Блок керамзитобетонный вес: Вес керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки вес | ООО «АКЗ» (Алексинский керамзитовый завод)

19.03.2021

ООО «Алексинский керамзитовый завод»

ООО «Алексинский керамзитовый завод»

301362, Тульская обл., г. Алексин,

ул. Набережная, дом 40а

+7 (920) 7-555-555

Одна из важнейших характеристик, его необходимо учитывать при расчете предстоящих нагрузок на несущие конструкции.

Вес керамзитобетонных блоков – одна из важнейших характеристик. Его необходимо учитывать при расчете предстоящих нагрузок на несущие конструкции. Он тесно связан с плотностью, прочностью, теплопроводностью материала. Зависит этот показатель от нескольких факторов, варьируется в зависимости от типа блоков, вес каждого блока у нас указан в каждой карточке товара.

Какие факторы влияют на вес керамзитобетонного блока

Современные керамзитобетонные блоки вес имеют разный. Он зависит от:

1. Габаритов и предназначения. Перегородочные блоки более чем вдвое тоньше, по сравнению со стеновыми. Соответственно и вес первых меньше.
2. Коэффициента пустотности. Этот показатель варьируется от 0 до десятков процентов. Чем больше пустоты, тем меньше вес.
3. Состава. Масса блока напрямую зависит от соотношения легких и тяжелых компонентов. Чем больше в составе керамзита, тем легче изделие.
4. Конструкции. Все блоки классифицируются на полнотелые и пустотелые. Первые имеют монолитное строение, вторые содержат от 2 до 6 пустот. Очевидно, что вес полнотелых блоков больше.

Какой вес имеют разные керамзитобетонные блоки

Узнать вес одного блока, а также массу загруженной паллеты или кубометра материала можно в описании каждого вида. Самый легкий тип – перегородочный с двумя пустотами. Он подходит для сооружения внутренних конструкций, не предназначенных для нагрузок. Его вес варьируется в зависимости от размера: 390х80х188 мм – 6 кг, 390х90х188 мм – 7 кг.

Полнотелый перегородочный блок используется для возведение стен внутри зданий, которые предположительно будут испытывать определенные нагрузки, например, вес отопительного котла или огромного телевизора. Масса изделия размером 390х90х188 мм составляет 9 кг.

Стеновые блоки существуют четырех видов. Стандартные имеют размер 390х190х188 мм. Они представлены в виде полнотелых изделий, а также двухпустотных и четырехпустотных. Не содержащие пустот блоки являются самыми тяжелыми. Их вес составляет 18 кг. Масса изделия с двумя пустотами 12 кг, а с четырьмя – 13 кг. Шестипустотный блок имеет размер 390х290х188 мм. Его вес достигает 22 кг.

Фундаментные блоки отличаются минимальным коэффициентом пустотности. В них отсутствуют поры, что обусловлено условиями эксплуатации. Размер изделий стандартизирован – 390х190х188 мм. Один сегмент весит 31 кг.

Керамзитобетонные блоки легче многих других строительных материалов. Их использование позволяет снизить финансовые, временные затраты, уменьшить нагрузки на несущие основания и конструкции в несколько раз.

сколько весит 1 блок 20х20х40 и 390х190х190? Вес стеновых блоков 390х188х190 и других размеров

Керамзитовый блок – стройматериал, заменяющий бетон, стандартный (глиняный, силикатный) кирпич из-за его приличных тепло- и звукоизолирующих свойств. Он подходит для стен, фундамента и теплосберегающего слоя, укладываемого под деревянный пол. В статье будет рассмотрен такой показатель, как вес керамзитобетонных блоков.

От чего зависит вес?

Как и любой строительный блок, керамзитобетонный обладает параметрами, от которых зависит его удельный вес.

1. Габариты. Длина и ширина сплошного или пористого материала, из которого изготовлен керамзитобетонный блок – один из решающих факторов.

2. Размеры и число пустот. В пустотелых блоках, помогающих лучше сберечь тепло в постройке или здании, сооружённых из них, может оказаться от одной до нескольких пустот одинаковых размеров. Чем больше пустот, тем меньше их собственные показатели веса. Расположение и численность пустот задаёт форма – чаще всего пустоты располагаются внутри в виде прямоугольников или сообщающихся друг с другом щелей.

3. Пористость. Керамзит – вспененная обожжённая глина, перед обжигом наполненная газообразующими (порообразующими) реагентами. Чем меньше зернистость пор, тем их больше – и тем, соответственно, легче керамзитовый кирпич.

4. Пропорции в стройсмеси, которой является керамзитобетон. Глина, песок и цемент, добавляемые в массу, из которой при помощи форм изготавливаются сами кирпичи, смешиваются в определённых пропорциях. Чем больше цемента, чем качественнее обработана глина, тем более прочные керамзитобетонные кирпичи и блоки из неё изготовит мастер. Но это не значит, что нужно заменить цементом большую часть сухой стройсмеси, идущей на производство керамзитобетонных блоков – это привело бы к удорожанию каждого такого кирпича (и всей партии в целом), а также способствовало бы их преждевременному растрескиванию.

Имея данные об используемой стройсмеси, остаточной влажности (затвердевший стройматериал не теряет оставшуюся часть воды), содержании воздуха в порах и пустотах, реально определить, сколько весит один блок.

Сколько весят разные блоки?

Наиболее популярным у нас в стране является керамзитоблок габаритами 40х20х20 (20х20х40) сантиметров (в миллиметрах – 400х200х200, 200х200х400). Его применяют для постройки несущих стен малоэтажных и одноэтажных строений. Неплохо он показал себя и как частичный заменитель классического бетона М400/М500 в составе фундамента. Размеры эти указаны с учётом поправок на цементирующие клеевые швы (или на обычный цементно-песчаный раствор): действительные габариты – 390х188х190 мм (390х190х188, практически единый размер). Размерность в 390х190х190 мм специалистам нравится больше, так как содержит два повторяющихся числа. Количество пустот варьируется от 2-х до 7. Две пустоты имеют прямоугольные и круглые очертания – в продольном разрезе при виде блока сверху и снизу. Три – круглые или квадратные, четыре – прямоугольные; блоки же с 5-8 пустотами могут содержать зазоры разных очертаний (кроме нестандартных). Вес блока – от 10 до 15 кг/шт. Высокое качество – прочность и твёрдость – пустотосодержащего блока теряется при уменьшении общего веса ниже 10 кг.

Подробные сведения о характеристиках разновидностей керамзитокирпичей приведены ниже.

Определившись с соответствием выбранного керамзитоблока заявленным требованиям, покупатель предоставит заказ компании-доставщику (или непосредственно заводу-изготовителю). Фирма, приняв заявку, выполнит расчёт массы партии керамзитобетона, запрошенного данным пользователем. В частности, определяется вес одного поддона с блоками. Деревянный поддон весит до 80 кг – он должен выдержать удельную массу всех кирпичей, поставленных штабелем на него. Соответственно, один «куб» блоков насчитывает в себе 31-32 шт. Масса кубометра беспустотных керамзитоблоков – от 496… 512 до 620… 640 кг – с поправкой на округлённые габариты керамзитобетонного кирпича в 40х20х20 см. С европоддоном это значение возрастает до величины порядка 600… 750 кг.

Именно по этому весу и подбирается грузовик, способный перевезти кратное количество таких поддонов с керамзитоблоками. Автокран (либо автопогрузчик), в свою очередь, должен обладать двойным (и более запасом) по грузоподъёмности – 1,5 т и более.

Дело в том, что каждый поддон с блоками будет поднят, перемещён на высоту до нескольких метров после прибытия заказанного груза по адресу стройки.

Как проверить качество по массе?

В беспустотных блоках зазоров нет – если не считать мелких пор, пронизывающих всю толщу (или фрагменты, целиком состоящие из керамзита) такого кирпича. Масса пустотных блоков – 16… 20 кг/шт., местами и несколько больше. Качество – в плане прочности, величине допустимой нагрузки – считают по массе, но нелишне проверить партию блоков на соответствие ГОСТу по составу: 50% керамзита, 30% мытого речного песка, 10% воды и 10% портландцемента.

Погнавшись за лёгкостью, строитель существенно теряет в надёжности возводимой постройки. Например, для фундамента, несущих стен и «воротных» стеновых (или столбовых) опор применяют именно полнотелый блок. Пустотелый – главным образом в качестве стеновых перегородок (ненесущих стен). В целях дополнительной теплоизоляции применяют добавочный слой – за счёт утолщения стен снаружи при помощи высокопористых и высокопустотных керамзитокирпичей. Потребитель сам решает, что ему ближе – большая прочность и масса либо большие тепло- и звукоизоляция вкупе с меньшим весом.

Высококачественный керамзитобетон обладает допустимой нагрузкой в 50… 150 атмосфер. Для сравнения, он должен был бы выдержать давление на поверхности Венеры (92 атм), не растрескавшись. По истечении гарантийного срока эксплуатации допустимая нагрузка на керамзитовый блок уменьшается на 1/10. Теплопроводность согласно ГОСТу и отраслевым, техническим нормативам не должна превышать 55 милливатт на квадратный метр при охлаждении воздуха «за бортом» на градус по Цельсию. Усадки керамзитоблоки не дают никакой – построенная конструкция или стена не даст проседания ни на миллиметр, без учёта свойств цементирующих швов. Плотность керамзитобетона без пустот не должна превышать 1500 кг/м3.

Если в блоке керамзит заменён щебёночным отсевом, дроблёными скальными породами и кирпичной крошкой (или мелким кирпичным/стеклянным боем), то такой блок весит значительно больше – за счёт использования в нём материалов повышенной плотности.

Тогда это уже простые бетонные кирпичи, не имеющие к керамзиту никакого отношения. Добросовестный продавец по просьбе покупателя распилит один блок из партии (поддона с такими кирпичами) – пользователь воочию убедится в наличии нужного количества керамзита в них. Требовать завышенную цену за кирпичный блок, фактически сделанный из отходов, не предусмотренных рецептом, производитель – а с ним и поставщик – права не имеет. При обнаружении подобных нарушений рекомендуется сменить продавца стройматериалов.

Масса керамзитобетонных блоков — Справочник массы

Стандартный вес керамзитобетонных блоков:

Керамзитобетонные блоки по строению классифицируются на пустотелые (отверстия сквозные, несквозные) и полнотелые, по назначению – на рядовые (для кладки стен) и лицевые (для одновременной кладки и облицовки стен), изделия изготавливают в форме прямоугольного параллелепипеда. Стандартные значения пустотности: 20 %, 30 %, 35 %, 40 %.

Масса керамзитобетонного блока, пористостью 0 %, плотностью 2000 (кг/м³):

• Пустотность 0 %: 390х190х190 (мм) – 28.16 (кг), 390х90х190 (мм) – 13.34 (кг).
• Пустотность 20 %: 390х190х190 (мм) – 22.53(кг), 390х90х190 (мм) – 10.67 (кг).
• Пустотность 30 %: 390х190х190 (мм) – 19.71 (кг), 390х90х190 (мм) – 9.34 (кг).
• Пустотность 35 %: 390х190х190 (мм) – 18.3(кг), 390х90х190 (мм) – 8.67 (кг).
• Пустотность 40 %: 390х190х190 (мм) – 16.9(кг), 390х90х190 (мм) – 8 (кг).

Масса керамзитобетонного блока, пористостью 20 %, плотностью 1600 (кг/м³):

• Пустотность 0 %: 390х190х190 (мм) – 22.53 (кг), 390х90х190 (мм) – 10.72 (кг).
• Пустотность 20 %: 390х190х190 (мм) – 18.02 (кг), 390х90х190 (мм) – 8.58 (кг).
• Пустотность 30 %: 390х190х190 (мм) – 15.77 (кг), 390х90х190 (мм) – 7.5 (кг).
• Пустотность 35 %: 390х190х190 (мм) – 14.65 (кг), 390х90х190 (мм) – 6.97 (кг).
• Пустотность 40 %: 390х190х190 (мм) – 13.52 (кг), 390х90х190 (мм) – 6.43 (кг).

Масса керамзитобетонного блока, пористостью 50 %, плотностью 1000 (кг/м³):

• Пустотность 0 %: 390х190х190 (мм) – 14 (кг), 390х90х190 (мм) – 6.7 (кг).
• Пустотность 20 %: 390х190х190 (мм) – 11.2 (кг), 390х90х190 (мм) – 5.36 (кг).
• Пустотность 30 %: 390х190х190 (мм) – 9.8 (кг), 390х90х190 (мм) – 4.69 (кг).
• Пустотность 35 %: 390х190х190 (мм) – 9.1 (кг), 390х90х190 (мм) – 4.36 (кг).
• Пустотность 40 %: 390х190х190 (мм) – 8.4 (кг), 390х90х190 (мм) – 4.02 (кг).

Важно: вес, размеры, прочие характеристики керамзитобетонного блока и требования к его качеству определяются нормативами ГОСТ 6133-99 и ГОСТ 33126-2014.

Размер блока керамзитобетона: характеристики, цена за штуку

Ускоренные темпы строительства привели к необходимости создания недорогих материалов универсального назначения. Блоки из керамзитобетона https://keramzit.ru/ удобны в использовании, имеют небольшой вес и обладают высокими теплоизоляционными свойствами. Они пользуются спросом как у частных застройщиков, так и при возведении объектов промышленно-гражданского значения.

Оглавление:

1. Классификация и описание
2. Критерии выбора им маркировка
3. Цены

Виды и характеристики

Изготавливаются вибропрессованием, имеют правильную геометрическую форму, не содержат вредных примесей. В их состав входят только керамзит или керамзитовый песок, бетон и вода.

1. Они паронепроницаемы (0,9 мг/м*ч*Па), хорошо регулируют влажность внутри помещений. Не подвергаются образованию плесневелого грибка и гниению.

2. Составляющие компоненты являются негорючими, поэтому изделие относится к пожаробезопасным и способно выдерживать открытое пламя в течение 3 ч.

3. Плотность зависит от фракций наполнителя и находится в пределах 350-1800 кг/м3:

• может достигать 500 кг/см2;
• вес варьируется до 23 кг.

В зависимости от назначения подразделяются на несколько видов.

4. Пустотелый керамзитобетонный камень имеет меньший вес, чем монолитный. Пустоты повышают теплопроводность и улучшают звукоизоляцию.

5. Величина щелевых соответствует параметрам полнотелых стеновых блоков. Изделия могут иметь до 18 отверстий.

6. Размеры позволяют в несколько раз увеличить скорость возведения объекта.

7. Точные параметры указаны в ГОСТ 6133-99, однако в зависимости от производственных нужд они могут варьироваться и изменяться в соответствии с желанием заказчика:

• в среднем стандартный керамзитобетонный блок может заменить собой 7 кирпичей;
• элементы для кладки стен имеют длину 390 мм, что соответствует толщине кладки в 1,5 кирпича.

По качеству поверхности бывают облицовочными и рядовыми. Главным отличием первого типа изделий является декоративная плоскость, позволяющая делать кладку без дополнительного оформления. Параметры их несколько больше, чем обычных, и равны 600х300х400 мм.

Правила выбора

Собираясь приобрести керамзитоблок, стоит учесть, что он плохо поддается обработке и резке на части, а также легко деформируется в результате ударно-динамической нагрузки.

1. Перед покупкой надо проверить отсутствие сколов и трещин. Кроме того:

• на поверхности не должно быть пятен заполнителя, указывающих на плохое вымешивание раствора;
• геометрия нескольких поставленных друг на друга камней должна полностью совпасть.

2. Стоимость полнотелого керамзитоблока всегда выше, чем пустотелого. Это обусловлено расходом раствора:

• • цена многощелевых зависит от числа пустот;
  • камни с 2-4 крупными выборками самые дешевые.

3. При реконструкции или увеличении толщины стен используются перегородочные элементы, которые кладутся в полблока.

Чтобы правильно рассчитать стоимость и купить нужное количество, необходимо знать габариты и цену.

• ГОСТ 28984-2011 допускает изготовление керамзитоблоков с габаритами, отклоненными на 3-4 мм от норм.
• Предприятия вправе разрабатывать собственные ТУ. Поэтому встречаются элементы нестандартного размера — от 192х390х400 до 1200х400х400 мм.
• При выборе стоит обратить внимание на буквенно-цифровую маркировку, которая указывает:

Свойства определяются размерами и эксплуатационными параметрами, со стандартными изделиями работать проще.

Стоимость

На цену оказывают влияние габариты, пустотность и прочностные характеристики. Средние цены у производителей в Москве:

Чем меньше плотность и габариты керамзитоблока, тем ниже его стоимость.

Цена на керамзитоблоки зависит от доступности сырья, региональной принадлежности завода, удаленности предприятия от точки сбыта.

размер керамзитобетонного, стандарт керамзитобетона, сколько весит стандартные для стен 200х200х400

Среди широкого ассортимента стеновых материалов большим спросом пользуется керамзитовый блок. Причина такой востребованности связана с надежностью и длительным сроком использования. Чтобы получить такой материал задействуется вспененная особым образом обожженная глина, песок и цемент.

Результатом такого процесса становится экологически чистый продукт, который в ходе эксплуатации не выделяет токсичных компонентов и не влияет отрицательно на здоровье человека. Кроме этого, керамзитовые блоки характеризуются отличными техническими и эксплуатационными свойствами. Приобрести товар также может каждый желающий, ведь цена у стенового материала является вполне приемлемой.

Виды

Для представленного материала имеется нормативная документация, которые не регламентирует количество компонентов, находящихся в составе, а только лишь устанавливает допустимые для них характеристики. К ним можно отнести морозостойкость, плотность, прочность.

Различают несколько видов керамзитовых блоков, различия между которыми состоят по ряду признаков. В результате можно выделить:

• стеновой материал, для которого значение ширины составляет 150 мм, его используют при строительстве наружных и внутренних несущих стен; чаще всего размер для пустотелого блока – 390х190х190 (или 188).

О том как выбрать морозостойкий клей для газосиликатных блоков можно узнать в данной статье.

• перегородочный, ширина его составляет до 150 мм, а используют в качестве разграничителя отдельных комнат и квартир. 

Помимо строительных керамзитобетонов имеется еще одна группа – отделочные. Они реализуются в различном цветовом решении. Применяют такой материал для отделки в целях придания фасаду привлекательного и красивого внешнего вида. Также можно задействовать при обустройстве заборов и ограждений. Главная функция подобного материала – это придание эстетического вида готовой конструкции. Также керамзитоблоки могут классифицироваться по степени пустотности: щелевые и полнотелые.

Керамзитобетонные стеновые панели размеры и другие данные можно найти в статье.

Для первых изделий характерна классификация по числу отверстий (до 10). У них имеются низкие показатели проводимости тепловой энергии, а задействуют их при строительстве домов в районах с холодным климатом. Кроме этого, наличие пустот позволяет увеличить показатели шумоизоляции, снизить вес, расход сырья.

Все эти критерии не могут не повлиять на стоимость готового изделия, которая заметно снижается. Но не все так прекрасно, ведь наличие щелей имеет отрицательное влияние на показателях прочности. Следовательно, применять материал для возведения многоэтажных зданий нецелесообразно.

Какие керамзитобетонные блоки лучше использовать  для строительства дома, можно узнать из данной статьи.

На видео рассказывается о размерах керамзитобетонного блока:

Для полнотелого материала свойственны высокие показатели плотности. Конструкция такого материала не предполагает наличие пустот и отверстий. Для изготовления применяют обожженную глину, величина фракции которой составляет 5-10 мм. В ходе производства задействуют метод вибропрессования, благодаря чему удается получить отличные показатели прочности. Полученное изделие имеет небольшую массу, в отличие от щелевых продуктов. Такой блок не нуждается в дополнительной облицовке.

Как построить дом из керамзитобетонных блоков можно узнать из данной статьи.

Керамзитовые блоки могут обладать различными параметрами и активно применяются в различных сферах строительства.

На основании этого выделяют следующие виды изделий:

• конструктивные,
• теплоизоляционные,
• конструктивно-теплоизоляционные.

Керамзитобетонные блоки технические характеристики и другие данные описаны в статье.

Конструкционные нашли свое применение в случае, когда нужно облегчить всю конструкцию и при этом не теряется прочность. Кроме этого, цена такого материала не слишком высока. Применяют блоки конструкционного типа при строительстве несущих стен и инженерных сооружений. Для таких блоков характерна плотность 1400-1800 кг/м3. Показатели морозостойкости будут составлять F500. В результате этого конструкционные блоки способны выдерживать до 500 циклов размораживания и замораживания. Реализуются армированные изделия из керамзита.

На видео рассказывается о толщине стен из керамзитобетонных блоков:

Кокой размер блока для строительства дома можно использовать-узнайте из данной статьи.

Следующий вид блоков – теплоизоляционные. Их применяют в целях сохранения тепловой энергии внутри дома. Для такого изделия не требуются высокие показатели прочности. В этом случае необходимо обращать внимание на теплоизоляционные свойства. Показатели плотности составляют 350-600 кг/м3.

Какие существуют бетонные блоки, каковы их размеры, а так же цена. всё указано в данной статье.

Смешанный вид задействуют для однослойных стеновых панелей. Для этих изделий свойственны показатели плотности 700-1400 кг/м3, прочность оставляет 35-100 кг/см3, морозостойкость F15-F100.

Габариты

Размеры представленного изделия регламентируется ГОСТ 6133-99. в случае надобности изготовители могут предложить своим заказчикам произвести изделие по индивидуальному заказу. Большой востребованности пользуются блоки с размерами 390х190х190 мм. Его задействуют при строительстве сооружений промышленного и жилого назначения. Уникальные характеристики и привлекательный внешний вид поверхности позволяют использовать такой материал без внешней облицовки. 

Перегородочный блок может выпускаться с размерами 400×100×200 или 200×100×200 мм. Их могут активно задействовать в случае, когда необходимо разграничить отдельные комнаты в домах промышленного и гражданского назначения. Такой материал обладает отличными показателями звукоизоляции при небольшой толщине. Еще применять такие блоки можно в качестве элементов заборного полотна.

О том как использовать строительные блоки 20х20х40 можно узнать из данной статьи.

Сегодня большой популярностью стали пользоваться изделия с размерами 600х100х200 мм. 

Его конструкция предполагает наличие каналов для прокладки коммуникаций. Этот материал обладает двумя сквозными отверстиями, куда можно укладывать электропроводку. Наличие пазогребневой системы позволяет облегчить процесс отбелки. В этом случае можно использовать только шпатлевку.

О том как происходит производство шлакоблоков своими руками можно узнать из данной статьи.

Благодаря точной геометрии и различным вариантам оттенкам удается сочетать представленный материал с другими штучными изделиями. Кроме этого, пазогребневые блоки могут комбинироваться с другими видами отделки.

Как использовать блоки бетонные 400х200х200 и какая у них  цена, можно узнать в данной статье.

В рамках тематики полезно почитать и про стандартные размеры шлакоблока.

Керамзитовые блоки – это прекрасное решение для обустройства перегородок и домов жилого и промышленного назначения. Для такого изделия свойственны отличные показатели прочности, звукоизоляции и прочности. Но при выборе керамзитового блока необходимо обращать внимание на такой параметр, как размер. Именно от правильного подбора габарита зависит скорость и простота возведения конструкции. Чтобы не ошибиться в этом деле, заранее составьте проект и произведите все необходимые расчеты.

Керамзитобетонный блок. Вес керамзитобетонного блока и другие характеристики — Стройка дома от и до

Керамзитобетон, как один из вариантов легкого бетона, имеет ряд достоинств, которые объясняют популярность данного материала. Наиболее часто встречается в строительстве в виде блоков. Вес керамзитобетонного блока существенно меньше аналогичного по объему фрагмента кирпичной кладки, что снижает давление на фундамент. И это далеко не единственное преимущество.

Характеристики блока из керамзитобетона

В условиях роста цен на энергоносители, особенно актуальным является показатель коэффициента теплопроводности материала. Здесь отмечается значение 0,15-0,45 Вт/м°С. Почему данные характеристика имеет значительный разброс значения? Все дело в насыщенности влагой керамзита, определяющего способность материала эффективно противостоять теплопотерям. Чем выше влажность, тем легче происходит теплообмен. Именно поэтому важно исключить намокание блоков.

Прочность и способность эффективно выдерживать механические нагрузки, не менее важны при строительстве. Качественный блок, изготовленный в полном соответствии с требованиями техпроцесса (метод вибропрессования) имеет плотность достаточную для возведения несущих стен в малоэтажном строительстве.

В зависимости от лимита прочности, продукция делится на марки от 50 до 200 с шагом 50 кг/см². Но отклонение от штатного уровня уплотнения при формировании блока существенно снижает прочностные характеристики. Важно приобретать качественный сертифицированный продукт, чтобы иметь гарантию надежности.

Учитывая большое разнообразие габаритных размеров, в характеристиках фигурирует объемный вес блока керамзитобетонного. Данный показатель находится в пределах 700-1500 кг/м³, что напрямую связано с плотность и влажностью материала.

Современные технологические решения привели к созданию довольно сложной формы блока. Здесь присутствуют пустоты, пазы, ребра, способствующие повышению теплоизоляционных свойств и облегчающие процесс кладки. Наиболее эффективным является монтаж изделия с помощью клеевого раствора.

Толщина слоя клея составляет всего 3 мм, что сводит к минимуму теплопотери и является дополнительным способом экономии средств, затрачиваемых на расходные материалы. Использование в качестве связующего обычного песчано-цементного раствора, практически нивелирует теплоизоляционные свойства стены из керамзитобетона.

Только тщательное соблюдение технологического процесса гарантирует качественный долгосрочный результат.

Керамзитобетонных блоков сколько в кубе. Характеристики керамзитобетонных блоков

Внешний вид

Керамзитобетон может иметь различные габариты и вес. По внешнему облику и структуре этот стройматериал делится на 4 типа:

• лицевые детали;
• рядовые блоки;
• цельные изделия;
• пустотелые кирпичи.

Материалы первой группы отлично подходят для монтажа внешних стен, потому что они имеют привлекательный внешний вид и практически не нуждаются в дальнейшей отделке. Рядовые кирпичи нужно дополнительно обрабатывать и закрывать декоративными элементами.

Полнотелые кирпичи больше подходят для многоэтажного строительства. В них отлично вкручиваются крепежные элементы, из-за чего их можно активно применять при обустройстве вентилируемых фасадов.

Пустотелые варианты отличаются легкостью, удобством и высокой теплоизоляцией, но применять их можно только при строительстве небольших домов высотой не больше двух этажей.

Cколько керамзитоблоков в кубе таблица

Керамзитобетонные блоки считаются сегодня одними из самых удобных материалов. Их преимущества перед другими изделиями очевидны: они обладают небольшим весом, чисты в плане экологии, имеют высокие звукоизоляционные и теплоизоляционные свойства. Подобные характеристики у элементов кладки имеются только потому, что основой при производстве является керамзит. Данный материал легок, структура его пористая, а получить можно экологически чистым путем, без добавления вредных добавок – через оплавление глины.

На элементах кладки из керамзита присутствуют, кроме основного материала, цементные соединения, небольшое количество песка и каналы, заполненные воздухом. Кроме того, имеются добавки, которые способны сохранить требуемое количество воздуха в определенном объеме материала. После обработки получается высокопрочный материал, который экономически более выгоден, нежели другие подобные изделия, например, плиты. Масса компонентов значительно ниже им подобных, так как воздушное пространство, заполняющее блоки, не только улучшает теплоизоляционные свойства, но и уменьшает вес одного элемента.

Особенности блоков

Керамзитоблоки отличаются по своим свойствам от привычных всем строительных материалов. Обладая намного лучшим функционалом, они выгодно отличаются еще и по цене. Для сравнения, стоит ознакомиться с характеристиками изделий.

На что стоит обратить внимание при выборе блоков

Для потребителей будет полезно знать, какие особенности отличают материал, на что ориентироваться при его покупке. Отличают керамзитобетонные блоки от прочего следующие положительные характеристики:

1. Низкий вес каждого отдельной плиты.
2. Легкость при перевозке материала.
3. Если имеется необходимое оборудование, возможность самостоятельного изготовления.
4. Воздействие жидкостей минимально, влага не просачивается сквозь пористую структуру.
5. Процесс упорядочивания, отштукатуривания значительно проще по сравнению с кирпичом.
6. Высокие тепло- и звукоизоляционные свойства.
7. Экологическая чистота материала.
8. Низкая стоимость по сравнению со многими материалами.

Прочность материала может отличаться в зависимости от модели изделия. Разделяется теплоизоляционный керамзит и конструкционный. Первые несут минимальную нагрузку, около 100 кг/1 см2. Для вторых показатель составляет 500 кг/1 см2.

Технические характеристики керамзитоблоков

Материал обладает следующими параметрами:

• плотность изделия варьируется в пределах 500-1800 кг/м3. Данный параметр позволяет использовать материал для применения в несущих конструкциях, где требуются высокоплотные изделия. Также есть возможность использовать легкие перегородки, дополнительные теплоизоляционные слои, где это необходимо;
• прочность составляет 5-500 кг/см2. Минимальное значение у теплоизоляционного вида материала, максимальное — у конструктивных. Имеются смешанные варианты блоков;
• морозостойкость может достигать 500 замораживаний без потери свойств. Наибольшие значения показателя будут у конструктивных плит;
• звукоизоляционные свойства будут тем выше, чем выше плотность изделия и его толщина. Показатели значительно выше, если сравнивать с кирпичом или бетоном.

Сколько керамзитоблоков в кубометре

Для расчета количества керамзитов в 1 м3 потребуется знать, какие размеры у этого самого блока

Важно учитывать наличие или отсутствие цементного раствора между ними, так как это дополнительные миллиметры. Например, размер стандартной плиты составляют 390х190х90 мм = 0,39х0,19х0,09 м

Это показатели высоты, длины и ширины.

Чтобы понять, сколько штук вмещается в метре, необходимо умножить показатели, после чего сумма делится на 1 м3. То есть, выходит так:

1/0,39х0,19х0,09=149,94. Если добрать до целого числа, выходит 150 блоков на кубическом метре при условии, что размеры одного блока совпадают с описанными и отсутствует цементная кладка между ними. При наличии цемента, следует добавить в формулу толщину цементного раствора по длине, ширине и высоте. Выйдет также 3 цифры.

Чтобы разобраться с количеством элементов, стоит подсчитать размер своей плиты и произвести несложные подсчеты. Ниже приведенные данные помогут понять, сколько керамзитоблоков в одном кубе, что позволит точно определить количество необходимого для работы материала.

jsnip.ru

Параметры и вес различных керамзитоблоков примеры

1. Перегородочные. Блоки производятся из керамзита, а также отходов материала. При параметрах 390х90х188 миллиметров масса керамзитоблоков составляет более девяти с половиной килограммов.
2. Полнотелые. В этих изделиях практически нет пустот, поэтому они имеют повышенную прочность. При параметрах 390х190х188 миллиметров масса керамзитоблоков составляет примерно семнадцать килограммов.
3. Семищелевые. В материалах есть продольные и поперечные пустоты. При параметрах 390х190х188 миллиметров масса изделий будет равняться двенадцати килограммам.
4. Рядовые. Обладают усредненными свойствами. При параметрах 196х140х188 миллиметров вес керамзитоблоков равен десяти килограммам.
5. Двухпустотные. Высокая адгезия изделий обеспечивается за счет двух отверстий, проделанных в блоке. Это позволяет с легкостью штукатурить и обрабатывать строительный материал. При параметрах 390х190х188 миллиметров масса керамзитоблоков будет составлять семнадцать с половиной килограммов.

Двухпустотные, полнотелые и перегородочные элементы

Для нежилых легких построек чаще всего применяют двухщелевые блоки с высоким коэффициентом пустотелости. С их помощью возводят гаражи, сараи, погреба и т. д. Чебоксарский стройкомбинат производит блоки даже для заборов. Пустоты в них довольно большие, достигающие размера 13х15 см. Вес варьируется от 9 до 13 кг.

Самый надежный вид керамзитобетона — монолитные блоки. Они используются для строений с большими требованиями к надежности стен. Еще их используют при монтаже навесного фасада или мощных ворот.

В основном производители продают детали весом 17—21 кг. Если масса превышает указанную отметку, то, скорее всего, это не керамзит, а блоки из песка и цемента.

Для изготовления перегородок и возведения небольших построек применяются перегородочные материалы с размерами 400х200х90 и 400х200х120 мм. Кроме того, их можно применять в совокупности с несущими блоками, получая в результате стену толщиной 30—50 см. Перегородочные варианты тоже имеют различную конструкцию:

• блоки 400х200х90 весом 4,5—9 кг у пустотелых и 7—9 кг у полнотелых;
• изделия 400х200х120 весом 8—10 у пустотелых и до 12,5 у полнотелых.

Вес кирпича, изготовленного с помощью цемента, песка, воды и керамзита, — очень важное свойство, которое характеризует различные показатели. Совпадение фактического веса продукции с указанным в справочнике гарантирует надежную покупку, которая обеспечит строение теплом и прочностью

Цена вопроса

Поставщики отпускают блоки из кермазитобетона поштучно или в пересчете на м3

Принимая во внимание рассчеты, которые были сделаны выше, не составит труда выполнить требуемую конвертацию и узнать сколько штук необходимо. Разброс цен по Москве составляет от 0,34 $ за штуку для перестенков, 0,6 $ — для несущих пустотелых и 0,81 $ — для полнотелых

Для регионов цифры будут примерно такими же. Не стоит забывать, что дополнительные расходы уйдут на доставку и будут зависеть от отдаленности населенного пункта.

При желании строительный материал такого типа можно изготовить самостоятельно. Все компоненты находятся в свободном доступе. Дополнительно придется позаботиться об аренде или приобретении специального оборудования.

Четырехпустотные варианты

Самыми популярными пустотными блока являются четырехщелевые. Другое их название — стандартные. Средний вес такого кирпича составляет 15 кг, но разброс идет от 11 до 20 кг. Напрашивается вопрос о том, почему равные по габаритам детали имеют разный вес? Главные причины — это отличие технологий изготовления и недобросовестность производителей. Некоторые кустарные компании заменяют керамзит доломитом или крошкой кирпича, которые значительно тяжелее.

Регионами, изготавливающими такую продукцию, являются Татарстан, Подмосковье, Удмуртия, Свердловск, Саратов, Башкирия и Хабаровский край.

Область применения

Сфера использования керамзитобетонных блоков связана с назначением изделий. Они разделяются на следующие типы:

• Блоки, используемые для строительства перегородок.
• Изделия, применяемые для возведения капитальных и внутренних стен.

Керамзитоблок используется при выполнении строительных работ, связанных с возведением:

• конструкций, воспринимающих повышенные нагрузки;
• хозяйственных построек;
• промышленных объектов;
• перегородок, выполняющих звукоизоляционные функции;
• помещений для транспортных средств;
• монолитных сооружений.

Принимая решение об использовании композитного бетона на основе керамзита, обращайте внимание на массу керамзитного блока, связанную с правильно подобранным составом материала. Вес одного блока зависит от особенностей конструкции, составляет 5,1-34,3 кг

Строительная отрасль постоянно развивается: внедряются новые технологии, материалы и методы, позволяющие облегчить проведение работ

Как рассчитать

Если говорить просто, то для решения задачи необходимо 1 м3 разделить на объем блока

Но в реальных условиях придется принимать во внимание еще некоторые факторы, которые влияют на конечное количество материала: . толщину шва при кладке;
оконные и дверные проемы;
разбежность в размерах камня (см

Размеры керамзитобетонных блоков).

• толщину шва при кладке;
• оконные и дверные проемы;
• разбежность в размерах камня (см. Размеры керамзитобетонных блоков).

Например, возьмем проект со сторонами 13×10 м. Это будет дом, в котором 2 дверных проема 2,055×1 м и 7 окон 1,43×1,4 м. Толщина стены планируется в 0,4 м, а высота — 2,5 м. Первым делом необходимо вычислить объем для всех плоскостей. Для этого перемножаем длину, ширину и высоту и удваиваем, т. к. по две одинаковые стены: (0,4×13×2,5)×2=26 м3; (0,4×10×2,5)×2=20 м3. Общее значение для всех 4 стен — 46 м3. Теперь потребуется узнать объем всех проемов: (2,055×1×0,4)×2=1,64 м3; (1,40×1,43×0,4)×7=5,6 м3. Пространство, которое не будет заложено блоками — 9,2 м3. Эту цифру необходимо вычесть из суммы для стен: 46-9,2=36,8 м3. Теперь достаточно умножить конечный результат на количество составляющих в 1 м3, при этом норма расхода выйдет: 36,8×72=2650 шт. Значением шва в 1 см для такого проекта можно пренебречь, т. к. запас, который получится будет израсходован в случае боя или брака. В случае с коттеджами в несколько этажей, этот фактор обязательно принимается во внимание, т. к. перерасход может составлять 2 дополнительных ряда кладки. Для внутренних перестенков расчеты носят подобный характер, все будет зависеть от того, как распланирована территория.

примеры расчетов на 1 поддоне

Керамзитобетонным блокам доверяют потому, что они имеют множество преимуществ перед другими материалами: небольшой вес, прочность, экологичность, высокие звуко- и теплоизоляционные свойства. Такими характеристиками этот стройматериал обладает потому, что основной его составляющей является керамзит – легкий, пористый строительный материал, получаемый путем обжига глины. Также керамзитоблоки содержат цемент, песок и специальные воздухововлекающие добавки. Благодаря термической обработке керамзитобетонного блока, он обладает высокой прочностью. Более того, керамзитобетон экономически выгодный материал, так как масса блоков, которые находятся на 1 м2, в процессе кладки стен уменьшается в два раза.

Для чего нужен расчет количества керамзитоблоков?

Перед началом строительства всегда нужно точно знать, сколько керамзитобетонных блоков поместится как в 1 м2, так и в 1 м3, ведь это позволит не только сократить расход, но и не беспокоиться в процессе кладки о нехватке материала.

Ориентировочная таблица

Примеры расчетов

Для того, чтобы посчитать керамзитобетонные блоки на один куб, нужно, прежде всего, знать их габариты. Далее узнаем объем по формуле: V=xyz, где x-длина, y-ширина, z-высота. Затем 1 кубический метр делим на полученное число и узнаем расход керамзитоблоков на 1 м3.

Рядовые керамзитоблоки размером 390*190*90 мм (0,39*0,19*0,09 м):

1 / (0,39*0,19*0,9) = 149,94 (150 штук).

Вместе со швом рядовые керамзитоблоки будут иметь следующие размеры: 400*200*100 мм:

1 / (0,4*0,2*0,1) = 125 шт.

Расчет числа перегородочных керамзитоблоков размером 390*190*120 мм в 1 кубе:

1 / (0,39*0,19*0,12) = 112,5 шт.

Перегородочный керамзитобетонный блок в кладке размером 400*200*120 мм:

1 / (0,4*0,2*0,12) = 104,2 (104,5) шт.

Сколько керамзитоблоков на одном поддоне? Ответить на этот вопрос нельзя однозначно. Тут все зависит как от веса изделия, так и от качества поддона. Например, на число керамзитоблоков на EUR поддоне — 84, а на FIN поддоне — 105. Перегородочные блоки толщиной 12 см поместятся на одном поддоне в количестве 120 штук.

Кроме знания кубатуры для успешной кладки рекомендуем вам рассчитать, сколько керамзитоблоков не только в 1 м3, но и в 1 м2. Для этого нужно перемножить 2 любые стороны блока и разделить 1 м2 на полученное число.

Вывод

Итак, каждый знает, что правильный расход материала — залог успеха в любом строительстве. И рассчитать нужное количество керамзитоблоков совсем не трудно. Кроме этого, советуем Вам ответственно подойти к выбору материала, сравнить ассортимент разных производителей, узнать цены, читать отзывы и убедиться в качестве. Когда Вы будете осведомлены во всех этих вопросах, и рассчитаете, сколько керамоблоков в 1 м3, смело можете приступать к покупке материала.

Применяя предложенный в данной статье метод расчета количества материала, вы уменьшите свой расход, закупитесь блоками в нужном количестве, и строительство займет намного меньше времени.

kladembeton.ru

Расчет количества

Произведем расчет количества керамзитобетонных блоков в кубе для различных вариантов.

Сколько блоков в 1 м3

Рассмотрим, сколько в кубе рядовых блоков из керамзитобетона. Размер его составляет 390х190х190 мм. Если перевести размеры в метры, получим следующее – 0,39х0,19х0,19м. Рассчитаем объем блока, он равен 0,014079 м3. Определяем количество 1/0,014079=72 штуки.

Приведем расчет при использовании перегородочных блоков. Их геометрический размер – 390х190х120 мм. Соответственно, для м3 мы получим 1/(0,39х0,19х0,12)=112,5 штук.

Аналогичным способом производим расчет для блоков других размеров.

Для удобства сведем данные расчета в таблицу.

Количество блоков на поддоне

Важно определить, сколько керамзитобетонных блоков размером 20х20х40 можно разместить в поддоне. Считают, что это должно быть не более 1 м3

При этом учитывается площадь и допустимая нагрузка на платформу. Размещая на поддоне рядовые блоки размером 390х190х190 мм, учитывая, что они имеют пустоты, и их вес не превысит допустимого значения, можно разместить 72 штуки.

Если нужно загрузить простеночные блоки из керамзитобетона 390х190х90, которые не имеют пустот, то полученные по объему 150 штук укладывать не стоит, достаточно будет 120, чтобы не перегружать поддон.

Сколько блоков расходуется на куб при кладке стен

При возведении стен и перегородок из блоков образуются швы, заполненные цементным раствором. Исходя их этого, размеры рядового блока в кладке принимают 40х20х20 см. По такому расчету получаем 62,5 блока – 1000000/(40х20х20).

Приведем расчет при использовании перегородочных блоков. Кладочный размер будет – 400х200х120 мм. расчетом определяем количество блоков при кладке с учетом швов – 1/(0,4х0,2х0,12)=104.5 штуки.

Таблица для определения количество блоков в м3 стены.

Количество блоков в кладке более актуальное значение, ведь создать стену без шва невозможно, и это значение будет более точным. Учитывая в расчете толщину кладочного шва, можно получить значительную экономию при строительстве дома.

При расчете количества блоков в стене следует учитывать, устраиваемые дверные и оконные проемы. Для примера возьмем стандартный дом 10х12 м. Входные двери делают высотой 2 м и шириной 1,4 м. По фасаду размещаем 6 окон 1,43х1,1 м. Толщину наружных стен принимаем 0,4 м. Посчитаем объем проемов, которые следует исключить.

Дверной проем — 2х1,4х0,4 = 1,12 м3.

Оконные проемы – 1,43х1,1х0,4х6 = 3,78 м3. Суммируем объемы 1,12+3,78 = 4,9 м3. Учитывая, сколько керамзитобетонных блоков 20х20х40 в 1 м3, по предварительному расчету 72 штуки, получаем 4,9х72 = 352 блока.

Аналогично производим расчет блоков для внутренних стен. Размещаем три двери 2х1 м. Толщина перегородок 120 мм. 2х1х0,12х3 = 0,72 м3. В кубе перегородочных блоков их находится 112,5 штук. 0,72х112,5 = 81 штука.

Из общего количества рядовых блоков и перегородочных соответственно вычитаем полученные цифры. Значения будут соответствовать потребности в блоках для данного объекта. Размеры кладочных швов для такого объема здания можно не учитывать. Всегда может появиться необходимость в дополнительном материале на случай брака или боя.

Так как строительные блоки имеют стандартные размеры, утвержденные ГОСТом, приведенные выше расчеты можно использовать для определения количества не только керамзитобетонных блоков. Зная их длину, ширину и высоту, при перемножении можно получить объем единицы материала. Разделив единицу на полученный в м3 объем одной штуки, получим количество блоков в кубе.

Специфика рецептуры

Основа керамзитоблока – цементно-песчаный состав и керамзит, имеющий шарообразную форму. Заполнитель получен из обожженной при высокой температуре глины. От концентрации в массиве керамзита зависит, сколько весит керамзитобетонный блок, какова его прочность.

Прочностные характеристики керамзитобетонных изделий и способность проводить тепло, связаны определенной зависимостью. С возрастанием прочности возводимых из керамзитобетона конструкций, увеличивается прохлада в помещении. На эти параметры влияет крупность керамзита, объем воздушных полостей в массиве, рецептура.

Массив состоит из следующих ингредиентов:

• Заполнителя в виде керамзита крупностью до 1 сантиметра.
• Мелкого песка.
• Портландцемента.
• Воды.

Соотношение керамзита, цемента, воды и песка выражается пропорцией 6:1:1:3. В специальных таблицах, разработанных производителями керамзитобетона, указывается, сколько весит блок определенного вида. До приобретения необходимого материала целесообразно ознакомиться с номенклатурой и характеристиками продукции, предлагаемой изготовителями.

При изготовлении керамзитоблоков применяют ряд основных ингредиентов, среди которых керамзит, строительный песок, цементная смесь, вода

Зачем знать количество

Любой строительный блок, в том числе и керамзитобетонный, имеет стандартные размеры — длину, ширину, толщину. В зависимости от того, какую толщину стен хотим получить, мы можем укладывать его определенным образом.

Рассмотрим блок размером 390х190х120 мм. Если мы производим кладку перегородки, толщиной 120 мм, то на 1 метр высоты стены понадобится 5 целых блоков. В данном случае, высота блока будет 190 мм. Это перегородочный блок, но мы можем использовать его для возведения внутренних стен, толщиной 190 мм. Тогда высота блока будет 120 мм и на 1 метр высоты потребуется 8 блоков

Поэтому, важно знать, сколько блоков необходимо для возведения стен или перегородок и сколько штук в кубе.

Этот вопрос может возникнуть при расчете за работу при возведении стен. Посчитать объем удобнее по количеству уложенных блоков, а расчетная цена, обычно, берется за м3 кладки.

Важно знать, сколько блоков можно разместить на поддоне при загрузке или выгрузке. Сколько керамзитблоков в кубе требуется знать для сравнения цен на этот материал. Одни производители выставляют цены за штуку, другие – за 1 м3.

Как определить качество керамзитоблоков по их весу

Полнотелые блоки более тяжелые и прочные.

Как ни странно, но по массе керамзитоблока можно установить, насколько он качественный. Керамзитобетонные изделия стандартных габаритов обычно легкие. Это связано с тем, какие материалы применялись при его создании, и какая технология использовалась при производстве. Высокий показатель объемного веса может указывать на то, что в раствор добавлен некачественный заполнитель, смешанный с измельченным кирпичом. Это не лучшим образом сказывается на прочности керамзитобетонного изделия. Кроме того, здание из этого материала будет нуждаться в дополнительном утеплении.

Специалисты утверждают, что плотность полнотелого керамзитоблока в среднем должна составлять примерно тысячу килограммов на кубический метр. Обычно плотность более тяжелых изделия равняется полторы тысячи килограммов на кубический метр. Пустотелые керамзитоблоки для строительства малоэтажных домов имеют следующие показатели:

• масса керамзитоблока – десять-восемнадцать килограммов;
• плотность — семьсот-тысяча двести килограммов на кубический метр.

Таким образом, для покупки качественного керамзитобетона вам не потребуется проводить исследование в лабораториях.

Технические характеристики керамзитоблоков

Материал обладает следующими параметрами:

• плотность изделия варьируется в пределах 500-1800 кг/м3. Данный параметр позволяет использовать материал для применения в несущих конструкциях, где требуются высокоплотные изделия. Также есть возможность использовать легкие перегородки, дополнительные теплоизоляционные слои, где это необходимо;
• прочность составляет 5-500 кг/см2. Минимальное значение у теплоизоляционного вида материала, максимальное — у конструктивных. Имеются смешанные варианты блоков;
• морозостойкость может достигать 500 замораживаний без потери свойств. Наибольшие значения показателя будут у конструктивных плит;
• звукоизоляционные свойства будут тем выше, чем выше плотность изделия и его толщина. Показатели значительно выше, если сравнивать с кирпичом или бетоном.

Вес конструкции

Вес керамзитоблока часто служит показателем качества изготовленной продукции. Он характеризует особенности материала и соблюдение технологии. По весу продукции легко можно определить, для каких работ подойдет определенный керамзитный кирпич.

В зависимости от веса и конструкции керамзитоблок может быть использован в различных сферах строительства. Материал применяется при возведении:

• конструкций с высокой нагрузкой;
• промышленных построек;
• хозяйственных пристроек;
• межкомнатных перегородок;
• монолитных зданий.

Выбирая продукцию на основе керамзита, важно обратить внимание на его массу, которая может варьироваться от 5 до 34,4 кг. .

Сколько керамзитобетоннных блоков в 1 м3

Чтобы избежать лишних затрат на приобретение материалов или их нехватки на определенном этапе строительства, необходим точный расчет потребности в стеновых элементах для конкретного объекта. Вопрос – сколько керамзитобетонных блоков в 1 всегда стоит перед застройщиками при планировании производственного процесса.

Расчет для стандартного варианта

Габариты импортных и отечественных блоков существенно отличаются. ГОСТ 6133-99 регламентирует следующие размеры – 490х290х240 мм. Простое вычисление показывает, что в одном кубе размещается 29 целых и 1/3 часть изделия.

Многие производители выпускают блоки, отличающиеся от этой нормы. На рынке предлагаются марки со значительными отклонениями от гостовского стандарта:

• параметры длины – 120-450 мм;
• варианты размеров высоты – 190 и 240 мм;
• ширина составляет 70, 90, 190, 300, 390, 425 и 490 мм.

Для каждого отдельного случая высчитывается количество блоков в кубе по номинальным габаритам конкретной марки изделия.

Как произвести подобный расчет?

Для точного определения необходимо выполнить деление кубометра на значение объема одного блока.

Примером может послужить вычисление для стандартного блока с параметрами 490х290х240 мм. После последовательного умножения всех трех размеров получается объем в 34104000. В одном кубометре помещается 1000000000. В результате деления показателей объема куба на этот же параметр стандартного блока определяется число стеновых элементов – 29, 322 шт.

Следует учитывать, что выполненные вычисления правильны для блоков в чистом варианте. Укладочные швы не учитываются, что вносит небольшие погрешности в результат. Однако габариты керамзитобетонных изделий позволяют пренебречь толщиной шва кладки в 3 мм.

Похожие материалы:

keramzitt.ru

LIGHTWEIGHT CMU — Институт расширенного сланца, глины и сланца

ЛЕГКИЙ CMU … груз с наших плеч Хотя цена за единицу может быть немного выше, повышение производительности более чем компенсирует расходы, если посмотреть на затраты на возведение стены. ОТ KYLE LOCHONIC LIGHTWEIGHT БЕТОННЫЕ КЛАДКИ ( CMU ) могут многое предложить. Они экономичны и повышают производительность, сокращая продолжительность графика.Их меньший вес дает преимущества при транспортировке и снижает и износ оборудования. Что наиболее важно, они вызывают меньший износ и у сотрудников и потенциально могут снизить их подверженность силикозу. Я также заметил более высокий уровень мастерства и меньшее количество пунктов в перфорационном листе, относящихся к отколовшемуся блоку, когда используется легкий материал. Это, безусловно, не повредит усилиям по привлечению новых масонов на работу. CMU делятся на три весовые категории согласно ASTM C90: нормальный (тяжелый) вес, средний вес и легкий. Классы определяются по весу на кубический фут материала. Тяжелые единицы составляют 125 фунтов на фунт на фут или более. Единицы среднего веса составляют от 105 до 125 фунтов на фут на фут. Легкие устройства имеют вес менее 105 фунтов на фут на фут. Это соответствует 8˝ тяжеловесным единицам весом 34 фунта или более, средним единицам между 28 и 34 фунтами, и легким единицам, которые меньше 28 фунтов на основе 50% прочный блок.Каменщик, работающий 2000 часов в год, укладывая 150 8˝ тяжеловесных блоков в день, нанесет и более 1,8 миллиона фунтов блочного и раствора. Рабочий, ухаживающий за каменщиками, будет иметь в три-пять раз больше веса. Совокупная доступность В 60-х годах ЛЕГКИЕ АГРЕГАТЫ БЫЛИ САМЫМИ и СТАВКАМИ на юго-востоке Мичигана. Шлак, побочный продукт сжигания угля, стал недорогим источником заполнителя, который также оказался очень легким для производителей, отсюда и термин шлакоблок.Эти агрегаты перестали пользоваться популярностью в начале 70-х и больше не используются. Современные легкие агрегаты используют наполнитель из прочной и глины, сланца или шлака. В тот же период рецессия затронула строительную отрасль в Мичигане. Усилившееся давление с целью снижения цен вкупе с жесткой конкуренцией вынуждали производителей сокращать расходы везде, где это было возможно. Наименее дорогими и наиболее доступными заполнителями в этом районе являются s и и гравий, побочные продукты ледникового периода.К сожалению, эти агрегаты тяжелые. Легкие единицы перестали существовать и единицы средней массы, весящие около 125 фунтов на фут, стали нормой. Продолжающееся ценовое давление, создаваемое избыточным производством в этом районе и желание подрядчиков получать прибыль за счет покупки единиц по самым низким ценам, сохраняли эту ситуацию. Это отрицательно сказалось на нашей отрасли. В течение последних 10-15 лет производство медленно и неуклонно снижалось.Нет никаких сомнений в том, что вес единиц является одним из факторов, который может быть напрямую связан с этим уменьшением. Вес не только влияет на ежедневное производство, но и в течение длительного периода времени изнашивает рабочих. Это может увеличить вероятность получения травм на рабочем месте, поскольку части тела буквально изнашиваются. Влияние веса и цены CMU на прибыль требует тщательного анализа. Наименее дорогая единица не всегда может быть лучшей.Повышенная производительность при меньших затратах на стены. МНОГОЧИСЛЕННЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПОКАЗЫВАЮТ, что ЛЕГКИЕ блоки приводят к повышению производительности по сравнению с тяжелыми блоками. Исследование, спонсируемое Национальной ассоциацией бетонных масонств (NCMA) и Exp и ed Shale , Глина и сланец Институт для определения влияния размера и веса агрегата на производительность каменщика в сравнении 16˝ и Номинальный размер Вес Легкий Вес устройства Вес тяжелого устройства (дюймы) (фунты) Объем нетто* (куб. фут) (фунт-фут) (фунт) Объем нетто * (куб. фут) (фунт-фут) 4 x 8 x 16 17,0 0,19 88,9 24,3 0,19 130,1 6 x 8 x 16 19,1 0,23 84,1 32,6 0,25 129,7 8 x 8 x 16 25,3 0,28 90,5 34,3 0,27 128,1 12 x 8 x 16 35,6 0,40 89,0 48,4 0,38 126,6 * Расчетные значения Таблица 1. Свойства единиц из исследования NCMA. Из журнала Masonry, май / июнь 1989 г. Рис. 1. План стены из 16-дюймового CMU .

(PDF) Производство керамзитобетона для легкого бетона из несамораскрывающихся глин

В последнее время постоянно проводятся исследования по производству искусственного легкого заполнителя из отходов.Хотя были проведены различные исследования механизма вздутия агрегата с использованием отходов, существует много недостатков в объяснении существующей теории, поскольку она отличается от керамзитового материала. И нет исследований, которые предлагали бы модель для установления механизма вздутия для отходов. В этом исследовании были исследованы характеристики существующего керамзита, чтобы установить механизм вздутия легкого заполнителя с использованием отходов, и были смоделированы оптимальные условия активации вздутия для вздутия легкого заполнителя.Физические и химические условия сырья и формованных изделий были изучены для массового производства и предотвращения плавления заполнителя.
Кислая глина, используемая в этом исследовании, представляет собой глинистые минералы, состоящие из монтмориллонита в качестве основной фазы, а минералы монтмориллонита являются подходящими материалами для производства агрегатов из-за удаления кристаллической воды при высоких температурах. Большинство керамзитов, используемых при производстве легкого заполнителя, изготовлены из сырья на основе пирофиллита и подходят для объяснения механизма вздутия с помощью существующего керамзита и подходят для разработки модели исходного материала для легкого заполнителя.Затем, чтобы исследовать характеристики вспучивания легкого заполнителя при нормальных условиях спекания, механизм вспучивания искусственного легкого заполнителя при нормальных условиях спекания и условиях быстрого спекания сравнивали с использованием кислых глинистых материалов. Результаты экспериментов показали, что в условиях быстрого спекания не наблюдалось черной сердцевины. И при нормальных условиях спекания плотность достигла пика при 1150 ℃, а при нормальных условиях спекания было три зоны в зависимости от времени спекания, независимо от температуры на входе.Ⅰ. Участок, на котором плотность увеличивается по мере того, как время спекания
становится длиннее. (Зона спекания)
Ⅱ. В секции, где плотность внезапно снижается, когда
время спекания увеличивается. (Зона активации вздутия живота)
Ⅲ. На участке, где плотность постепенно снижается по мере того, как
время повышения температуры увеличивается. (Зона чрезмерного спекания)
Когда время спекания составляло менее 60 минут при температуре на входе 300 ℃, плотность увеличивалась, и агрегат спекался по мере увеличения времени спекания.Наблюдалась оптимальная зона активации вспучивания, в которой плотность внезапно снижалась при времени спекания 210 минут. Когда время спекания превышало 210 мин, плотность постепенно уменьшалась, и этот участок представлял собой зону чрезмерного спекания. Независимо от температуры инъекции появлялась зона активации вздутия живота. Чтобы оптимизировать вспучивание заполнителя, на этом участке необходимо спекание.
Чтобы найти оптимальные условия процесса спекания для управления оптимальной зоной активации вспучивания легкого заполнителя, каждая часть процесса нагрева была разделена на комнатную температуру до 300 ℃, от 300 ℃ до 600 ℃, от 600 до 900 ℃, от 900 до 1200. ℃, 1200 ℃ соответственно.Время эксперимента составляло 10-40 минут, после чего измеряли плотность агрегата и наблюдали поры. Время в секции сушки и предварительного нагрева (комнатная температура ~ 600 ℃) не влияло на вздутие агрегата. Секция прокаливания (от 900 ℃ до 1200 ℃) короткая, чем дольше время выдержки при 1200 ℃, тем больше активировалось вздутие живота, и она легкая. При более высоких температурах, чем температура начала вздутия, чем выше температура, тем ниже плотность конечного заполнителя. Переменными, которые имеют наибольшее влияние на активацию легкого заполнителя, были температура спекания и время выдержки в секции.Тенденция экспериментальных результатов, предсказанных методом Тагучи, хорошо согласуется с фактическими результатами измерений, благодаря этому эксперименту стало возможным установить единичный процесс спекания для оптимизации условий активации вздутия живота. Чтобы подтвердить применимость оптимального единичного процесса и механизма вспенивания в реальном процессе массового производства, была исследована пригодность пилотной вращающейся печи. Когда легкий заполнитель производился с использованием только кислой глины, он был расплавлен во вращающейся печи перед вспучиванием.Чтобы найти зону активации вздутия, которая может предотвратить слияние, были добавлены Fe2O3 и углерод, чтобы вызвать сочетание с механизмом вздутия черной сердцевины, и был подтвержден оптимальный химический состав для вздутия легких агрегатов. Чтобы понять влияние образования давления внутри агрегата на вздутие и найти подходящий способ формования для массового производства, были исследованы характеристики вздутия агрегата и изменение температуры активации вспучивания путем изменения способа формования.И мы подтвердили возможность серийного производства с использованием пилотной вращающейся печи. Оптимальное содержание добавок составляло 8 ~ 13 мас.% Fe2O3 и 2 ~ 3 мас.% Углерода. При содержании указанных добавок механизм вспенивания черной сердцевиной работал в широком диапазоне, снижая температуру вздутия. Плотность сырых тел различалась в зависимости от способа формования. Размер пор 1㎛ был измерен как очень маленький в сыром теле, образованном экструдером и компрессионным формованием. По этой причине можно обеспечить более высокое внутреннее давление, необходимое для вздутия в сыром теле, сформированном экструдером, и, в конечном итоге, раздуть агрегат при более низкой температуре.Разработав рецептуру с оптимальной комбинацией, как описано выше, и агрегаты формируются с использованием экструдера, было подтверждено, что температура активации вспенивания была снижена, и связывание плавлением было предотвращено во вращающейся печи. Поскольку температура активации вздутия живота понижена, можно также ожидать эффекта экономии энергии.
В ходе этого исследования было обнаружено, что оптимальные параметры процесса для химического состава сырья, формования сырого материала, сушки, предварительного нагрева, прокаливания и прокаливания сырья для вздутия легкого заполнителя были подтверждены.Я надеюсь, что это исследование будет использовано в качестве важной модели для проектирования всего процесса легкого заполнителя.

В Научном центре Мэриленда блоки из легкого бетона длиной 24 дюйма окупились за счет экономии половины рабочей силы каменщиков.

Дон Эберли и Лаура Дротлефф

Шесть построенных блочных складов в Мэрилендском научном центре в Балтиморе — свидетельство своевременной доставки в рамках бюджета.

Шесть построенных блочных складов в Научном центре Мэриленда в Балтиморе — свидетельство своевременной доставки в рамках бюджета. Построенные компанией St. John Properties, здания обеспечивали центру явное преимущество как в том, как они были построены, так и в используемых ресурсах — времени, рабочей силе и материалах.

Проект предусматривал строительство шести новых складских зданий на участке земли примерно в 300 ярдах от существующих зданий. Склады должны были быть сданы на хранение высокопоставленному арендатору в строгие сроки.Чтобы удовлетворить спрос, нужно было быстро возвести здания.

Шесть построенных блочных складов в Мэрилендском научном центре в Балтиморе — свидетельство своевременной доставки в рамках бюджета.

Зная, что строительство такого крупного проекта в ускоренной ситуации повлечет за собой определенные бюджетные проблемы, подрядчик St. Johns Properties обратился за решением к Ernest Maier, Inc., местной компании, занимающейся поставкой блоков, каменных и жестких конструкций. Как производитель каменных блоков нормального веса Эрнест Майер уже сотрудничал с Big River Industries, Inc., крупнейшего в стране производителя легкого заполнителя керамзита, для разработки легкого кирпичного блока под названием E-Lite (или сверхлегкого) для других срочных проектов. Брендан Куинн, владелец / президент и генеральный директор Ernest Maier, Inc., знал, что легкий кирпичный блок восполнит потребность в быстром ремонте строительства, оставаясь в рамках бюджета проекта.

Установки содержат легкий керамзитовый заполнитель Big River Industries под названием Riverlite. «Легкий блок увеличивает производительность даже при том же темпе работы, а рабочие, как правило, более эффективны, потому что более легкий блок менее трудоемок», — сказал Куинн.

Подрядчик использовал блоки из легкого бетона длиной 24 дюйма (CMU) E-lite вместо стандартных 16-дюймовых серых блоков.

Садись, выходи

В результате подрядчик использовал блоки из легкого бетона длиной 24 дюйма (CMU) E-lite вместо стандартных 16-дюймовых серых блоков.При этом он сократил время строительства и трудозатраты на эту часть проекта на 50 процентов. В целом, 6 600 легких блоков длиной 24 дюйма были использованы для строительства прямых стен и коридоров каждого из четырех зданий площадью 75 000 квадратных футов в Научном центре Мэриленда. Каменщик также использовал несколько 12-дюймовых легких блоков и различные материалы нормального веса для других применений в своей работе.

Использование легкого блока работало в рамках бюджета здания, обнаружил каменщик, и он извлек выгоду из использования этой альтернативы несколькими способами.Помимо того, что ему платили квадратными футами, он также зарабатывал деньги на более быстром выполнении работы, и его команде было выгоднее использовать более легкие блоки, избегая обычных травм, связанных с более тяжелыми блоками.

По словам Джеффа Спека, вице-президента по продажам и маркетингу компании Big River Industries, Inc., это ключевые преимущества использования легких каменных блоков, особенно при выполнении крупных работ, таких как строительство складов. «Фактор облегчения помогает подрядчикам завершить проекты раньше, чтобы они могли получать доход от проектов раньше, что также лучше для владельцев недвижимости», — сказал он.«В строительстве мы все знаем, что время — деньги, и если владельцы собственности могут сократить количество дней, необходимых для строительства здания, это поможет им спланировать, когда его можно будет арендовать, и начать получать доход».

Что делает легкие устройства легче?

Блоки E-Lite, используемые для зданий, содержат 60 процентов риверлайта, 28 процентов природных заполнителей, а остальное — цемент и воду. Керамзит легкий заполнитель (LWA) высочайшего качества квалифицируется как вторичный материал, что является преимуществом для подрядчиков, претендующих на получение баллов LEED.

Вместе со своими дочерними компаниями, Parker Block в Делавэре и Skyline Brick в Вирджинии, компания Ernest Maier, Inc. из Мэриленда ежегодно производит миллионы единиц оборудования от стандартного веса до сверхлегкого. Значительная часть ее продукции содержит керамзит LWA, производимый на юго-восточных предприятиях Big River Industries, Inc.

Проект предусматривал строительство шести новых складских зданий на участке земли примерно в 300 ярдах от существующих зданий.

Качество керамзита LWA является результатом тщательно контролируемого производственного процесса. «Во вращающейся печи выборочно добытая глина обжигается при температуре свыше 2 000 градусов по Фаренгейту», — сказал Спек. «Глина расширяется, остывает, а затем обрабатывается до заданной степени очистки». Результатом является высококачественный, легкий заполнитель, который является инертным, прочным, прочным, стабильным, обладает высокой изоляционной способностью и свободно дренирует, что соответствует строгим требованиям к конструкции.

Ознакомившись с процессом, изучив подразделения Q-Lite Big River Industries, Эрнест Майер разработал блок E-Lite, чтобы предоставить клиентам уникальный подход к экономии времени, труда и затрат.«Легкие блоки обладают лучшими тепловыми свойствами, что позволяет владельцам собственности экономить деньги на отоплении и охлаждении», — сказал Спек. «Кроме того, они обладают превосходной огнестойкостью, обеспечивая большую структурную стабильность, что является улучшением по сравнению с материалом обычного веса; и с ними безопаснее обращаться ».

Шесть построенных блочных складов в Мэрилендском научном центре в Балтиморе — свидетельство своевременной доставки в рамках бюджета.

Производительность критична

По словам Куинна, несмотря на все преимущества использования легких блочных предложений, большинство строительных проектов основываются на бюджете и прибыли.«Несмотря на то, что имеет смысл использовать более легкий вариант, трудно убедить некоторых архитекторов и подрядчиков сделать это из-за предварительной цены», — сказал он. «Но в конечном итоге экономия достигается».

В каменном строительстве стоимость рабочей силы изменилась, с легальным трудом в диапазоне от 12-13 долларов в час и выше. Уровень инфляции может заставить подрядчиков воздерживаться от дополнительных затрат на материалы.

В целом, 6 600 легких блоков длиной 24 дюйма использовались для строительства прямых стен и коридоров каждого из четырех зданий площадью 75 000 квадратных футов в Научном центре Мэриленда.

«Но с учетом затрат на оплату труда не менее 50 процентов многих проектов каменных блоков, 50-процентная экономия рабочей силы, достижимая при использовании легких блоков длиной 24 дюйма, с лихвой окупает дополнительные первоначальные затраты на продукцию», — сказал Куинн. «Блок составляет лишь 10 процентов от того, что составляет многие контракты на кладку. Например, для проекта стоимостью 2 миллиона долларов стоимость блока может составить примерно 200 000 долларов. На оплату труда приходится 50 процентов затрат. Если вы можете взять такую ​​переменную стоимость и улучшить ее, общая стоимость проекта снизится.”

В случае со складами Научного центра Мэриленда каменщик имел дело с единицами длиной 24 дюйма, которые весят эквиваленты единиц нормальной массы длиной 16 дюймов. Он увеличил площадь стен на 50 процентов, разместив такое же количество блоков и с тем же темпом работы. Чтобы помочь в предварительном планировании первоначальных затрат на продукт по сравнению с рентабельностью инвестиций, Куинн предоставил разработчикам проекта подробные таблицы с описанием статей затрат и экономии, которые они могли бы получить, используя облегченную альтернативу.После этого он работал с командой проекта складских помещений Мэрилендского научного центра над стратегией обеспечения соответствия затрат бюджету.

В целом, 6 600 легких блоков длиной 24 дюйма использовались для строительства прямых стен и коридоров каждого из четырех зданий площадью 75 000 квадратных футов в Научном центре Мэриленда.

Обучение нелегко

Хотя технические компоненты использования легкого блока проще, потому что он меньше весит, более длинные блоки действительно вызвали небольшую кривую обучения для каменщика на сайте Мэрилендского научного центра.Ядра 24-дюймовых блоков больше, потому что они длиннее; заполнение стержней требует большего количества раствора. Таким образом, каменщик придумал способ уменьшить объем затирки.

Ernest Maier предлагает обучение в классе на своем предприятии в Мэриленде, чтобы углубить знания о кладке из легкого бетона и связанных с этим преимуществах и приложениях для архитекторов и подрядчиков по всей стране. Это обучение будет включать в себя методы кладки легких блоков, такие как заливка швов для блоков большего размера и другие вопросы.

Одна из причин, по которой блок E-Lite Эрнеста Майера был выбран в проекте Мэрилендского научного центра, заключалась в его знакомстве с каменной промышленностью и потребностями в этом районе. Бизнес также получил одну из самых высоких наград благодаря визиту президента Барака Обамы, который в то время совершал поездку по предприятиям производителей, чтобы вызвать растущий интерес к строительной отрасли. Куинн считает, что обучение и осведомленность о новых продуктах, связанных с ними технологиях и отраслевых темах имеют первостепенное значение для успеха.

Шесть построенных блочных складов в Мэрилендском научном центре в Балтиморе — свидетельство своевременной доставки в рамках бюджета.

Безопасность и экономия рука об руку

По словам Спека, помимо 50-процентной экономии труда, которую могут обеспечить легкие устройства длиной 24 дюйма, их использование также выводит программы безопасности и корпоративную ответственность на новый уровень. «Если работодатели хорошо относятся к масонам, как к продуктивным членам компании, которыми они являются, использование облегченных блоков — это долгосрочное вложение в этичное отношение к сотрудникам», — сказал он.

Думая о деньгах, которые можно сэкономить от меньшего количества травм спины и требований компенсации работникам, подрядчики имеют шанс значительно снизить связанные с этим затраты на проекты. «Один подрядчик однажды сказал мне, что одна травма спины обходится его компании дороже, чем разница в цене блока нормального веса и блока облегченного веса. На эту экономию можно было бы купить легкий блок на два года », — сказал Спек.

Когда дело доходит до первоначального выбора продукта, предварительных затрат и возможных конечных результатов, связанных с такими проектами каменной кладки, как этот, долгосрочное мышление вполне может дать наивысший уровень прибыльности.

Дон Эберли — президент и генеральный директор Eberly & Collard Public Relations, национальной фирмы, специализирующейся на исследованиях, написании статей и интегрированном маркетинге для проектных, строительных и строительных компаний. Лаура Дротлефф — исследователь и писатель компании.

Сохранить

Сохранить

Сохранить

Производство керамзитобетонных блоков на воде. Оборудование для производства керамзитобетонных блоков.Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

— популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить производство изделий. Изучив техпроцесс, можно своими руками изготовить качественные керамзитовые блоки, а затем использовать готовый материал для гаража или дачи. При изготовлении блоков нет необходимости использовать специальное оборудование.Для перемешивания используйте бетономешалку, а габариты керамзитобетонных блоков обеспечит съемная опалубка, которую вы легко сделаете из подручных материалов.

Блоки керамзитобетонные — состав, виды и эксплуатационные характеристики

Керамзитобетонные блоки очень популярны в строительной отрасли благодаря своим теплоизоляционным свойствам, влагостойкости, прочности и экологичности.

Керамический блок — популярный материал, в состав которого входят цемент, песок и керамзит.

Планируя изготовить керамзитовые блоки своими руками, необходимо подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

• Портландцемент с маркировкой М400 и выше, действующий как вяжущее;
• песок просеянный и очищенный от посторонних примесей, используемый в качестве мелкого заполнителя;
• керамзит гранулированный, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси в качестве крупного наполнителя;
• модифицирующие компоненты, повышающие производительность композитных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетономешалку при перемешивании. Также технология позволяет вводить фибровые волокна, которые значительно повышают прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков — ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых гранул керамзита.

Изделия из керамзитобетона подразделяются на следующие виды:

• теплоизоляция, используемая в качестве утеплителя;
• теплоизоляционные и конструкционные, применяемые для возведения стен;
• конструкционный, востребованный в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитоблоки классифицируются по следующим критериям:

• Области применения. Продукция используется для возведения стен и возведения перегородок;
• строений. Из них делают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
• размера. Размеры элементов стен и перегородок регулируются требованиями действующего стандарта.

Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными качествами

Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками, выгодно отличающими их от других строительных материалов.Основные характеристики блочного композита:

• сила. Блоки способны воспринимать силы на каждый квадратный сантиметр площади от 5 кг для теплоизоляционных изделий до 500 кг для конструкционных изделий;
• теплопроводность. По этому показателю материал успешно конкурирует с деревом, бетоном и кирпичом. Использование пустотелых керамзитовых блоков снижает тепловые потери;
• морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубокой заморозке увеличивается с уменьшением пористости блока.Морозостойкость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель увеличивается в 10 раз;
• способность поглощать шум. Звукоизоляционные свойства повышаются с увеличением пористости. Гранулы керамзита, входящие в состав блоков, обеспечивают повышенный уровень звукоизоляции;
• паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала беспрепятственно пропускать пары воздуха внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
• небольшая усадка.Керамзитобетонные блоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют свои первоначальные размеры. Усадка блочного материала на метр кладки керамзитобетона не превышает 0,5 мм;
• экологическая чистота. В состав керамзитовых блоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выброса вредных для здоровья человека веществ.

К остальным достоинствам блоков также можно отнести:

• малый вес с увеличенными габаритами;
• способность воспринимать значительные усилия;
• малый коэффициент линейного расширения;
• простота;
• расширенный ассортимент продукции;
• доступный ценовой уровень.

С увеличением пористости повышаются звукоизоляционные свойства блоков.

Из-за шероховатой поверхности блоков увеличивается адгезия к облицовочным составам, что ускоряет выполнение отделочных работ. Наряду с комплексом преимуществ у блоков есть один недостаток — их проблематично использовать для строительства многоэтажных домов из-за особенностей строения керамзитобетонного композита.

Планируем изготавливать блоки самостоятельно — готовим материалы и инструмент

Приняв решение изготовить керамзитовые блоки своими руками, подготовим необходимые материалы, рабочий инструмент и оборудование для производства композитных блоков:

• ингредиенты для приготовления раствора керамзитобетона;
• бетономешалка для смешивания компонентов;
• лопаты и ковши для загрузки сырья в бетономешалку;

Вибростол

• для эффективного уплотнения смеси.

Также вам понадобится разборная опалубка для одиночного или группового литья изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно сделать из листового металла, ламинированной фанеры или дерева.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — нюансы технологии

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками по следующему алгоритму:

Внутренние стенки необходимо смазать отработанным машинным маслом.

1. Изготовление форм для изготовления сборных блоков.
2. Материалы закупочные для приготовления рабочей смеси.
3. Подготовьте инструменты и оборудование.
4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
5. Взвесить сырье и приготовить рабочую смесь.
6. Сформируйте изделия.
7. Запечатайте раствор, залитый в формы.
8. Демонтируйте опалубку через день после заливки.
9. Разложите готовые изделия для просушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология позволяет пропаривать блоки в специальных камерах. За счет использования пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что немаловажно при изготовлении блоков в повышенных объемах. Рассмотрим особенности основных этапов.

Опалубка для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитовых блоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формирования контейнеров:

Для изготовления керамзитоблоков форма может быть изготовлена ​​самостоятельно.

• деревянная, для изготовления которой используются строганные доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный срок службы, однако надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
• металл, для изготовления которого используется листовая сталь. Внутренние полости сформированы с помощью трубчатых вставок.Стальные формы служат долгие годы при условии их своевременной очистки и смазки.

Внутренние размеры формы соответствуют размерам стандартного керамзитового блока. Перед началом изготовления следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшие работы по сооружению изложницы выполнить по следующему алгоритму:

1. Перенесите размеры эскиза на материал.
2. Вырежьте заготовки опалубки.
3. Подготовьте две Г-образные стены.
4. Соедините детали металлическими уголками.
5. Прикрепите лист основы к нижней плоскости стен.

Важно тщательно продумать конструкцию пресс-формы, чтобы ее можно было разобрать. Нанесение отработанного масла на внутреннюю поверхность облегчит удаление готовых блоков.

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Если вы хотите сделать блоки из керамзита своими руками, следует хорошенько приготовить рабочий раствор.

Основные вяжущие — песок, цемент и вода

Для приготовления одного кубометра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т / м3 потребуется:

• 430 кг портландцемента М400;
• 720 кг гранул керамзита;
• 420 кг пшенного песка;
• 140 литров воды.

Пропорции компонентов для различных типов керамзитобетона, различающихся удельным весом, легко найти на стройплощадках или в специальной литературе.Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить кремообразный раствор.

Отливаем керамзитовые блоки своими руками

Для отливки блоков формовочные емкости необходимо закрепить на рабочем столе вибромашины и залить керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

• смазать стенки формы с отработкой;
• заливать при температуре 16-19 ° С;
• выполнить формовку на ровной поверхности;
• защищает изделия от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Заливать раствор за один прием до полного заполнения опалубки, а затем выровнять поверхность кельмой или шпателем.

Будьте осторожны при извлечении блоков из формы.

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готового продукта. Для уплотнения керамзитобетонной смеси используйте:

• устройство для трамбовки ручное;

Вибростол

• с электроприводом.

Процесс виброуплотнения заливаемой в опалубку смеси прекращается при появлении цементного молока на поверхности.

Заключительные этапы производства блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс отверждения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

• керамзитовый блок извлекается из формы легким постукиванием по стенкам.Снимая керамзитовые блоки своими руками, следует соблюдать осторожность, чтобы не растрескать блоки и не допустить образования сколов на углах изделия;
• товара раскладываются на поддонах и отправляются в закрытое помещение. Готовое изделие следует выкладывать в один слой и избегать ударных нагрузок.

Срок высыхания готовой продукции — 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используется для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Подведение итогов

Самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и внимательно изучив технологический процесс, несложно. Проведение работ собственными силами позволит сократить объемы затрат на строительство и производить качественные стройматериалы, не уступающие по характеристикам промышленной продукции. Решив изготовить керамзитовые блоки своими руками, посоветуйтесь с профессиональными строителями.Они всегда помогут дельным советом и советом, как избежать ошибок.

Производство блоков из легкого заполнителя можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

Машины вибрационные ручные

Малогабаритный прибор оптимально подходит для выполнения работы в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

• вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
• изделие комплектуется стационарными и съемными керноформовщиками. В первом случае могут изготавливаться сплошные и полые модули;
• в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 тысяч рублей.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может быть дорогостоящим для частного строительства

Машины мобильные механизированные

Основные характеристики:

• оборудование укомплектовано опорным корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
• машина оснащена колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
• в зависимости от потребностей можно выбрать модель с разными надстройками, например пресс для трамбовки;
• вибратор закреплен на аппарате и посылает импульс форме;
• устройство может быть укомплектовано 4 штампами, что ускоряет производственный процесс;
• стоимость достигает 16 т.р.

Вибрационный стол

Основные характеристики:

• основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;

На поддон укладываются

• формы, которые уплотняются вибрацией;
• , затем поддон переносят в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
• все манипуляции выполняются вручную;
• за один раз можно изготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
• нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение колебаний по всему столу;
• стоимость оборудования колеблется в районе 20 тысяч рублей;

Вибростол

• малоподвижный, имеет большие габариты и требует большого количества ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

Для перемешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 литров.

Подготовка формы

Формы можно сделать своими руками из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые в собранном виде образуют стороны или 4 стандартные стороны.

Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

• формы без пустот;
• формы со сквозными пустотами;
• формы со слепыми пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых размеров. Внутри форма обшита металлом.Альтернативный вариант — сделать формы полностью из металла. Это гарантирует, что готовый блок можно будет легко удалить.

Керамзитобетон — состав

Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

Рекомендуемый состав 1 м3 бетона для изготовления стеновых камней:

• Портландцемент М400 — 230 кг;
• керамзитовый гравий фракции 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
• песок кварцевый, 2.0-2,5 мм — 600 кг;
• вода — 190 кг.

При использовании указанного рецепта можно получить бетон марки М150 с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

Для повышения стойкости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанный рецепт на 1 м3:

• цемент — 250 кг;
• керамзитовая смесь — 460 кг;
• песок керамзитовый — 277 кг;
• Вт / Ц — соотношение цемента и воды — принимается равным 0.9;
• Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

Перед работой дно формы присыпается песком, бока обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

• керамзит — 54,5 кг;
• песок — 27,2 кг;
• цемент — 9,21;
• вода — 9,09 кг.

Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если за единицу объема возьмем ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

• цемент М400 — 1 шт .;
• песок очищенный 5 мм — 2 шт .;
• керамзит плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
• вода — 1,5 шт. — конечное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замешиванию? Для работы используется смеситель принудительного действия, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Продолжительность замеса зависит от вибрационного распределения раствора и составляет 3-6 минут … В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо сохранять его форму после подготовки перед уплотнением на не более 30 секунд.

Последовательность размещения компонентов в бетоносмесителе:

• вода;
• пластификатор — если используется;
• песок, после чего масса тщательно перемешивается;
• постепенно вводится весь объем керамзита;
• цемент.

При замешивании щебень следует залить цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Удобно дозировать материал с помощью объемных дозаторов, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками, видео

Работы могут проводиться как со специальным оборудованием, так и без него, что сказывается на качестве готового модуля.

Если нужно сделать своими руками керамзитобетонные блоки, формуют готовую рабочую смесь:

• пластина из нержавеющей стали размещается на вибростоле в специальном углублении;

На плиту заливается керамзитобетон

• ;
• вибрация распределяет и плотно уплотняет смесь;
• излишки удаляются шпателем;
• пластина с сформированной массой переносится в сушилку.
• сушка — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если у мастера нет соответствующего оборудования , есть другой способ сделать блоки:

• форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
• опалубка заполнена раствором;
• смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
• при высвобождении цементного молочка верх модуля выравнивается кельмой;
• плесень удаляют через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Выбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если речь идет об устройстве хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

• цемент М500 — 263 кг;
• вода — 186 л;
• песок — 1068 кг;
• керамзит — 0,9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.При ручном замесе

трудно добиться однородной рабочей массы.

Для керамзитобетона пропорции стяжки могут отличаться. Не менее эффективным считается рецепт:

• цементно-песчаная смесь — 60 кг;
• керамзит — 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

• 7 / 3,5 / 1,0 — М150;
• 7 / 1.9 / 1.0 — М300;
• 7 / 1.2 / 1.0 — М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления — сухой. Целесообразно использовать его при наличии глинистого камнеобразного сырья — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь … Если материал содержит слишком маленькие или большие куски, они удаляются. Последние могут быть дополнительно измельчены и запущены в производство.

Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется закупка оборудования и метод оправдан, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент набухания и не содержит посторонних включений.

Базовая комплектация:

• валки тонкого и глубокого шлифования, валки камнеотделительные;
• сушильный барабан;
• печь для обжига;
• формовочный агрегат.

Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

Вопрос, как самому сделать керамзитобетонные блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

Как самому сделать керамзитобетонные блоки своими руками показано на видео:

Строительный материал этого типа изготавливается из цемента, воды, керамзита и песка — кварца, обогащенной или керамзитовой глины. Технология производства аналогична производству популярных шлакоблоков. Блоки из керамзита также легкие и имеют стандартные размеры 190х190х390 мм. Технологический процесс их изготовления прост, требуются относительно небольшие вложения, поэтому бизнес в этой сфере является одним из самых привлекательных.

Материальные преимущества

Установка керамзитобетонных блоков оправдана при строительстве гражданских и промышленных сооружений. Они позволяют возводить легкие конструкции, обладающие хорошей теплоизоляцией.

К основным преимуществам керамзитобетонных блоков можно отнести:

• легкость — по сравнению с кирпичом нагрузка на фундамент в 2,5 раза ниже;
• Теплоотдача меньше на 75%, при этом блоки сохраняют высокую прочность;
• хорошая воздухопроницаемость, при этом устойчива к влаге и химическому проникновению;
• стены из керамзитобетонных блоков не требуют дополнительной усадки и утепления;
• позволяют быстро возводить конструкции, что снижает стоимость работ на 30-40%;
• экологичность;
• Морозостойкость держится на уровне 50 циклов.

Это далеко не полный перечень характеристик керамзитобетонных блоков. Такие формы охотно используют для строительства не только жилых домов, но и гаражей, сельскохозяйственных построек, хозяйственных помещений.

Каналы реализации

Перед составлением бизнес-плана производства блоков из легкого заполнителя необходимо определиться, для кого вы будете их производить и по каким каналам продавать готовую продукцию. Чаще всего его покупают:

• строительные организации;
• фермерских хозяйства;
• промышленных предприятия;
• частные лица.

Соответственно, существует два основных канала сбыта этого продукта. В первую входят посредники: магазины, оптовики, оптовые покупатели. Второй — прямые продажи и кастомизация. Реклама в различных средствах массовой информации позволяет создавать эти каналы.

При поиске каналов продаж необходимо учитывать сезонный фактор, влияющий на этот бизнес. Спрос на продукцию появляется в начале строительного сезона — в начале весны.Он длится примерно до конца осени, когда наступают холода. Но спрос на недорогие стройматериалы всегда высок, поэтому вы можете без лишних трудностей найти свои каналы сбыта.

Регистрация дела

Вы можете зарегистрировать бизнес как индивидуальный предприниматель или ООО. При регистрации необходимо указать ОКПД 2:

• 23 Прочие неметаллические минеральные продукты
• 23,6 Изделия из бетона, цемента и гипса
• 23,61 Изделия из бетона, используемые в строительстве

Производство керамзитобетонных блоков

Как и в любом производстве строительных материалов, технология производства керамзитобетонных блоков имеет свои этапы.Есть два основных этапа.

Само производство

Для приготовления смеси используется метод вибропрессования. При этом крайне важно точно добавлять все комплектующие в соответствии с ГОСТами или ТУ, разработанными на предприятии и утвержденными компетентными органами. Как уже было сказано, для приготовления раствора используют цемент, воду, керамзит и песок, иногда добавляют клей, придающий поверхности более гладкий вид. Цемент берется только марок М400 или М500.

Технология производства проходит следующие этапы:

• Смешивание — смешивание компонентов в определенных пропорциях.
• Литье — смесь разливается в специальные формы для придания изделиям нужной формы и размера.
• Закалка — формы помещаются на вибропресс, камеры закалки.
• Сушка — не менее суток.
• Складирование для хранения и транспортировки на специальных поддонах.

Весь производственный цикл занимает не менее семи дней.

Помещения под производство

Для организации производства бизнес-план должен включать поиск подходящего помещения. Она должна иметь площадь не менее 70 кв.м, если вы собираете производственную линию самостоятельно, а не покупаете готовую. Окончательный размер участка определяется в зависимости от того, какие растения используются для производства. В самом помещении должна быть хорошая вентиляция, отопление, полы должны быть ровными.

Отдельно необходимо выделить место для сушки блоков.Это может быть крытая комната или открытая площадка. В последнем случае обязательно предусмотреть навес.

Оборудование

Основное оборудование по производству керамзитоблоков включает в себя: бетономешалку

• ;
• вибропресс;
• стол вибростол;
• поддоны формовочные.

Бетономешалка стоит около 100 тысяч рублей. И если с выбором бетономешалки обычно не возникает проблем, то вибропрессы бывают нескольких видов.

Для долгосрочного и крупного бизнеса лучше взять высокопроизводительный агрегат, производящий от 800 штук блоков за рабочую смену. Им могут управлять два человека. Такой станок для производства керамзитовых блоков весит от 600 кг и занимает площадь 2,5 на 1,8 м. Как правило, такая установка позволяет работать не только с керамзитом, поэтому в бизнес-план можно включить производство других изделий. Такие машины могут использовать как съемные, так и несъемные формы блочного производства.

Если вы планируете производство среднего размера, разумнее будет приобрести готовую производственную линию. Он производит около 12 кубометров продукции в смену, а потребует 100 кв. производственная площадь. Обратите внимание, что для его установки высота потолка в помещении должна быть не менее 5,5 м. Для работы по нему достаточно одного работника, а для приобретения необходимо включить в бизнес-план сумму не менее 1,4 миллиона рублей.

Самостоятельная сборка линии поможет значительно снизить план затрат.Приобрести и собрать необходимые установки можно всего за 300 тысяч рублей. Для их обслуживания потребуется около трех человек.

При выборе формы для станков желательно приобретать разъемную с замковым соединением. Тогда блоки можно будет аккуратно снять, не повредив поверхность.

Финансовый план производства

Одним из ключевых компонентов бизнес-плана является финансовый план компании. Для запуска производства вам потребуются вложения по следующим статьям затрат:

При восьмичасовом рабочем дне и 22 сменах в месяц можно производить почти 15 тысяч единиц продукции в месяц.Цена одного блока около 36 рублей. по реальной стоимости 18 руб. Прибыль в месяц может составлять около 100 тысяч рублей. С учетом того, что вложения в бизнес составят порядка 600 тысяч рублей, его рентабельность достаточно высока. Срок окупаемости нельзя назвать точно, так как на него влияет множество факторов. Но в среднем эксперты называют период от семи до восьми месяцев.

Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшой вес, блоки считаются прочными.Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно снизить финансовые затраты. Качество материала будет отличным, если для производства керамзитобетонных блоков использовать хорошее сырье.

Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

• все компоненты подключены;
• приготовленный раствор разливают по формам;
• идет процесс закалки и затвердевания;
• блоки сушат два и более суток;

Осуществлено

• хранения готового материала.

Плотность зависит от соотношения, в котором смешано сырье.

Бывает, что масса получается довольно сухой. В этом случае рекомендуется заменить воду специальной смесью, например — «пескобетон».

Для придания твердости материала используется вибропресс.

Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитовых блоков своими руками, рекомендуется учесть важный момент — в процессе производства используется стиральный порошок.Достаточно одну ложку этого продукта растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

Отметим также, что раствор должен стать похожим на пластилин до того, как затвердеет. Для этого необходимо смешать сухие компоненты, а затем добавить воду, содержащую порошок.

При самостоятельном производстве стройматериала следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции сырья.Изготовление пластичной смеси — это только часть успеха. Формовка тоже важна.

Осуществляется с помощью Г-образных половинок доски толщиной до 2 см. На процесс влияет размер блоков — 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограммов.

При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используются качественные комплектующие. Даже стальные полосы, которые действуют как защелки, машинное масло, используемое для смазки опалубки, доски на поддоне — все это влияет на окончательное качество материала.Смесь не должна содержать мусора, песка, ила и т. Д.

Процесс закалки имеет большое значение. Он самый продолжительный по времени, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

Состав блоков, их основные свойства

Основной компонент для заполнения — керамзит. Он различается по фракциям, что напрямую влияет на конечный результат. Кроме того, в качестве сырья используются цементная масса, просеянный песок, вода, добавки, улучшающие качество раствора и будущий блочный материал.Для засыпки также можно использовать пемзу или шлаковый гравий, щебень и альгопорит.

Керамзит придаст блокам легкость, снизит степень теплопроводности, цементный состав добавит прочности.

Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:

Пропорции

Качественное сырье считается гарантом хорошего продукта.

Керамзит — это гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах выглядят как застывшая пенная масса. За счет плотности запеченной оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы имеют диаметр от 4 до 8 мм, отличаются неправильной формой и закругленными краями. Если для изготовления используется более мелкая фракция, то керамзитовый песок измеряется вдвое меньше гранулированного материала.

Цемент должен быть совершенно чистым и свежим.Лучше отдать предпочтение М 400 и М 500.

С помощью добавок поверхность гранул приобретает характерный блеск. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

Пластификаторы обеспечивают повышение влагостойкости и морозостойкости. Они предотвращают растрескивание. Довольно часто для снижения веса изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют древесную смолу.

Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы хотите получить на выходе.Зная эти данные, можно рассчитать стоимость одного блока.

Ориентировочное количество сырья:

• керамзит — 60%;
• песок строительный — 20 — 22%;
• цементный материал — 10%;
• чистая вода — 8-10%.

Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:

• вода:
• керамзитовый материал;
• цементный состав;
• песок.

Все перемешивается в течение двух минут, в результате получается прочная бетонная масса, характеризующаяся малым весом и хорошими теплоизоляционными свойствами.

Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае теплопроводность материала увеличится, и стены получатся более холодными.

В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь цемента, двух частей песка и трех частей керамзита.

Но есть и нестандартный вариант, при котором на одну цементную часть используют две части песка, одну на воду и добавляют от 1 до 6 частей керамзита.

Производство блоков возможно своими силами, и в этом случае отличия появятся и в сырье:

• гравий керамзитовый — 8 частей;
• песок просеянный — 2 части;
• воды — из расчета 225 литров на каждый куб приготовленной смеси.

Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка потребуется еще немного, так как для формирования текстуры блоков используются три части.

Оборудование б / у

Для заводского изготовления блоков можно приобрести несколько типов линий:

Для изготовления блоков своими руками достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

Некоторые покупают небольшую установку, способную производить до двадцати пяти кубометров блоков за один день. Все зависит от модели и мощности устройства.

Если нужно сэкономить, то сделайте самодельное оборудование. Для этого вам потребуются определенные детали и подробные инструкции по выполнению работ, которые вы найдете в Интернете.

Производственный процесс

Для изготовления одного пустотелого блока потребуется 0,01 кубометра растворной массы. Вес влажного продукта составит 11 кг, после сушки — 9,5 кг.

Приготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы закалка была надежной, используется вибромашина. С помощью такого оборудования происходит встряхивание емкостей, из которых растворная масса распределяется и равномерно уплотняется. По окончании вибрации стальной пластиной удалите излишки раствора.

Сушка в формах осуществляется в течение двух суток в естественных условиях или в специальных камерах автоклава. Если в раствор керамзитобетона добавить пластифицирующие компоненты, время высыхания сокращается до шести-восьми часов. Затем блоки снимают и помещают на открытый воздух на одну-полторы недели.

Готовый материал остается сложенным и помещается в сухое и проветриваемое помещение.

Классификация материалов блока

По своему назначению блоки делятся на несколько групп:

• стена — применяется для возведения стен;
• перегородка — из такого материала возводятся перегородки;
• вентиляция — в блоках есть специальные проемы, в которые проходят линии связи;

• фундамент — различаются по прочности и плотности.Группа представлена ​​изделиями большого формата, блоки бывают полнотелые и пустотелые;
• для сборных монолитных полов.

Заключение

Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала несложный, вполне возможно организовать его в домашних условиях. Материал, выполненный с соблюдением технологии и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции длительный эксплуатационный срок, практичность и прочность.

Керамзитобетонные блоки — это легкий строительный материал, обладающий высокой прочностью, практичностью и, что самое главное, производительностью «сделай сам».Несмотря на небольшой вес, модули обладают высокой плотностью, низкой теплопроводностью и разнообразием моделей. Экологичность материала — еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять строительство здания в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков. на его сайте. Более того, производство блоков из легкого заполнителя из бетона потребует небольших финансовых вложений, а стоимость модуля будет намного ниже, чем покупка готового изделия у производителя.

Оборудование для производства модулей

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками необходимо приобрести, арендовать или изготовить соответствующее оборудование, а также закупить качественное сырье. И здесь дешеветь не стоит — чем выше качество исходного материала, тем прочнее и практичнее будут модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству блоков из легкого заполнителя в необходимом для разработчика количестве потребуется следующее оборудование:

• Вибростол;
• Бетономешалка;
• Формование металлических поддонов.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два устройства: формы и вибростол. Также необходимо найти хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них производят до 120 модулей в час, а некоторые — до 70 единиц. Малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков / час вполне подходят для частного использования.Градация цен в пределах 30 долларов — это идеальные по своим компактным размерам устройства, применяемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Также возможно изготовление машины для производства блоков из легкого заполнителя собственными силами.

Также возможно изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами. При небольшой сноровке и небольшом количестве навыков устройство получится не хуже заводского, но его цена будет в 10 раз ниже.Предлагаем вариант простейшего оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «курица-несушка» — это агрегат, оборудованный формовочной коробкой без дна, вибратором, расположенным на боковой стенке, и ручками для демонтажа матрицы. .

Важно! Стандартные размеры одного блока — 390 * 190 * 188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, а прорези могут быть как круглыми, так и продолговатыми — важно только, чтобы стержневой формирователь был выполнен в виде конус для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы требуется лист металла толщиной 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом 5 см на процесс уплотнения смеси. Молдинг выполнен в виде проходной коробки без дна. Сварной шов должен оставаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Для устойчивости станка по бокам устройства приварены полосы профильных тонких труб, а по периметру конструкция снабжена резиновым покрытием.Неплохо оборудовать всю систему фартуком, чтобы раствор не пролился. А вот вибратор сделан от двигателя старой стиральной машины мощностью 150 Вт (это можно сделать смещением центров). К валу крепится металлическая полоса с краевым отверстием — эксцентрик, параметры которого лучше всего определить опытным путем. Если у вас остались вопросы, как сделать станок для изготовления модулей, посмотрите видео — ответы будут полными и подробными.

Процесс изготовления и изготовления модулей из керамзита своими руками

Для приготовления смеси и блоков понадобится форма с гладкой поверхностью.Допускается выполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок — в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

1. Смешивание ингредиентов строго по рецепту. В частности, песок составляет 3 части от общего объема смеси, вода — 0,8-1 часть, как цемент, но берут 6 частей керамзита. Важно не только соблюдать рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно перемешать компоненты: сначала в бетономешалку кладут воду, керамзит, затем цемент и песок.При использовании дополнительных компонентов они также загружаются в емкость бетономешалки.
2. После обещаний начинается этап лепки. Использование вибрационной машины ускорит процесс: смесь помещается в формовку, где предварительно уложена плита, включается двигатель на вибрацию, удаляется лишний состав.
3. Поднимите пластину готовой формы за ручки, вы получите полноценный модуль, который отправляют на сушку.
4. Сушка длится не менее 48 часов, при этом детали необходимо защищать от солнца и дождя. После высыхания плиты снимаются с модулей.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не вызывает проблем. Однако, если вам нужно сделать своими руками более прочные и плотные керамзитобетонные блоки, имеет смысл добавить процесс пропаривания, тогда материал наберет повышенную прочность, а время схватывания марочного бетона сократится до 28 дн.

Варианты состава смеси разные, но основными составляющими являются песок, вода, цемент и керамзит. В качестве добавки могут быть добавлены омыленные древесные смолы, повышающие морозостойкость материала, и технический лигиносульфонат, повышающий когезию смеси.

А теперь еще немного о том, как самому сделать керамзитобетонные блоки:

1. Для приготовления раствора пропорции и ингредиенты следующие:

• портландцемент М400 или шлакопортландцемент — 1 часть;
• Керамзитовый гравий — 8 частей;
• Песок кварцевый чистый — 2 части и 3 части для текстурированного слоя;
• Чистая вода — из расчета 225 литров на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы добавить пластичности, рекомендуется добавить ложку обычного стирального порошка или средства для мытья посуды.

1. Все ингредиенты заливаются в бетономешалку, причем здесь сначала нужно высыпать сухие компоненты, а уже потом вливать воду. Если пропорции соблюдены, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Полученный блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом допускается форма заготовки как типовых размеров, так и произвольная: 390 * 190 * 14, 190 * 190 * 140 и другие.

1. Молдинги устанавливаются на ровную поверхность, стенки заготовки изнутри обильно смазываются машинным маслом, а основание присыпается песком.
2. Заполните формы смесью, утрамбуйте их на вибростоле или используйте для этого деревянный брусок. Набивка проводится до образования цементного молока. После этого поверхность выравнивается, а заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубку снимают не раньше, чем через сутки! Важно беречь заготовки от попадания прямых солнечных лучей, так как неравномерное высыхание приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, изготовить оборудование для производства керамзитовых блоков в домашних условиях несложно и завершить все процессы. Но изготовленные таким образом модули будут не хуже заводских.

Рассчитываем стоимость

Все работы требуют предварительных расчетов, иначе заводить производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях своими руками не стоит. Для расчета стоимости вам потребуется точно узнать цену комплектующих и понять, сколько будет стоить единица готового материала.В частности, с учетом стандартного модуля 390 * 190 * 140 мм объем раствора составляет 14 литров. Вычитаем пустообразователи, которых, как правило, не более 25-30%, итого получается 11 литров смеси. Теперь расчет компонентов:

1. На один кусок уходит 0,005 кубометра песка, который заполняет 5 литров всего объема;
2. Керамзит примерно такой же, как песок;
3. Цемента потребуется 1,25 кг.

Осталось узнать цену ингредиентов, учесть воду, другие компоненты и рассчитать удельную стоимость модуля.По самым приблизительным подсчетам, это будет до 5 долларов. Как видите, цена невероятно низкая. Однако для полной картины недостаточно подсчитать стоимость оборудования, трудозатраты и время, которые любой разработчик обязательно должен учитывать в расчетах. Но даже в такой комплектной ситуации стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, сделанных своими руками, все равно ниже, чем у завода-производителя. Поэтому, если вы планируете разместить на участке свой дом, посмотрите еще раз технологию изготовления материала, видеоролики от профессионалов и начните планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков на своем участке — это выгодно, практично и доступно. для каждого мастера.

Легкий блок, преимущества для тяжелого веса | Журнал Concrete Construction

Четыре недавно построенных склада в Научном центре Мэриленда в Балтиморе почти готовы к заселению, еще два находятся в стадии строительства. Здания, построенные компанией St. John Properties, дают центру явное преимущество как в методе строительства, так и во времени, рабочей силе и материалах.

Проект, начатый в марте, предусматривал строительство шести новых складских зданий в 300 ярдах от существующих зданий.Склады должны были быть сданы на хранение высокопоставленному арендатору в строгие сроки. Постройки пришлось быстро возводить.

Зная, что строительство такого большого проекта так быстро повлечет за собой определенную долю бюджетных проблем, подрядчик обратился за решением к Ernest Maier Inc., местной компании, занимающейся поставками блоков, каменных и сложных конструкций. Как производитель каменных блоков нормального веса Эрнест Майер уже работал с Big River Industries Inc., крупным производителем легкого заполнителя из керамзита, над разработкой облегченного блока каменной кладки под названием ELite (или сверхлегкого), на другое время. чувствительные проекты.

Брендан Куинн, генеральный директор и президент Ernest Maier, знал, что легкий кирпичный блок восполнит потребность в быстром ремонте, оставаясь в рамках бюджета. Агрегаты содержат легкий керамзит Big River Industries, что делает их легче и, в конечном итоге, сокращает трудозатраты и время строительства. «Легкий блок увеличивает производительность даже при том же темпе работы, а рабочие, как правило, более эффективны, потому что более легкий блок менее трудоемок», — говорит Куинн.

Садись, выходи

В результате подрядчик использовал легкие блоки управления E-Lite длиной 24 дюйма, поставленные Ernest Maier, вместо стандартных 16-дюймовых серых блоков. При этом он сократил время строительства и трудозатраты на этой части проекта на 50%. В целом, 6600 легких блоков длиной 24 дюйма были использованы для строительства прямых стен и коридоров каждого из четырех зданий площадью 75 000 квадратных футов. Каменщик Майк Кампителли из Mid Atlantic Masonry в Рейстерстауне, штат Мэриленд., также использовала несколько 12-дюймовых легких блоков и различные материалы нормального веса для других применений в работе.

Каменщик извлек выгоду из использования этой альтернативы несколькими способами. Помимо того, что ему платили квадратными футами, он зарабатывал деньги, выполняя работу быстрее. Экипаж также избежал обычных травм, связанных с более тяжелым блоком.

Это ключевые преимущества использования легких каменных блоков, особенно при выполнении крупных работ, таких как строительство складов. «Фактор облегчения помогает подрядчикам завершить проекты раньше, чтобы они могли получать доход от проектов раньше, что также лучше для владельцев недвижимости», — говорит Джефф Спек, вице-президент по продажам и маркетингу Big River Industries.«Если владельцы собственности могут сократить количество дней, необходимых для строительства здания, это поможет им спланировать, когда его можно будет арендовать, и начать получать доход».

Облегчение легких блоков

Блоки E-Lite, используемые для зданий, содержат 60% ливлита и 28% натуральных заполнителей; остальное — цемент и вода. Livlite — это легкий керамзит высшего качества, который квалифицируется как вторичный материал, что приносит пользу подрядчикам, претендующим на получение баллов LEED (Leadership in Energy and Environmental Design).

Ernest Maier вместе со своими дочерними компаниями, Parker Block в Делавэре и Skyline Brick в Вирджинии, Блейденсбург, штат Мэриленд, производит 9,5 миллионов единиц в год, от стандартного веса до сверхлегкого. Большая часть ее продуктов содержит ливлит, производимый в Ливлите в Биг-Ривер, штат Алабама.

Качество керамзита LWA является результатом тщательно контролируемого производственного процесса. Во вращающейся печи выборочно добытая глина обжигается при температуре свыше 2000 ° F. Глина расширяется, охлаждается, а затем обрабатывается до заданного сорта.В результате получается высококачественный легкий заполнитель, который является инертным, прочным, прочным, стабильным, хорошо изолирующим и дренирующим.

Эрнест Майер, знакомый с процессом, изучив устройства Q-Lite компании Big River, разработал блок E-Lite, чтобы предоставить клиентам уникальный подход к экономии времени, труда и затрат. «Легкие блоки обладают лучшими тепловыми характеристиками, что позволяет владельцам собственности экономить деньги на отоплении и охлаждении», — говорит Спек. «Кроме того, они обладают превосходной огнестойкостью, обеспечивая большую структурную стабильность, что является улучшением по сравнению с материалом обычного веса.И с ними безопаснее обращаться ».

продажа бетонных блоков рядом со мной

Лучшие 30 поставщиков бетонных блоков в Маунт Стерлинг, штат Кентукки, с.

Поставщики бетонных блоков в Маунт-Стерлинг на YP.com. Смотрите обзоры, фотографии, направления, номера телефонов и многое другое, чтобы узнать о лучших бетонных блоках и формах в Mount Sterling, KY.

Лучшие 30 бетонных блоков на продажу в Сакраменто, Калифорния, с.

Бетонные блоки на продажу в Сакраменто на YP.com. Смотрите обзоры, фотографии, направления, номера телефонов и многое другое о лучших бетонных блоках и формах в Сакраменто, Калифорния.

Шлакоблоки Бетон, цемент и кладка The Home Depot

Бетонный блок 16 дюймов x 8 дюймов x 4 дюйма Бетонный блок 16 дюймов x 8 дюймов x 4 дюйма 33 фунта изготовлен в соответствии со спецификациями ASTM C 90 ионы и используются в фундаментах и ​​каменных стенах верхнего этажа. Этот массивный массивный блок имеет равномерную квадратную форму и не содержит крупных стружек. Эти тяжелые переплетенные серые блоки однородны по текстуре, размеру и цвету.

Блок Frederick Brick Works, Inc. Кладка, кирпич, блок.

Блок Frederick Brick Works, Inc., Фредерик, штат Мэриленд, является источником бетонных блоков и других строительных материалов для домовладельцев и предприятий в округе Фредерик, штат Мэриленд, и прилегающих районах в Мэриленд, Вирджиния, Западная Вирджиния и Пенсильвания.

ПОСТАВЩИК БЕТОННЫХ БЛОКОВ Miami Dade and Broward

В процессе строительства используется много различных типов блоков. Например, строители могут использовать фундамент, стену, пустотелые и сплошные, декоративные, заборные, сборные, перегородочные, ячеистые, цементно-бетонные блоки, дорожные, бетонные и керамзитобетонные блоки, легкие, вибропрессованные, песчано-бетонные блоки, цокольные, армированные. , блоки из керамзита и полистирола, блоки для подпорных стен.

Каменные блоки Preach Buildling Supply Phoenix и Buckeye AZ

Фактический размер стандартных бетонных блоков составляет 7 5/8 ширины x 7 5/8 высоты x 15 5/8 длины. При использовании стандартного кирпичного шва 3/8 он приравнивается к блоку 8 x 8 x 16 при установке в конструкции.

Лучшие 30 бетонных блоков на продажу в Сакраменто, Калифорния, с.

Бетонные блоки на продажу в Сакраменто на YP.com. Смотрите обзоры, фотографии, направления, номера телефонов и многое другое о лучших бетонных блоках и формах в Сакраменто, Калифорния.

Бетонные блоки Johnson City, TN Transit Mix

Для удерживающих блоков и стен приходите в Transit Mix в Johnson City, TN, когда речь идет о ваших удерживающих блоках, мы вам поможем. Позвоните нам по телефону 4239282128

Home Austin Block and Quarry

Austin Block and Quarry LLC находится к северу от Остина, на въезде в Texas Hill Country. Наше современное предприятие производит изделия из бетонной кладки для коммерческого, жилого и промышленного применения в широком диапазоне размеров, цветов и текстур.