). GHB широко используются в термоизоляционных растворах и изоляторах; эти валики могут снизить плотность бетонных материалов и значительно улучшить теплоизоляционные свойства раствора и бетона [9, 12, 13, 15].Тем не менее, в нескольких исследованиях сообщалось о применении GHB в пенобетоне (GHBFC). Как правило, GHB с небольшими размерами демонстрируют высокую прочность на сжатие. Небольшие GHB демонстрируют более высокую прочность и максимально улучшают прочность на сжатие пенобетона по сравнению с вспененными перлитами с высокими теплоизоляционными свойствами. Более того, сферические GHB демонстрируют более высокую дисперсионную способность, чем волокна, демонстрируя выдающийся армирующий эффект, и, таким образом, могут использоваться для упрощения производства модифицированных бетонных материалов.

В данном исследовании GHB были добавлены к GHBFC для частичной замены цемента. Также было исследовано влияние ГОМК на текучесть цементного теста, а также на структуру воздушных пустот и стенок пор пенобетона. Наши результаты служат эталоном для производства легкого пенобетона с высокой прочностью на сжатие и низкой теплопроводностью.

2. Экспериментальная
2.1. Материалы

Обычный портландцемент (PO 42.5R, в соответствии с китайским стандартом GB 175-2007) был предоставлен цементным заводом Deyang Lisen.Размер частиц и морфология поверхности цемента показаны на Рисунке 1 (а). Вспенивающий агент на основе растительного белка был предоставлен компанией Sichuan Xinhan Corrosion Protection Engineering Co., Ltd. Зола уноса уровня I была приобретена с тепловой электростанции Jiangyou. ГОМК (К46) производились компанией Minnesota Mining and Manufacturing (США). Основные физические и химические характеристики GHB перечислены в таблице 1. Размеры частиц и морфология поверхности GHB показаны на рисунке 1 (b). Распределение частиц по размерам (рис. 2) определяли с помощью Mastersizer 2000 (Малверн, Англия).


SiO 2 (%) Al 2 O 3 (%) CaO (%) Fe 2 9029% ) K 2 O (%) Na 2 O (%) Прочность на сжатие (МПа) Истинная плотность (кг / м 3 ) Размер частиц (м)
10% 50% 90%

70.34 16,10 9,89 0,13 0,68 0,16 41,34 460 15 40 75
9019


9019



(б) GHBs × 500
(a) Цементы × 500
(b) GHBs × 500

2.2. Препарат

Все образцы GHBFC были приготовлены в лаборатории с использованием смесителя горизонтального типа 3 объемом 15 дм (GH-15, Beijing Guanggui Jingyan Foamed Concrete Science & Technology Co., Ltd.) при 25 ° C и скорости перемешивания 40 об / мин. Процесс подробно описан ниже: (1) Пенообразователь разбавляли водой в соотношении 1:15. Разбавление вводили в ведро вспенивателя (ZK-FP-20, Beijing Zhongke Zhucheng Building Materials Co., Ltd.) с помощью насоса высокого давления. Разбавление помещали во вспенивающее устройство и подвергали воздействию воздуха высокого давления, создаваемого воздушным компрессором, для образования однородных мелких пузырьков. (2) Цемент, летучая зола, ГОМК и вода были помещены в смеситель (Таблица 2) и перемешаны в течение 2 мин.Относительная вязкость каждого свежего бетона измерялась сразу после смешивания. Затем добавляли соответствующее количество пены и перемешивали в течение 2 минут до образования хорошо перемешанной суспензии. (3) Суспензию помещали в форму размером 100 мм × 100 мм × 100 мм или 300 мм × 300 мм × 30 мм, выравнивали. стальной линейкой, а затем поместили в комнату с температурой ° C и относительной влажностью (RH) 60%. Образцы вынимали из форм через 24 часа и хранили в тумане (° C; относительная влажность> 95%) для отверждения в течение 28 дней.


Обозначение смесей Расчетная плотность (кг / м 3 ) Цемент (г) Летучая зола (г) GHBs

Вода соотношение Пена (мл)

400-fa 400 1798 1199 0 0.60 5122
400-g1 400 1774 1199 0,8 0,60 5122
400-g2

400 9037 1150 400 0,60 5122
400-g3 400 1726 1199 2,4 0,60 5122
400-g4 2 0.60 5122
400-g5 400 1678 1199 4,0 0.60 5122
0,60 5122

9037 903 GHB означает процентное содержание валового связующего материала по весу.

2.3. Методы испытаний

Напряжение сдвига образцов при различных скоростях сдвига было испытано в соответствии с принципом испытания вязкости неньютоновской жидкости с использованием роторного вискозиметра (NXS-11A, Chengdu Instrument Factory, Китай).Модель Бингема использовалась при линейной аппроксимации для определения взаимосвязи между напряжением сдвига и скоростью сдвига. Наклон аппроксимирующей кривой представляет относительную вязкость суспензии (параметры эксперимента: лабораторная температура 25 ° C, система A).

Абсолютная плотность в сухом состоянии и истинная плотность GHBFC были измерены в соответствии с китайским стандартом пенобетона (JG / T 266-2011) и стандартом метода измерения плотности цемента (GB / T 208-2014), соответственно.Степень водопоглощения в вакууме испытуемых образцов определяли с помощью интеллектуального прибора для вакуумной водонасыщенности бетона (Beijing Shengshi Weiye Science & Technology Co., Ltd., Китай). Открытая пористость GHBFC рассчитывалась следующим образом: где, и — открытая пористость, объем образцов для испытаний и объем воды, поглощенной образцами для испытаний в вакууме, соответственно.

Прочность на сжатие образцов для испытаний была измерена на полностью автоматической машине для испытания под постоянным напряжением (JYE-300A, Beijing Jiwei Testing Instrument Co., Ltd., Китай) при скорости нагружения 200 Н / с. Срезы (8 мм × 5 мм × 5 мм) испытуемых образцов получали с шести направлений. Реакцию останавливали путем гидратации абсолютным этиловым спиртом и сушили в сушильном шкафу при 60 ° C до получения постоянной массы. Микроструктуру образцов определяли с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM, Hitachi JSM-7500F). После бинаризации изображений SEM, Image-Pro Plus 6.0 использовался для анализа и извлечения данных о характеристиках пор образцов.На рис. 3 представлены СЭМ-изображения образцов пенобетона до и после бинаризации. Минеральные фазы образцов были идентифицированы с помощью рентгеноструктурного анализа (XRD, DX-2600) с Cu в качестве мишени при непрерывном сканировании при 5–70 ° со скоростью 0,06 ° / с. Теплопроводность образцов для испытаний определяли с помощью прибора для определения теплопроводности (JTRG-III, Beijing Century Jiantong Environmental Technology Co., Ltd.). Температуры для холодной и горячей плиты были установлены как 5 ° C и 40 ° C соответственно.

(a) Исходное изображение × 40
(b) Изображение обработки бинаризации × 40
(a) Исходное изображение × 40
(b) Изображение обработки бинаризации × 40

3. Результаты и обсуждение
3.1. Влияние ГОМК на текучесть суспензии

Влияние содержания ГОМК на реологические свойства суспензии показано на рисунке 4. Наклон кривой зависимости между напряжением сдвига и скоростью сдвига представляет относительную вязкость суспензии.Рассчитанные относительные вязкости 400-fa, 400-g1, 400-g2, 400-g3, 400-g4 и 400-g5 составляют 0,0274, 0,0267, 0,0238, 0,0203, 0,0196 и 0,0133 Па · с (рис. 4). Относительная вязкость суспензии уменьшается с увеличением содержания ГОМК. Влияние содержания ГОМК на осадочный поток суспензии также показано на рисунке 5. Текучесть увеличивается с увеличением содержания ГОМК.


Эти результаты можно объяснить с двух сторон. С одной стороны, GHB (K46) имеют гладкую поверхность и сферическую форму по сравнению с цементом с острыми углами (Рисунок 1) и, таким образом, могут улучшить текучесть раствора.С другой стороны, GHB демонстрируют большее отношение длины к диаметру и меньшую удельную поверхность, чем у цемента. Во время смешивания пенобетонный раствор, смешанный с ГОМК, вместо цемента, требует меньше воды для смачивания поверхности и содержит большое количество свободной воды в системе цементного раствора; этот образец демонстрирует пониженную относительную вязкость и повышенную текучесть. Этот результат показывает, что суспензия, содержащая ГОМК, может улучшить удобоукладываемость пенобетона.

3.2. Влияние ГОМК на характеристики и анализ механизмов воздушно-пустотных пространств

На рис. 6 показаны изображения воздушных пустот в образцах, полученные с помощью СЭМ.Характеристики воздушных пустот получены с помощью Image-Pro Plus 6.0, и результаты показаны в Таблице 3 и на Рисунке 7. Таблица 3 показывает, что средний диаметр воздушных пустот в образцах отрицательно коррелирует с содержанием ГОМК. Рисунок 7 показывает, что доли небольших воздушных пустот (<50 мкм м) 400-fa, 400-g1, 400-g2, 400-g3, 400-g4 и 400-g5 составляют 6,38%, 7,26%, 3,97%, 0,79%, 2,10% и 10,42% соответственно; соотношение относительно больших воздушных пустот (400–1000 мкм м) в указанных выше образцах составляет 9.58%, 4,84%, 3,17%, 4,76%, 3,50% и 1,04% соответственно. Соотношения воздушных пустот (50–400, мкм, м), определяющие значения прочности 400-fa, 400-g1, 400-g2, 400-g3, 400-g4 и 400-g5, составляют 84,04%, 87,90%. , 92,86%, 94,44%, 94,41% и 88,54% соответственно. Это открытие связано с поверхностью ГОМК, которая демонстрирует высокую водопоглощающую способность и быстрое водопоглощение [19]. Таким образом, GHB могут обеспечивать достаточное количество воды для гидратации соседних частиц цемента, тем самым сокращая время начального схватывания цемента на стенках с воздушными пустотами, затвердевание пузырьков и подавление роста пузырьков, вызванного поверхностным натяжением, во время отверждения.Таким образом, соотношение маленьких и больших воздушных пустот внутри пенобетона уменьшается с увеличением содержания ГОМК, а распределение воздушных пустот становится централизованным и равномерным. Избыточные ГОМК могут поглощать чрезмерный объем воды с поверхности соседних пузырьков и снижать стабильность пузырьков, тем самым заставляя пузырьки делиться на несколько более мелких. Это явление увеличивает количество мелких воздушных пустот после схватывания и затвердевания пенобетонного раствора.

м коэффициент

. Влияние ГОМК на пористость и прочность

В таблице 4 показана корреляция между пористостью и прочностью на сжатие образцов для испытаний. Значения прочности на сжатие за 28 дней для 400-fa, 400-g1, 400-g2, 400-g3, 400-g4 и 400-g5 равны 1.80, 1,89, 1,97, 2,39, 2,26 и 2,05 МПа соответственно. Прочность на сжатие сначала увеличивается, достигает своего пика (2,39 МПа) при 2,4 мас.%, А затем уменьшается. Прочность пенобетона на сжатие увеличивается, а открытая пористость постепенно уменьшается при увеличении содержания ГОМК с 0 до 2,4 мас.%. По сравнению с 400-fa, 400-g3 обеспечивает на 32,8% более высокую прочность и на 8,37% более низкую открытую пористость. Прочность пенобетона на сжатие уменьшается, а открытая пористость увеличивается, когда содержание ГОМК превышает 2.4% масс. GHB демонстрируют полую структуру и закрытые поры и образуют закрытые воздушные пустоты после добавления в пенобетон, что проявляется в увеличении закрытых воздушных пустот и уменьшении открытых воздушных пустот в 400-g1, 400-g2 и 400-g3. Избыточное содержание ГОМК (> 2,4%) приводит к образованию большого количества небольших воздушных пустот в пенобетоне (Раздел 3.2, 400-g5 <50 мкм м) и чрезмерно большой площади воздушных пустот; таким образом, требуется большое количество цементного теста, чтобы покрыть воздушные пустоты. При одинаковой дозировке цемента стенки между воздушными пустотами в бетоне с чрезмерным содержанием ГОМК относительно тонкие и легко образуются сквозные отверстия.В этот момент общая открытая пористость 400-g4 и 400-g5 начинает увеличиваться, тогда как прочность начинает снижаться.


Образцы Минимальный диаметр ( µ м) Максимальный диаметр ( µ м) Средний диаметр (

µ3

м) Стандартное отклонение


400-fa 39.07 698,3 203,2 139,7 0,512
400-g1 25,31 664,6 180,8 112,5

0,563 112,5 0,563 179,8 103 0,266
400-g3 48,29 554 182,1 103,7 0,302
400-g3 40372 90.42 546,6 170,5 97,53 0,281
400-g5 21,93 494,3 140,5 86,6 0,389 0,389

Образцы Плотность в сухом состоянии (кг / м 3 ) Открытая пористость (%) Закрытая пористость (%) МПа 28 Прочность на сжатие a d) прочность на сжатие


400-fa 406,5 46,07 36,25 1.80
400-g1 413,0 44,20 38,92 1,89
400-g2 413,5 43,05 39,303 43,05 39,303 37,70 43,40 2,39
400-g4 426,5 43,95 38,69 2,26
400-g5

45372

43505 36,20 2,05

Диаграммы XRD образцов для испытаний изображены на рисунке 8, который показывает, что стенки пор GHBFC, образующиеся в результате гидратации цемента, в основном состоят из Ca ( OH) 2 , гель CSH и CaCO 3 . SiO 2 из ГОМК не участвует в реакции гидратации во время отверждения в течение 28 дней.

На рис. 9 показаны СЭМ-изображения стенок пор образцов для испытаний.Рисунок 9 (а) показывает, что стенка поры без ГОМК состоит из сшитых продуктов гидратации и множества микропор. На рисунках 9 (б) и 9 (в) показаны СЭМ-изображения стенок пор испытуемых образцов с ГОМК, которые компактно покрыты продуктами гидратации цемента.

С точки зрения структуры материала, основные факторы, влияющие на прочность пенобетона на сжатие, включают структуру стенок пор и воздушных пустот. Рисунки 9 (b) и 9 (c) показывают, что некоторые микропоры, образовавшиеся во время гидратации цемента, заменяются высокопрочными ГОМК с плотной поверхностью; таким образом, стенка пор пенобетона становится более плотной, а прочность на сжатие повышается.Низкое содержание ГОМК (≤1,6%) незначительно влияет на уплотнение стенок пор и увеличивает количество сквозных отверстий (рисунки 6 (б) и 6 (в)). Это явление объясняет небольшое улучшение прочности на сжатие 400-g1 и 400-g2. Когда содержание ГОМК колеблется от 2,4% до 3,2%, стенки пор становятся плотными и образуется несколько сквозных отверстий (Рисунки 6 (d) и 6 (e)). Это открытие указывает на выдающееся усиление прочности на сжатие GHBFC. С другой стороны, предыдущие исследования [20] пришли к выводу, что узкое распределение диаметра воздушных пустот способствует равномерному диаметру воздушных пустот, высокой плотности стенок, низкой открытой пористости и высокой прочности пенобетона на сжатие.Как показано в разделе 3.2, средний диаметр образцов, не допускающих попадания воздуха, постепенно уменьшается с увеличением содержания ГОМК, что, в свою очередь, увеличивает прочность пенобетона на сжатие. Тем не менее, количество небольших воздушных пустот (<50 мкм м) в 400-g5 достигает 10,42%, что приводит к высокой общей удельной поверхности воздушных пустот и высокой потребности в цементном тесте для покрытия пор. При одинаковом содержании цемента стенка между порами относительно тонкая, а количество сквозных отверстий увеличивается (рис. 6 (f)), что приводит к наивысшей степени открытой пористости и значительной потере прочности.Это открытие демонстрирует, что чрезмерное количество GHB снижает прочность на сжатие. Кроме того, этот результат указывает на то, что GHB играют жизненно важную роль в улучшении прочности пенобетона на сжатие, и необходимо применять оптимальное содержание GHB.

3.4. Влияние ГОМК на теплопроводность

Влияние ГОМК на теплопроводность испытуемых образцов показано на рисунке 10. Теплопроводность уменьшается с увеличением содержания ГОМК. Коэффициент теплопроводности 400-g3, который показывает самую высокую прочность на сжатие, равен 0.0936 w / (m · k), тогда как теплопроводность 400-g5 показывает самое высокое содержание GHB 0,0907 w / (m · k). Теплопроводность материала в основном определяется размером, количеством, формой и взаимосвязями его пор [13]. Большое количество мелких закрытых пор может эффективно уменьшить конвекцию воздуха. Конвективная теплопередача между порами через воздух затруднена из-за полностью полой пористой структуры частиц ГОМК. Количество закрытых пор в пенобетоне увеличивается с увеличением содержания ГОМК, что приводит к снижению теплопроводности.

4. Выводы

В этом исследовании было исследовано влияние содержания GHBFC на свойства GHBFC, и результаты можно резюмировать следующим образом: (1) GHB могут снизить относительную вязкость и улучшить удобоукладываемость цемента. суспензия. (2) Достаточное количество GHB, смешанное с пенобетоном, может значительно улучшить прочность на сжатие и сузить распределение воздушных пустот. Избыточное содержание ГОМК приведет к увеличению небольших воздушных пустот (<50 мкм м), что приведет к высокой степени открытой пористости в затвердевшем пенобетоне.(3) GHB могут уменьшить конвективную теплопередачу через воздух, улучшая теплоизоляцию GHBFC.

Конкурирующие интересы

Авторы заявляют, что у них нет конкурирующих интересов.

Выражение признательности

Эта работа была поддержана Программой плана развития науки и технологий провинции Сычуань (№ 2015GZ0245), Программой развития группы инновационных исследований при постоянной поддержке Министерства образования (№ IRT14R37) и Фонд постдокторантуры провинции Сычуань.

Более пристальный взгляд: типы цемента от I до V

Примечание редактора: Это вторая статья в годичной серии, в которой объясняется распространенное сырье, используемое в сборном железобетоне.

Кайла Хэнсон, P.E.

Свидетельства использования вяжущего материала относятся к началу записанной истории. Египтяне использовали смесь цементных материалов в качестве раствора для закрепления каждого 2,5-тонного каменного блока Великой пирамиды более 4500 лет назад. Римляне использовали пуццолановую цементную смесь для строительства акведуков и других инженерных чудес, включая Пантеон, крыша которого до сих пор остается самым большим неармированным бетонным куполом в мире.Европейцы в средние века использовали гидравлический цемент для строительства каналов и крепостей, некоторые из которых сохранились до сих пор.

Сегодня мы в основном используем портландцемент в нашем бетоне. Ингредиенты современных портландцементов тщательно отбираются, производятся, тестируются и регулируются по качеству и консистенции. Портландцемент доступен во множестве разновидностей, каждая из которых состоит из определенных количеств различных материалов, предназначенных для конкретных целей бетонирования.

Технические характеристики портландцемента

ASTM C150, «Стандартные технические условия на портландцемент», описывает 10 типов цемента, пять из которых обычно считаются основными типами цемента, используемыми на заводах по производству сборных железобетонных изделий:

Тип I — нормальное / общее назначение
Тип II — умеренная сульфатостойкость
Тип III — высокая ранняя прочность
Тип IV — низкая теплота гидратации
Тип V — высокая сульфатостойкость

Тип I

Цемент

типа I считается универсальным цементом общего назначения и используется, когда особые свойства других типов цемента не требуются.

Тип II

Цемент

типа II указан в сценариях, где требуется, чтобы бетонный продукт обладал повышенной устойчивостью к сульфатам. Бетон, изготовленный из цемента типа II, может быть полезен для подземных сооружений в областях, где почва и грунтовые воды содержат умеренные уровни сульфатов, а также на дорогах, в транспортных средствах и т. Д.

Тип III

Цемент

Тип III обеспечивает ускоренное развитие прочности в раннем возрасте. Поскольку более низкие температуры окружающей среды могут замедлить гидратацию цемента, цемент типа III часто используется при бетонировании в холодную погоду, чтобы ускорить развитие прочности на ранних стадиях гидратации цемента.Цемент типа III также полезен, когда сборщики отливают одну и ту же форму дважды в день.

Тип IV

Цемент

типа IV выделяет меньше тепла во время гидратации и отверждения, чем обычный портландцемент типа I. При заливке массы или заливке бетонных изделий большого объема часто используется цемент типа IV, чтобы уменьшить количество выделяемого тепла и снизить риск схватывания или термического удара. Способность цемента типа IV выделять меньше тепла во время гидратации также полезна при бетонировании в жаркую погоду, когда свежий бетон может затвердевать с ускоренной скоростью из-за высоких температур окружающей среды.

Тип V

Цемент

типа V используется в бетонных изделиях, где необходима высокая сульфатостойкость. Прибрежные конструкции, опоры, подводные туннели, подводные конструкции, фундаменты, дороги и транспортные средства — все это общие области применения цемента типа V.

Цементные элементы

Портландцемент сначала производится путем производства клинкера в массивной печи. Производство портландцементного клинкера в основном зависит от известняка, глины, песка, железной руды и гипса.Эти исходные материалы являются отличными поставщиками кальция, железа, кремния и алюминия среди других элементов. Преобладание этих элементов в портландцементе определяется долей каждого исходного материала, используемого при производстве клинкера. Количество каждого элемента, присутствующего в цементе, будет влиять на физические характеристики и поведение цемента.

Цементные фазы

Четыре преобладающие фазы или соединения составляют каждый тип портландцемента: C 3 S, C 2 S, C 3 A и C 4 AF. 1 Каждая фаза играет уникальную роль в характеристиках цемента. Доля каждой фазы, обнаруженной в портландцементном клинкере, связана с количеством используемого исходного материала.

  • C 3 S (трикальцийсиликат) составляет от 50% до 70% клинкера портландцемента. C 3 S быстро гидратируется и затвердевает, и, как следствие, в значительной степени отвечает за увеличение силы и начальное застывание в раннем возрасте. По мере увеличения содержания C 3 S в портландцементе увеличивается его способность вносить вклад в повышение прочности бетона в раннем возрасте.
  • C 2 S (силикат дикальция) включает от 10% до 25% клинкера портландцемента. C 2 S медленно гидратируется и затвердевает, и, как следствие, способствует повышению прочности бетона после недели.
  • C 3 A (трикальцийалюминат) содержит до 10% клинкера портландцемента. Хотя он лишь незначительно способствует развитию силы в раннем возрасте, C 3 A является наиболее реактивным из четырех основных фаз и легко выделяет тепло в течение первых нескольких дней гидратации.Цементы с более низким содержанием C 3 A более устойчивы к почвам и воде, содержащей сульфаты.
  • C 4 AF (тетракальцийалюмоферрит) содержит до 15% клинкера портландцемента. Его вклад в повышение прочности бетона минимален. Типичный серый цвет портландцемента в значительной степени связан с C 4 AF. 2

На рисунке 1 ниже показаны C 3 S и C 2 S при увеличении около 400X.

Рис. 1 При исследовании шлифованного тонкого среза портландцементного клинкера видно, что C 3 S представляет собой светлые угловатые кристаллы.Более темные округлые кристаллы имеют размер C 2 S. Увеличение примерно 400X. 3

Влияние фазового состава

Химический состав каждого типа цемента, соответствующего ASTM C150, должен соответствовать требуемому пределу или находиться в пределах указанного диапазона, установленного в стандарте. Определенные требования к составу применяются ко всем типам цемента. Например, для каждого типа цемента, соответствующего ASTM C150, допускается максимальное содержание оксида магния 6%. Оксид магния вызывает небольшое расширение во время гидратации цемента, поэтому количество этого материала должно быть ограничено.

Требования к составу для типов от II до типа V разработаны, чтобы помочь цементам работать в соответствии с их назначением.

Обратитесь к Рисунку 2, чтобы сопоставить относительную реактивность каждой фазы со следующими характеристиками цемента.

Рисунок 2 Относительная реакционная способность цементных смесей. Кривая с пометкой «Общий» имеет состав: 55% C 3 S, 18% C 2 S, 10% C 3 A и 8% C 4 AF, средний состав цемента типа I ( Теннис и Дженнингс 2000). 3

Сульфатостойкость

Нижний C 3 Содержание A в цементе соответствует повышенной сульфатостойкости. Поэтому для цемента типа II, который предназначен для умеренной сульфатостойкости, допускается максимальное содержание C 3 A 8%. Аналогичным образом, для цемента типа V, который предназначен для обеспечения высокой сульфатостойкости, допускается содержание C 3 A не более 5%.

Развитие силы в раннем возрасте и повышение теплоты гидратации

C 3 A также является основным источником теплоты гидратации портландцемента.Цемент типа III, который указан в сценариях, где желательна высокая начальная прочность или повышенная теплота гидратации, допускает относительно высокое содержание C 3 A до 15%.

Нижняя теплота гидратации

И наоборот, цемент типа IV, который указывается, когда необходима низкая теплота гидратации, допускает максимальное содержание C 3 A 7%. Кроме того, цемент типа IV требует минимального содержания C 2 S на уровне 40%, поскольку C 2 S гидратирует и медленно затвердевает и способствует увеличению прочности после одной недели.Это помогает обеспечить более медленное развитие силы и меньшее тепловыделение в раннем возрасте.

C 3 S быстро гидратируется и вносит значительный вклад в развитие силы и начального набора в раннем возрасте. Таким образом, цементы типа IV допускают максимальное содержание C 3 S на уровне 35%, что регулирует рост прочности и тепловыделение в раннем возрасте.

Влияние физических характеристик

Размер частиц

Тонкость помола по Блейну — это мера крупности частиц цемента, определяемая в соответствии с ASTM C204, «Стандартные методы испытаний тонкости помола гидравлического цемента с помощью воздухопроницаемого прибора.”

Общая площадь поверхности частиц, заполняющих данный объем, увеличивается с уменьшением размера частиц. Следовательно, частицы меньшего размера обеспечивают большую площадь контакта с водой для смешивания. Увеличенная площадь поверхности цемента и большая площадь контакта с водой для смешивания позволяет более мелким цементам легче реагировать с водой, что может ускорить гидратацию, увеличение прочности в раннем возрасте и время схватывания. Некоторые из основных типов цемента имеют требования к размеру частиц в виде пределов крупности по Блейну, чтобы помочь цементам работать в соответствии с их типом.

Например, цемент типа III будет иметь более высокую долю частиц меньшего размера, чтобы помочь достичь большего развития прочности в раннем возрасте, в то время как цемент типа IV, вероятно, будет иметь большую долю частиц большего размера, чтобы помочь регулировать время схватывания и обеспечить более низкое нагревание. гидратации.

Прочность на сжатие

ASTM C150 также описывает минимальные результаты по прочности на сжатие для паст, изготовленных с каждым из основных типов цемента. Важно отметить, что это минимальные значения, и они не отражают прочность бетона на сжатие в данном возрасте.На рисунке 3 показано среднее время схватывания некоторых образцов портландцемента.

Рис. 3 Среднее (среднее) время схватывания портландцементов по ASTM C191. Цифры в столбцах указывают количество цементов, включенных в среднее значение (Tennis, 2016). 3

Паста, изготовленная из цемента типа I, необходима для достижения минимальной прочности на сжатие 1740 фунтов на квадратный дюйм за 3 дня и 2760 фунтов на квадратный дюйм за 7 дней. Паста, изготовленная из цемента типа II, необходима для достижения прочности на сжатие 1450 фунтов на квадратный дюйм за 3 дня и 2470 фунтов на квадратный дюйм за 7 дней.Паста, изготовленная из цемента типа V, должна демонстрировать минимальную прочность на сжатие 1160 фунтов на квадратный дюйм через 3 дня, 2180 фунтов на квадратный дюйм через 7 дней и 3050 фунтов на квадратный дюйм через 28 дней.

Поскольку цементы типа II и V имеют более низкое содержание C 3 A для достижения большей сульфатостойкости, разумно ожидать несколько более низких результатов прочности на сжатие в раннем возрасте. Паста, изготовленная из цемента типа III, для использования, когда требуется более высокая прочность в раннем возрасте, должна иметь минимальную прочность на сжатие 1740 фунтов на квадратный дюйм в 1 день и 3480 фунтов на квадратный дюйм в 3 дня.Никаких дополнительных требований к силе не указано, потому что ранний возраст обычно относится к первым нескольким дням гидратации.

Паста, изготовленная из цемента типа IV, необходима для достижения минимальной прочности на сжатие 1020 фунтов на квадратный дюйм за 7 дней и 2470 фунтов на квадратный дюйм через 28 дней. Низкое содержание C 3 S в цементе типа IV снижает теплоту гидратации за счет замедления скорости реакции цемента, что, в свою очередь, снижает прирост прочности в раннем возрасте. Следовательно, требования к прочности на сжатие для пасты, изготовленной из цемента типа IV, ниже, чем требования для других типов цемента.

Цемент для любого применения

Каждый тип цемента имеет свой диапазон химических и физических требований, которые способствуют предпочтительному поведению бетонной смеси, чтобы оптимизировать ее для большинства приложений. Поскольку характеристики цемента постоянно меняются, сборщики железобетонных изделий могут добиться улучшенных характеристик бетона в более сложных условиях.

Рассмотрите возможность просмотра сертификатов вашей цементной мельницы для получения информации о составе каждой партии. Поскольку для многих компонентов типа цемента допускается определенный диапазон значений, может быть полезно использовать детали, указанные в сертификате мельницы, для прогнозирования характеристик свежего или затвердевшего бетона или для устранения незначительных несоответствий.Проконсультируйтесь со своим поставщиком цемента, чтобы узнать больше о вашем цементе и о том, как он взаимодействует с другими материалами в вашей смеси для достижения наилучших результатов.

Кайла Хансон, P.E., директор отдела технических услуг NPCA.

Список литературы :

1. Это сокращенные обозначения химических соединений. Согласно ASTM C150 при выражении фаз C = CaO, S = SiO 2 , A = Al 2 O 3 , F = Fe 2 O 3 .

Leave a reply

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *